專利名稱：一種散熱器用主板及其加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及散熱器領(lǐng)域，具體地說是一種改進(jìn)散熱器用主板及其加工方法。通過不斷持續(xù)改進(jìn)，目的是提高散熱器一次釬焊合格率和使用的可靠性。
背景技術(shù)：
散熱器廣泛用于汽車、工程機(jī)械、航空航天及家用電器等各個領(lǐng)域，散熱器用主板是散熱器中的一個重要零件，它的槽型結(jié)構(gòu)的工藝直接影響散熱器生產(chǎn)工藝(如氣體保護(hù)焊，或真空釬焊等其他焊接方式)的質(zhì)量，并且對降低成本有著重要的關(guān)系。主板通常呈長方形板式結(jié)構(gòu)，其上開設(shè)有多個裝配槽孔，用于插接冷卻管。所述的裝配槽孔成排布置，排數(shù)是單排或多排。傳統(tǒng)的散熱器主板，其開孔工藝是先在主板板體上打凸，然后沖槽成型、或通過沖孔后翻邊等工藝形成槽孔翻邊。這種開孔工藝具有以下缺陷:1、槽孔翻邊向內(nèi)翻，與主板打彎方向相同，但與冷卻管的裝配方向相反，不利于冷卻管的導(dǎo)入。2、槽孔翻邊的厚度與主板的厚度相同，但槽孔翻邊的高度有限，因而與冷卻管的接觸面積小，導(dǎo)致焊接表面積少，主板與管子一次性焊接合格率不高，影響生產(chǎn)效率，且提聞了廣品的制造成本。3、主板與管子外表面沒有過渡的形狀，使用過程中造成主板與管子連接處開裂，影響產(chǎn)品的可靠穩(wěn)定性和抗振性。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的是現(xiàn)有技術(shù)存在的上述缺陷，旨在提供一種改進(jìn)型的散熱器用主板及其加工方法。 解決上述問題采用的技術(shù)方案是:一種散熱器用主板，主板板體上開設(shè)有多個槽孔，其特征在于所述的每個槽孔具有擠壓形成的翻邊，翻邊方向與主板打彎方向相反，翻邊的厚度小于等于主板厚度的1/3。一個優(yōu)選的方案，所述翻邊的厚度等于主板厚度的1/2。本發(fā)明還要提供一種散熱器用主板的加工方法，其特征在于按以下步驟進(jìn)行:先在主板板體上預(yù)置沖槽孔，該預(yù)置沖槽孔的尺寸小于最終槽孔的設(shè)計尺寸；然后通過模具將預(yù)置沖槽孔周邊的材料擠壓出翻邊，所述翻邊方向與主板打彎方向相反，所述翻邊的厚度小于等于主板厚度的1/3。本發(fā)明相比現(xiàn)有技術(shù)具有以下技術(shù)效果:1、主板可分段加工，簡化模具結(jié)構(gòu)，提高模具通用性，便于模具的拆裝，縮短新產(chǎn)品的制作周期。只要每個槽孔的槽型相同，不受槽數(shù)的限制，可降低模具的制作成本。2、提高焊接質(zhì)量。以主板材料使用鋁復(fù)合料為例，傳統(tǒng)的打凸、沖孔工藝在主板槽孔內(nèi)壁周邊不可能存在鋁復(fù)合料。而本發(fā)明的沖槽、強(qiáng)力擠壓變簿翻槽工藝可將平面內(nèi)的復(fù)合料通過翻槽模具的擠壓，變簿是料厚的三分之一以上，使復(fù)合料進(jìn)入主板槽孔內(nèi)壁，槽內(nèi)壁與散熱器零件管子裝配，用氣體保護(hù)焊工藝時產(chǎn)品質(zhì)量提高更明顯。3、主板的作用是安裝和固定冷卻管管子，通過強(qiáng)力擠壓變簿翻槽工藝充分利用材料的可塑性增高翻邊高度，使翻邊高度最大化，使主板與管子插入的焊接面積增加一倍以上。4、在翻邊的制作過程中，由于強(qiáng)力作用使突起槽筋冷作硬化，有利于提高槽孔內(nèi)壁的粗糙度，因而可提高裝配精度和主板整體的強(qiáng)度。5、槽孔翻邊和主板翻邊(即主板打彎后形成的翻邊)位于相反方向，外凸的主板翻邊厚度逐漸變簿，通過外圓角、變簿后翻邊、到管子的有效過渡，提高散熱器的可靠性穩(wěn)、定性和抗振強(qiáng)度，進(jìn)而提高散熱器產(chǎn)品的整體質(zhì)量。6、槽孔翻邊與冷卻管的裝配方向相同，有利于冷卻管的導(dǎo)入。作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述的槽孔翻邊頂端設(shè)有多個外翻的導(dǎo)向搭子。翻邊頂端的多個導(dǎo)向搭子向外翻出一定角度便于主板與管子裝配時的導(dǎo)向。本發(fā)明的可用于多棑管散熱器。


下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。圖1是現(xiàn)有技術(shù)的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是圖1的A-A向剖視圖。圖3是圖1的B-B向剖視放大圖。圖4是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。圖5是圖4的C-C向剖視圖。圖6是圖4的D-D向剖視放大圖。圖中:1-主板寬度，2-槽孔翻邊長度，3-定位槽，4-相鄰槽孔的間距，5-槽孔壁之間的過渡圓角，6-槽孔的寬度，7-主板的高度，8-主板的厚度，9-端部槽孔與主板端部的間距，10-槽孔高度，11-槽孔，12-強(qiáng)擠壓變簿厚度，13-導(dǎo)向搭子，17-槽孔內(nèi)壁，18-強(qiáng)力擠壓內(nèi)圓角，19-強(qiáng)力擠壓外圓角。20-主板打彎后形成的翻邊，21-主板總長度，22-管子，23-主板與管子配合面，24-主板與管子過渡端，25-槽孔翻邊。
