專利名稱：轉(zhuǎn)盤加工工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及ー種用于承載的轉(zhuǎn)盤，特別涉及用于承載的轉(zhuǎn)盤加工エ藝。
背景技術(shù)：
用于承載的轉(zhuǎn)盤特別是強(qiáng)力承載轉(zhuǎn)盤，其徑大壁薄，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，エ件表面與位置精度要求高，在機(jī)加工中，具有變形、失圓的加工難度，精度難以控制，且裝夾也時容易變形，另外，轉(zhuǎn)盤的平行度要求高，否則在工作中容易造成噪音大，因此在毛坯的選材以及孔和槽的加工中都必須精準(zhǔn)，在加エ中相關(guān)零件的一致性，特別是中心孔的位置，小孔之間的中心孔、同軸度等的要求非常高，直接影響著轉(zhuǎn)盤的質(zhì)量。一般的加工エ藝中，滾道檢測開始需要2人配合才能完成，浪費人力資源，測量效率低，且檢測不準(zhǔn)；在試裝后若兩種滾珠容易混在一起，要靠尺子一個個測量才能分出，耽誤了大量時間。因此需要對傳統(tǒng)的エ藝進(jìn)行改進(jìn)，保證加工的精度，避免轉(zhuǎn)盤在加工中的變形、失 圓等現(xiàn)象，增強(qiáng)轉(zhuǎn)盤的平行度，同軸度，同時提高滾道檢測的效率，提高整體エ件的加工質(zhì)量和加工效率。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的轉(zhuǎn)盤加工エ藝，在加工過程中，使用エ裝裝夾エ件以防止エ件在加工過程中的變形，將エ件壓到エ裝上，卡盤直接夾持エ裝而不夾持エ件，保證加工精度，避免轉(zhuǎn)盤在加工中的變形、失圓等現(xiàn)象，增強(qiáng)轉(zhuǎn)盤的平行度，同軸度，同時提高滾道檢測的效率，提高整體エ件的加工質(zhì)量和加工效率，在軌道檢測中，節(jié)約人力資源，提高測量效率和檢測精度，進(jìn)而提聞生廣效率。本發(fā)明的轉(zhuǎn)盤加工エ藝，包括轉(zhuǎn)盤動圈加工エ藝和轉(zhuǎn)盤固定圈加工エ藝，包括以下步驟a.動圈加工al.前處理采用鍛造或鋳造的方式加工毛坯；利用夾具固定毛坯，鉆中心孔并鏜孔至要求尺寸并車削外圓，預(yù)留加工余量10 12mm，去銳邊毛刺，整體表面粗糙度達(dá)到Ral2. 5 ;超聲波探傷處理后淬火調(diào)質(zhì)成硬度HRC32-38后進(jìn)行半精車削加工；a2.人工時效將動圈毛坯加熱到550 650°C退火在溫度為160 220°C時恒溫10 14小時；a3.精加工，使用夾具固定坯料精車加工基準(zhǔn)面，使整體表面粗糙度達(dá)Ral. 6 ;半精車滾道槽，去銳邊毛刺，整體表面粗糙度達(dá)Ra6. 3 ;精車削動圈毛坯中心孔和外圓端面，整體表面粗糙度達(dá)Ral. 6 ;將動圈上數(shù)控車床，精車削滾道槽，整體表面粗糙度達(dá)Ral. 6，利用專用工具進(jìn)行軌道檢測；裝夾找正使節(jié)圓跳動小于O. 03mm，通過搖臂鉆床鉆孔、鉆擴(kuò)孔、攻絲加工至成品；b.固定圈加工bl.前處理采用鍛造或鋳造的方式加工毛坯；將毛坯用夾具固定分別進(jìn)行粗車和半精車加工，使整體表面粗糙度達(dá)到Ra3. 2 ;超聲波探傷處理后淬火調(diào)質(zhì)成硬度HRC32-38 ；b2.人工時效將固定圈毛坯加熱到550 650°C退火在溫度為180 200°C時恒溫12小時；b3.通過エ裝夾具裝夾圈毛坯，上普通車床精車基準(zhǔn)面，整體表面粗糙度達(dá)到Ra6. 3 ;上數(shù)控車床精車端面和槽，整體表面粗糙度達(dá)到Ral. 6 ；b4.上鏜床鉆鏜鋼球進(jìn)孔，整體表面粗糙度達(dá)到Ral. 6 ；b5.エ件上搖臂鉆床錐銷堵頭孔；加工與孔相配合的堵頭；留I. 5mm過贏量將堵頭緊配敲入孔中；
