制造管形構(gòu)件、特別是組合的凸輪軸的方法和部件組的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種用于借助于液壓成形制造管形的構(gòu)件的方法。在端部件（2）的開口中插入支承管（1）的配置端并且接著該配置端通過加壓流體的施加進行擴寬并且以壓配合與端部件（2）連接。開口（9）具有第一部分（10a），該第一部分具有一個內(nèi)橫截面，該內(nèi)橫截面大于支承管（1）的所述配置端的外橫截面。根據(jù)本發(fā)明，第二部分（10b）成階梯形地在形成一個環(huán)繞的棱邊（11）的情況下鄰接在所述第一部分（10a）上。該第二部分（10b）的內(nèi)橫截面小于支承管（1）的所述配置端的外橫截面。在根據(jù)本發(fā)明的方法中將支承管（1）以其相應(yīng)端首先插入第一部分（10a）中并且在繼續(xù)的插入運動時棱邊（11）切進支承管（1）的材料中。
【專利說明】制造管形構(gòu)件、特別是組合的凸輪軸的方法和部件組
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種用于借助于液壓成形制造管形的構(gòu)件、特別組合的凸輪軸的方法，其中供應(yīng)支承管和端部件，在端部件的開口中插入支承管的配置端并且接著該配置端通過加壓流體的施加進行擴寬并且以壓配合與端部件連接，并且開口在加壓流體施加之前具有第一部分，該第一部分具有一個內(nèi)橫截面，該內(nèi)橫截面大于支承管的所述配置端的外橫截面。本發(fā)明的內(nèi)容還在于一種用于制造管形構(gòu)件的部件組，它包括一個支承管、一個端部件(其具有用于支承管的開口)以及多個規(guī)定用于設(shè)置在支承管上的功能元件、例如凸輪。
【背景技術(shù)】
[0002]所謂組合的凸輪軸應(yīng)該被理解為這樣的凸輪軸，該凸輪軸不是在原型或成型過程中一件式制成，而通過多個預(yù)制的元件的連接組成。現(xiàn)代的組合的凸輪軸除凸輪外還具有附加的功能元件，如端部件、鏈輪、帶輪、探測輪、泵驅(qū)動裝置、滾動軸承、滑動軸承或類似件，它們必須以適合的接合工藝固定在支承管上，其中也保持很高的角精度。
[0003]實踐中液壓成形對組合的凸輪軸的制造已表明是合適的，在其中在一個過程步驟中將多個凸輪和/或其它的功能元件同時以壓配合固定在一支承管上，在液壓成形中將各凸輪和必要時設(shè)置的各其它的功能元件首先以其轂部以一間隙推套到和定位在支承管上，其中接著對支承管施加內(nèi)高壓，借此支承管的彈性的和塑性的部分被擴寬并且緊貼轂部的內(nèi)表面。也得各凸輪和必要時設(shè)置的各其它的功能元件以一定的程度擴寬，但其中優(yōu)選只彈性地實現(xiàn)這些擴寬。在取消壓力施加以后不僅支承管而且在其上設(shè)置的各元件彈性地彈回，其中這樣選擇接合配對件的材料，即凸輪和其它的功能元件利用剩余張力以壓配合被保持在支承管上。
[0004]通常在模具中實現(xiàn)液壓成形，該模具限制因壓力施加引起的徑向擴展。當(dāng)按照內(nèi)高壓方法的一優(yōu)選的實施形式對支承管沿其全長施加加壓流體時，確保了足夠的密封。此外在液壓成形中在盡可能少的材料使用和以容易的構(gòu)造方式的同時應(yīng)該能夠可靠地傳遞很大的轉(zhuǎn)矩。
