專利名稱：輪輞體冷壓成型裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及ー種輪輞體冷壓成型裝置。
背景技術(shù)：
工程制造中生產(chǎn)的各種輪輞體，其直徑、長度、厚度均不相同。輪輞體兩端都存在一定的直徑差，小端往往是呈錐形和小直徑的復(fù)合結(jié)構(gòu)，大端成呈大錐形和盆型的復(fù)合結(jié) 構(gòu)。一般廠家生產(chǎn)此類エ件都對(duì)エ件加熱采用熱滾壓成型，加工尺寸誤差及形位公差誤差都較大，需增加一道整形エ序才能保證尺寸復(fù)合要求。而且在滾壓過程中，在エ件的焊縫處常產(chǎn)生開裂。傳統(tǒng)的熱壓加工エ藝是先圓筒體毛坯一端首先壓制成盆型，然后將エ件加熱，繼而在滾壓機(jī)中進(jìn)行熱滾壓。采用滾壓而成的エ件，其尺寸誤差及圓柱度等誤差都較大，需增加整形エ序，且滾壓后エ件焊縫處常產(chǎn)生開裂。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型是為避免上述已有技術(shù)中存在的不足之處，提供一種輪輞體冷壓成型裝置，以簡化加工エ藝、提高加工效率并降低加工成本。本實(shí)用新型為解決技術(shù)問題采用以下技術(shù)方案。輪輞體冷壓成型裝置，其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是，包括上模板、上模具、下模板和下模具；所述上模具包括外模和內(nèi)模，所述上模具的中心空腔中設(shè)置有脹形錐體；所述內(nèi)模包括上內(nèi)模和下內(nèi)摸；所述上內(nèi)模緊固于所述上模板的下表面上，所述外模套設(shè)于所述上內(nèi)模的外周面上；所述下內(nèi)模的上表面與所述上內(nèi)模的下表面相抵接；所述下模具設(shè)于所述下模板的上表面之上；下模具的中心為空腔，所述空腔的底部設(shè)置有底板，所述底板的下表面與所述下模板的上表面相抵接。本實(shí)用新型的輪輞體冷壓成型裝置的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)也在于所述上內(nèi)模通過螺釘緊固于所述上模板的下表面上，所述下模具通過螺釘緊固于所述下模板之上。所述上模板的外周面上固定設(shè)置有把手。所述脹形錐體底端設(shè)置有固定板，所述固定板通過螺釘固定于所述脹形錐體的下端面之上。與已有技術(shù)相比，本實(shí)用新型有益效果體現(xiàn)在本實(shí)用新型的輪輞體冷壓成型裝置，其加工エ藝與過去傳統(tǒng)的生產(chǎn)エ藝相比，省去了大端盆形的壓形、エ件加熱、エ件的整形等多道エ序，節(jié)省勞カ和勞動(dòng)時(shí)間，減少了加工模具，降低了生產(chǎn)成本，提高了加工效率，エ件尺寸精確，加工表面光潔，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。本實(shí)用新型的輪輞體冷壓成型裝置，具有可簡化輪輞體的加工エ藝、降低生產(chǎn)成本、提高了加工效率等優(yōu)點(diǎn)。
圖I是本實(shí)用新型的輪輞體冷壓成型裝置的壓制輪輞體小端時(shí)的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是本實(shí)用新型的輪輞體冷壓成型裝置的壓制輪輞體大端時(shí)的結(jié)構(gòu)示意圖。圖3是本實(shí)用新型的輪輞體冷壓成型裝置加工獲得的輪輞體。圖I 圖3中標(biāo)號(hào)1上模板，2上模具,3下模板,4下模具,5外模,6脹形錐體,7上內(nèi)摸，8下內(nèi)摸，9底板，10螺釘，11把手，12固定板，13鋼板，14圓筒形毛坯。以下通過具體實(shí)施方式
，并結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)ー步說明。
具體實(shí)施方式
參見圖I 圖2，輪輞體冷壓成型裝置，包括上模板I、上模具2、下模板3和下模具4 ;所述上模具2包括外模5和內(nèi)模，所述上模具2的中心空腔中設(shè)置有脹形錐體6 ;所述內(nèi)模包括上內(nèi)模7和下內(nèi)模8 ;所述上內(nèi)模7緊固于所述上模板I的下表面上，所述外模5套設(shè)于所述上內(nèi)模7的外周面上；所述下內(nèi)模8的上表面與所述上內(nèi)模7的下表面相抵接；所述下模具4設(shè)于所述下模板3的上表面之上；下模具4的中心為空腔，所述空腔的底部設(shè)置有底板9，所述底板9的下表面與所述下模板3的上表面相抵接。本實(shí)用新型的輪輞體冷壓成型裝置，其加工エ藝包括以下兩個(gè)步驟a.先將圓筒形毛坯14放入下模具的空腔中，在圓筒形毛坯14上端放ー塊Φ360χ20(料厚)的鋼板13 ;然后將上模具下壓，上模具的下內(nèi)模壓緊鋼板13，鋼板13壓緊圓筒形毛坯14 ;通過Φ360x20的鋼板13將圓筒形毛坯14的下端縮徑成錐形和錐形的小圓柱體結(jié)構(gòu)；然后提升上模具，卸去Φ360χ20鋼板13，エ件仍留在下模具的空腔中山.