b6.裝夾エ件上數(shù)控車半精車軌道槽，切槽，精車臺階，數(shù)控車床精車軌道槽；bl.孔加工裝夾時找正使節(jié)圓跳動小于O. 03mm，通過搖臂鉆床鉆孔、攻絲加工至成品。b8.使用滾道量具進(jìn)行滾道檢測；進(jìn)ー步，步驟a2中，將動圈毛坯加熱到550 650°C退火在溫度為180 200°C時恒溫12小時；進(jìn)ー步，步驟b2中將固定圈毛坯加熱到550 650°C退火在溫度為180 200°C時恒溫12小時；進(jìn)ー步，步驟a3中，裝夾時找正使節(jié)圓跳動小于O. 03mm,通過搖臂鉆床鉆孔、攻絲，螺孔倒角至大徑，過孔倒角O. 5X45° ;進(jìn)ー步，步驟b5中，堵頭的加工エ藝為下料，進(jìn)行熱處理，鉆兩端中心孔，車外圓并磨圓使之與固定圈配合，并進(jìn)行線切割和鉆孔攻絲制得堵頭；進(jìn)ー步，步驟b5中，堵頭與孔的過渡間隙小于O. 015 ；進(jìn)ー步，步驟b7中，裝夾時找正使節(jié)圓跳動小于O. 03mm,通過搖臂鉆床鉆孔、攻絲，36-M12鉆螺紋底孔，并引導(dǎo)牙5-6牙；螺孔倒角至大徑，過孔倒角O. 5X45°。本發(fā)明的有益效果避免轉(zhuǎn)盤在加工中的變形、失圓等現(xiàn)象，增強(qiáng)轉(zhuǎn)盤的平行度，同軸度，同時提高滾道檢測的效率，提高整體エ件的加工質(zhì)量和加工效率，在加工過程中，裝夾時將エ件先壓到エ裝上，卡盤直接夾持エ裝而不夾持エ件，只需第一件找正エ裝即可保證后續(xù)エ件的準(zhǔn)確定位，無需重復(fù)定位，節(jié)約エ時和人力，也可有效防止エ件在加工過程中的變形，將保證加工精度，提高生產(chǎn)效率，在軌道檢測中，節(jié)約人力資源，提高測量效率和檢測精度，進(jìn)而提高生產(chǎn)效率，所加工的轉(zhuǎn)盤精度高、同軸度強(qiáng)、平行度好，更適合用于需承載カ強(qiáng)的エ件和設(shè)備強(qiáng)，轉(zhuǎn)盤在使用中產(chǎn)生的噪音小。
具體實施例方式本實施例的，轉(zhuǎn)盤加工エ藝，包括轉(zhuǎn)盤動圈加工エ藝和轉(zhuǎn)盤固定圈加工エ藝，a.動圈加工al.前處理采用鍛造或鋳造的方式加工毛坯；利用夾具固定毛坯，鉆中心孔并鏜孔至要求尺寸并車削外圓，預(yù)留加工余量10 12mm，去銳邊毛刺，整體表面粗糙度達(dá)到Ral2. 5 ;超聲波探傷處理后淬火調(diào)質(zhì)成硬度HRC32-38后進(jìn)行半精車削加工；a2.人工時效將動圈毛坯加熱到550 650°C退火在溫度為160 220°C時恒溫10 14小時；a3.精加工，將坯料先固定在專用エ裝上，然后上車床，車床的卡盤夾持固定坯料的エ裝精車加工基準(zhǔn)面，使整體表面粗糙度達(dá)Ral. 6 ;半精車滾道槽，去銳邊毛刺，整體表面粗糙度達(dá)Ra6. 3 ;精車削動圈毛坯中心孔和外圓端面，整體表面粗糙度達(dá)Ral. 6 ;上數(shù)控車床，精車削滾道槽，整體表面粗糙度達(dá)Ral. 6，利用專用量具進(jìn)行軌道檢測；找正使節(jié)圓跳動小于O. 03mm，通過搖臂鉆床鉆孔、鉆擴(kuò)孔、攻絲加工至成品；b.固定圈加工bl.前處理采用鍛造或鋳造的方式加工毛坯；將毛坯用夾具固定分別進(jìn)行粗車和半精車加工，使整體表面粗糙度達(dá)到Ra3. 2 ;超聲波探傷處理后淬火調(diào)質(zhì)成硬度HRC32-38 ；