具體實(shí)施例方式參照圖1、圖2和圖3，現(xiàn)有散熱器用主板的結(jié)構(gòu)。其缺陷前面已經(jīng)描述過了，在此不再贅述。參照圖4和圖5，本發(fā)明的一種散熱器用主板，主板板體呈長方形結(jié)構(gòu)，主板材料為鋁復(fù)合材料。其上開設(shè)有多個長方形槽孔11，所述的每個槽孔11具有擠壓形成的翻邊25，翻邊25方向與主板打彎方向相反，翻邊25的厚度接近于主板厚度的1/2。參照圖5和圖6，本發(fā)明充分利用主板材料的塑性變形增高翻邊高度10，比現(xiàn)有技術(shù)的翻邊高度提高一倍以上，進(jìn)而使冷卻管管子22與主板焊接面積提高一倍以上。冷卻管管子22在導(dǎo)向搭子13端裝配進(jìn)入，導(dǎo)向搭子13外翻有利于裝配管子時導(dǎo)向，提高裝配速度。本發(fā)明的散熱器用主板的加工方法，按以下步驟進(jìn)行:先在主板板體上預(yù)置沖槽孔，該預(yù)置沖槽孔的尺寸小于最終槽孔的設(shè)計尺寸；然后通過模具將預(yù)置沖槽孔周邊的材料擠壓出翻邊25，所述翻邊25方向與主板打彎方向相反，所述翻邊25的厚度小于等于主板厚度的1/2。
在主板強(qiáng)力擠壓形成槽孔翻邊的過程中，內(nèi)圓角18逐漸減小，外圓角19逐漸增大，擠壓后材料厚度變簿，接近或不到原厚度的二分之一，使管子22裝配于主板槽孔內(nèi)壁17內(nèi)，使主板與管子在裝配后得到有效的過渡。
應(yīng)該理解到的是:上述實(shí)施例子是對本發(fā)明的說明，而不是對本發(fā)明的限制，任何不超出本發(fā)明實(shí)質(zhì)精神范圍內(nèi)的發(fā)明創(chuàng)造，均落入本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種散熱器用主板，主板板體上開設(shè)有多個槽孔(11)，其特征在于所述的每個槽孔(11)具有擠壓形成的翻邊(25)，翻邊(25)方向與主板打彎方向相反，翻邊(25)的厚度小于等于主板厚度的1/3。
2.如權(quán)利要求1所述的一種散熱器用主板，其特征在于所述的槽孔翻邊(25)頂端設(shè)有多個外翻的導(dǎo)向搭子(13)。
3.如權(quán)利要求1或2所述的一種散熱器用主板，其特征在于所述的主板材料為鋁復(fù)合材料。
4.如權(quán)利要求1所述的一種散熱器用主板，其特征在于所述翻邊(25)的厚度小于等于主板厚度的1/2。
5.一種散熱器用主板的加工方法，其特征在于按以下步驟進(jìn)行:先在主板板體上預(yù)置沖槽孔，該預(yù)置沖槽孔的尺寸小于最終槽孔的設(shè)計尺寸；然后通過模具將預(yù)置沖槽孔周邊的材料擠壓出翻邊(25)，所述翻邊(25)方向與主板打彎方向相反，所述翻邊(25)的厚度小于等于主板厚度的1/3。
6.如權(quán)利要求5所述的一種散熱器用主板的加工方法，其特征在于所述的槽孔翻邊(25)頂端設(shè)有多個外翻的導(dǎo)向搭子(13)。
7.如權(quán)利要求5或6所述的一種散熱器用主板的加工方法,其特征在于所述的主板材料為招復(fù)合材料。
8.如權(quán)利要求5所述的一種散熱器用主板，其特征在于所述翻邊(25)的厚度小于等于主板厚度的1/2。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種改進(jìn)型的散熱器用主板及其加工方法。主板板體上開設(shè)有多個槽孔，其特征在于所述的每個槽孔具有擠壓形成的翻邊，翻邊方向與主板打彎方向相反，翻邊的厚度小于等于主板厚度的1/3。本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn)1、焊接面積大，焊接質(zhì)量高。2、在翻邊的制作過程中，由于強(qiáng)力作用使突起槽筋冷作硬化，有利于提高槽孔內(nèi)壁的粗糙度，因而可提高裝配精度和主板整體的強(qiáng)度。3、槽孔翻邊和主板翻邊位于相反方向，外凸的主板翻邊到管子有效過渡，提高散熱器的可靠性穩(wěn)、定性和抗振強(qiáng)度，進(jìn)而提高散熱器產(chǎn)品的整體質(zhì)量。
文檔編號B21D35/00GK103175433SQ20131010954
公開日2013年6月26日 申請日期2013年3月29日 優(yōu)先權(quán)日2013年3月29日
發(fā)明者楊聯(lián)民, 陳偉, 劉武軍, 周益民, 齊明武, 陳陸英, 朱崇健, 許光新, 沈春明, 范正銀 申請人:浙江銀輪機(jī)械股份有限公司