再次下壓上模具，由上模具的外模和上內(nèi)模壓緊圓筒形毛坯14的上端，對(duì)緊圓筒形毛坯的上端進(jìn)行脹形，完成了輪輞體大端錐形及盆形的壓制。本實(shí)用新型的輪輞體冷壓成型裝置，其加工エ藝與過去傳統(tǒng)的生產(chǎn)エ藝相比，省去了大端盆形的壓形、エ件加熱、エ件的整形等多道エ序，節(jié)省勞カ和勞動(dòng)時(shí)間，減少了加エ模具，降低了生產(chǎn)成本，提高了加工效率，エ件尺寸精確，加工表面光潔，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。所述上內(nèi)模7通過螺釘10緊固于所述上模板I的下表面上，所述下模具4通過螺釘10緊固于所述下模板3之上。采用螺釘緊固，拆卸方便，便于模具的各個(gè)模塊的更換和維修維護(hù)。所述上模板I的外周面上固定設(shè)置有把手11。通過把手，便于工作人員手工對(duì)上模具進(jìn)行操作，提高本實(shí)用新型的可操作性。所述脹形錐體6底端設(shè)置有固定板12，所述固定板12通過螺釘10固定于所述脹形錐體6的下端面之上。通過設(shè)置固定板，固定板的外周可卡住下內(nèi)模，可避免下內(nèi)模脫落，提高了模具的工作可靠性。本實(shí)用新型的輪輞體冷壓成型裝置，具有以下幾個(gè)特點(diǎn)I、采用ー付冷壓模，使輪輞體小端縮徑成錐形及與直徑相連的小直徑圓柱體。エ件大端部位擴(kuò)徑成錐形和頭部的盆形結(jié)構(gòu)。2、整個(gè)加工過程均采用冷壓與傳統(tǒng)的熱滾壓エ藝相比，省去了加熱エ序。3、加工エ件尺寸穩(wěn)定與傳統(tǒng)的熱滾壓エ藝相比，省去了整形エ序。通過上述說明內(nèi)容，相關(guān)人員可以在本實(shí)用新型的設(shè)計(jì)思路和技術(shù)指標(biāo)指定的條件下，進(jìn)行變更和修改。本實(shí)用新型的技術(shù)性范圍并不局限于說明書上的內(nèi)容，必須根據(jù)權(quán)利要求范圍來確定技術(shù)性范圍。權(quán)利要求1.輪輞體冷壓成型裝置，其特征是，包括上模板(I)、上模具(2)、下模板(3)和下模具(4);所述上模具(2)包括外模(5)和內(nèi)模，所述上模具(2)的中心空腔中設(shè)置有脹形錐體(6);所述內(nèi)模包括上內(nèi)模(7)和下內(nèi)模⑶；所述上內(nèi)模(7)緊固于所述上模板(I)的下表面上，所述外模(5)套設(shè)于所述上內(nèi)模(7)的外周面上；所述下內(nèi)模(8)的上表面與所述上內(nèi)模(7)的下表面相抵接；所述下模具(4)設(shè)于所述下模板(3)的上表面之上；下模具(4)的中心為空腔，所述空腔的底部設(shè)置有底板(9)，所述底板(9)的下表面與所述下模板(3)的上表面相抵接。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的輪輞體冷壓成型裝置，其特征是，所述上內(nèi)模(7)通過螺釘(10)緊固于所述上模板(I)的下表面上，所述下模具(4)通過螺釘(10)緊固于所述下模板(3)之上。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的輪輞體冷壓成型裝置，其特征是，所述上模板(I)的外周面上固定設(shè)置有把手(11)。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的輪輞體冷壓成型裝置，其特征是，所述脹形錐體(6)底端設(shè)置有固定板(12)，所述固定板(12)通過螺釘(10)固定于所述脹形錐體￠)的下端面之上。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種輪輞體冷壓成型裝置，包括上模板、上模具、下模板和下模具；上模具包括外模和內(nèi)模，上模具的中心空腔中設(shè)置有脹形錐體；內(nèi)模包括上內(nèi)模和下內(nèi)模；上內(nèi)模緊固于上模板的下表面上，外模套設(shè)于上內(nèi)模的外周面上；下內(nèi)模的上表面與上內(nèi)模的下表面相抵接；下模具設(shè)于下模板的上表面之上；下模具的中心為空腔，空腔的底部設(shè)置有底板，底板的下表面與下模板的上表面相抵接。本實(shí)用新型的輪輞體冷壓成型裝置，具有可簡化輪輞體的加工工藝、降低生產(chǎn)成本、提高了加工效率等優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號(hào)B21D53/30GK202447520SQ20122005482
公開日2012年9月26日 申請(qǐng)日期2012年2月17日 優(yōu)先權(quán)日2012年2月17日
發(fā)明者許奇 申請(qǐng)人:合肥潤德車輪制造有限公司