b2.人工時效將固定圈毛坯加熱到550 650°C退火在溫度為180 200°C時恒溫12小時；b3.將坯料先固定在專用エ裝上，然后上車床，車床的卡盤夾持固定坯料的エ裝上普通車床精車基準(zhǔn)面，整體表面粗糙度達(dá)到Ra6. 3 ;上數(shù)控車床精車端面和槽，整體表面粗糙度達(dá)到Ral. 6 ；b4.將エ件先固定在專用エ裝上，然后上鏜床鉆鏜鋼球進(jìn)孔，車床的卡盤夾持固定エ件的エ裝上，整體表面粗糙度達(dá)到Ral. 6 ；b5.上搖臂鉆床錐銷堵頭孔；加工與孔相配合的堵頭；留I. 5_過贏量將堵頭緊配敲入孔中；b6.將坯料先固定在專用エ裝上，然后上車床，車床的卡盤夾持固定坯料的エ裝，數(shù)控車半精車軌道槽，切槽，精車臺階，數(shù)控車床精車軌道槽；b7.孔加工將エ件先固定在專用エ裝上，然后上車床，車床的卡盤夾持固定エ件的エ裝，找正使節(jié)圓跳動小于O. 03mm，通過搖臂鉆床鉆孔、攻絲加工至成品。b8.使用滾道量具進(jìn)行滾道檢測；本實施例中，步驟a2中，將動圈毛坯加熱到550 650°C退火在溫度為180 200°C時恒溫12小時。 本實施例中，步驟b2中將固定圈毛坯加熱到550 650で退火在溫度為180 200°C時恒溫12小時。本實施例中，步驟a3中，裝夾時找正使節(jié)圓跳動小于O. 03mm,通過搖臂鉆床鉆孔、攻絲，螺孔倒角至大徑，過孔倒角O. 5 X 45 °。本實施例中，步驟b5中，堵頭的加工エ藝為下料，進(jìn)行熱處理，鉆兩端中心孔，車外圓并磨圓使之與固定圈配合，并進(jìn)行線切割和鉆孔攻絲制得堵頭。本實施例中，步驟b5中，堵頭與孔的過渡間隙小于O. 015。本實施例中，步驟b7中，裝夾時找正使節(jié)圓跳動小于O. 03mm,通過搖臂鉆床鉆孔、攻絲，36-M12鉆螺紋底孔，并引導(dǎo)牙5-6牙；螺孔倒角至大徑，過孔倒角O. 5X45°。本實施例中，所述轉(zhuǎn)盤更適合用于需承載カ強(qiáng)的エ件和設(shè)備。最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的宗g和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中
權(quán)利要求
1.一種轉(zhuǎn)盤加工エ藝，包括轉(zhuǎn)盤動圈加工エ藝和轉(zhuǎn)盤固定圈加工エ藝，其特征在于包括以下步驟 a.動圈加工 al.前處理采用鍛造或鋳造的方式加工毛坯；利用夾具固定毛坯，鉆中心孔并鏜孔至要求尺寸并車削外圓，預(yù)留加工余量10 12mm，去銳邊毛刺，整體表面粗糙度達(dá)到Ral2. 5 ；超聲波探傷處理后淬火調(diào)質(zhì)成硬度HRC32-38后進(jìn)行半精車削加工； a2.人工時效將動圈毛坯加熱到550 650°C退火在溫度為160 220°C時恒溫10 14小時； a3.精加工，使用夾具固定坯料精車加工基準(zhǔn)面，使整體表面粗糙度達(dá)Ral. 6 ;半精車滾道槽，去銳邊毛刺，整體表面粗糙度達(dá)Ra6. 3 ;精車削動圈毛坯中心孔和外圓端面，整體表面粗糙度達(dá)Ral. 6 ;將動圈上數(shù)控車床，精車削滾道槽，整體表面粗糙度達(dá)Ral. 6 ;通過量具進(jìn)行軌道檢測；裝夾找正使節(jié)圓跳動小于O. 03mm，通過搖臂鉆床鉆孔、鉆擴(kuò)孔、攻絲加工至成品； b.固定圈加工 bl.