[0005]當(dāng)在模具中實現(xiàn)液壓成形時，通常將加壓源連接在支承管的一端上，而必須對壓力密封地封閉對置于加壓源的支承管端，為此可以使端部件，該端部件被蓋式地裝配。另一方案是通過在端部件中的軸向孔實現(xiàn)壓力介質(zhì)填充的可能性。同時在對置的側(cè)面上對壓力密封地封閉支承管。可靠的密封是必需的，以便避免加壓流體的不受控的排出并從而避免對接合過程的損害。
[0006]由DE3616901A已知一種具有開頭所述特征的用于制造組合的凸輪軸的方法。在封閉的模具中實現(xiàn)以組合的凸輪軸形式的管形構(gòu)件的制造，其中將加壓流體源連接在支承管的一側(cè)上而在另一側(cè)上將一端部件在液壓成形過程中壓到支承管的那里的端部上。為了同時達到密封，建議各種不同的措施。在端部件的徑向凹槽中或開口的底面上設(shè)置密封圈是耗費的，其中由于在液壓成形時很高的作用的壓力(典型地2000至5000巴)，不可能排除在聚合物的密封材料上的泄漏。替代地建議，將盲孔形式的開口的底面設(shè)有截錐形的傾斜部，支承管壓向該傾斜部。同時繞圓周達到線性的接觸，其在尺寸偏差、不圓度和局部的損壞時不可能確?？煽康拿芊?。此外在開口的底面上產(chǎn)生這樣的錐形面是耗費的。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]在該背景下，本發(fā)明的目的在于，提供一種用于制造管形構(gòu)件的方法，在其中借助于液壓成形(hydroforming)可以按簡單的方式以高的可靠性和可重復(fù)性固定端部件。此外還提供一種部件組，其適合于實施該制造方法。
[0008]從一種具有開頭所述特征的方法出發(fā)，按照本發(fā)明這樣達到該目的，從開口的前邊緣出發(fā)，第二部分成階梯形地在形成一個環(huán)繞的棱邊的情況下鄰接在所述第一部分上，該第二部分具有第二內(nèi)橫截面，該第二內(nèi)橫截面小于支承管的配置端的外橫截面，其中將支承管以其相應(yīng)端首先插入第一部分中并且在繼續(xù)的插入運動時所述棱邊切進支承管的材料中。通常大致直角的階梯確定一個比較銳利的刀刃，其在支承管的配置端插入時作用在支承管的端面區(qū)域內(nèi)并在那里切進支承管材料中。在該切進時不僅可以實現(xiàn)材料變形而且實現(xiàn)一定的材料剪掉。通過描述的方法使用達到，繞圓周產(chǎn)生較寬的密封區(qū)域，借此確保特別可靠的密封。附加在插入支承管以后通過棱邊的切進以一定的程度預(yù)固定端部件，從而在最后借助于內(nèi)高壓(液壓成形)實現(xiàn)接合以前，可以輕易地操縱支承管連同在其上固定的端部件。
[0009]在由現(xiàn)有技術(shù)已知的錐形接觸面時在大的力作用下由于傾斜的力導(dǎo)入基本上只實現(xiàn)比較薄壁的管的彎曲，但按照本發(fā)明比較銳利的通常大致通過直角形成的棱邊切進支承管的前面中，其中力導(dǎo)入首先具有顯著大的軸向分量，借此加強材料變形或剪掉并且較少地實現(xiàn)支承管的彎曲。
[0010]這樣選擇階梯的高度，從階梯開始規(guī)定的第二內(nèi)橫截面大于支承管的配置端的內(nèi)橫截面。該直徑差提供預(yù)組裝的接合間隙。此外優(yōu)選也這樣選擇尺寸，即盡管構(gòu)成了階梯，支承管也可以通過管材料的一部分的變形和/或剪掉在第二部分的區(qū)域內(nèi)一直插入到開口的底面或至少直至開口的底面前不遠處。同時接著基本上沿第二部分的全長(其優(yōu)選在Imm與8mm之間、特別是大約4mm)達到密封的材料接觸,從而局部的不平度、缺陷點等即使在幾千巴的壓力作用下也不會導(dǎo)致密封作用的明顯的降低。第二部分的延長可以是符合目的的，以便補償管由于變形過程引起的不均勻的縮短。由于可以將支承管以其末端優(yōu)選一直插到開口的底面，在尺寸穩(wěn)定性方面也得到特別高的精度和可重復(fù)性，因為開口的底面可以說用作為支承管的配置端的止擋。