前處理采用鍛造或鋳造的方式加工毛坯；將毛坯用夾具固定分別進(jìn)行粗車和半精車加工，使整體表面粗糙度達(dá)到Ra3. 2 ;超聲波探傷處理后淬火調(diào)質(zhì)成硬度HRC32-38 ；b2.人工時效將固定圈毛坯加熱到550 650°C退火在溫度為180 200°C時恒溫12小時； b3.通過エ裝夾具裝夾圈毛坯，上普通車床精車基準(zhǔn)面，整體表面粗糙度達(dá)到Ra6. 3 ；上數(shù)控車床精車端面和槽，整體表面粗糙度達(dá)到Ral. 6 ；b4.上鏜床鉆鏜鋼球進(jìn)孔，整體表面粗糙度達(dá)到Ral. 6 ； b5.エ件上搖臂鉆床錐銷堵頭孔；加工與孔相配合的堵頭；留I. 5_過贏量將堵頭緊配敲入孔中； b6.裝夾エ件上數(shù)控車半精車軌道槽，切槽，精車臺階，數(shù)控車床精車軌道槽； bl.孔加工裝夾時找正使節(jié)圓跳動小于O. 03mm，通過搖臂鉆床鉆孔、攻絲加工至成品O b8.使用滾道量具進(jìn)行滾道檢測。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的轉(zhuǎn)盤動圈的加工エ藝，其特征在于步驟a2中，將動圈毛坯加熱到550 650°C退火在溫度為180 200°C時恒溫12小時。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的轉(zhuǎn)盤動圈的加工エ藝，其特征在于步驟b2中將固定圈毛坯加熱到550 650°C退火在溫度為180 200°C時恒溫12小時。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的轉(zhuǎn)盤動圈的加工エ藝，其特征在于步驟a3中，裝夾時找正使節(jié)圓跳動小于O. 03mm，通過搖臂鉆床鉆孔、攻絲，螺孔倒角至大徑，過孔倒角O. 5X45°。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的轉(zhuǎn)盤固定圈的加工エ藝，其特征在于步驟b5中，堵頭的加エエ藝為下料，進(jìn)行熱處理，鉆兩端中心孔，車外圓并磨圓使之與固定圈配合，并進(jìn)行線切割和鉆孔攻絲制得堵頭。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的轉(zhuǎn)盤固定圈的加工エ藝，其特征在于步驟b5中，堵頭與孔的過渡間隙小于O. 015。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的轉(zhuǎn)盤固定圈的加工エ藝，其特征在于步驟b7中，裝夾時找正使節(jié)圓跳動小于O. 03mm，通過搖臂鉆床鉆孔、攻絲，36-M12鉆螺紋底孔，并引導(dǎo)牙5_6牙；螺孔倒角至大徑，過 孔倒角O. 5 X 45°。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種用于承載的轉(zhuǎn)盤加工工藝，在加工過程中，避免轉(zhuǎn)盤在加工中的變形、失圓等現(xiàn)象，增強(qiáng)轉(zhuǎn)盤的平行度，同軸度，同時提高滾道檢測的效率，所加工的轉(zhuǎn)盤與零部件配合轉(zhuǎn)動，更適合需超強(qiáng)承載力的設(shè)備和工件，轉(zhuǎn)盤在使用中產(chǎn)生的噪音小。
文檔編號B23P15/00GK102672425SQ201210131029
公開日2012年9月19日 申請日期2012年4月28日 優(yōu)先權(quán)日2012年4月28日
發(fā)明者何沛均, 蘭昆 申請人:重慶市江津區(qū)宏盛機(jī)械制造有限公司