[0011]本發(fā)明總體上涉及一種用于制造管形構(gòu)件的方法，其中首先不規(guī)定支承管的橫截面形狀?；旧峡稍O(shè)想正方形的、矩形的、橢圓的或其它的橫截面形狀，其中總是在端部件的開口內(nèi)在第一部分至第二部分的過渡處設(shè)置環(huán)繞的棱邊，其中開口的內(nèi)輪廓匹配于支承管的外輪廓。
[0012]但特別是對于組合的凸輪軸而言通常設(shè)置圓形的橫截面，從而開口的各部分優(yōu)選構(gòu)成圓柱形的或基本上圓柱形的。關(guān)于內(nèi)橫截面和外橫截面的尺寸數(shù)據(jù)在圓形的實施形式中相應(yīng)地涉及內(nèi)徑和外徑。
[0013]一方面密封的質(zhì)量和另一方面為將支承管插進配置的端部件中所需要的力取決于第二內(nèi)橫截面的尺寸、該部分的長度和管的外橫截面的尺寸的規(guī)定。在該關(guān)聯(lián)中優(yōu)選的是，第一內(nèi)橫截面相對第二橫截面沿徑向方向具有在0.1mm與1mm、特別優(yōu)選在0.2mm與0.4mm之間的過量，其中該尺寸(過量)基本上對應(yīng)于在第一部分與第二部分之間的基本上直角的階梯的高度。將在第一內(nèi)橫截面與支承管的配置端的外橫截面之間的間隙優(yōu)選選擇成小的和通常直的，使可以實現(xiàn)無卡死的推進。按照本發(fā)明的一個優(yōu)選的實施形式，第一橫截面相對管的配置端的外橫截面沿徑向方向具有少于0.2_、特別優(yōu)選在0.05mm與0.1mm之間的過量。
[0014]為了在端部件上確保與支承管的可靠的連接并且優(yōu)選也能夠傳遞顯著的轉(zhuǎn)矩，以組合或按選擇相互組合設(shè)置各種不同的措施。
[0015]首先連接的強度并從而待傳遞的轉(zhuǎn)矩與在支承管與管形構(gòu)件之間的重疊相關(guān)。因此在具有圓形橫截面的實施形式中按照本發(fā)明的一優(yōu)選的實施形式設(shè)定，開口具有一沿縱向方向延伸的總長，其為第一部分的內(nèi)徑的至少60%、優(yōu)選至少80%。參考完成的構(gòu)件來確定沿支承管的縱向方向的長度。
[0016]為了在液壓成形時達到高的接合強度，決定性的是，外接合配對件具有比位于內(nèi)部的支承管較大的彈性復(fù)位。相應(yīng)地，也必須事先實現(xiàn)外部的接合配對件的充分的擴寬，為此它不應(yīng)當(dāng)可以具有過大的壁厚。這樣按照一優(yōu)選的實施形式設(shè)定，端部件在開口的第一部分的區(qū)域內(nèi)具有在2_與4_之間的壁厚并且由此在液壓成形時可以將其以充分的程度彈性地擴寬。
[0017]為了改善在壓配合中端部件在支承管上的力鎖合的連接，將端部件開口在插入支承管的配置端之前用粒子噴射、例如噴金剛砂、噴丸、噴砂或類似方式進行預(yù)處理。由此提高了在各接合配對件之間的摩擦系數(shù)。為了同時避免在開口的第一部分到第二部分的過渡處按照本發(fā)明盡可能銳利的邊緣的損壞，可以將其在通過粒子噴射預(yù)處理的過程中蓋住。
[0018]一定的材料鎖合也可以有助于連接的提高的強度。這樣有可能在支承管的配置端插入端部件之前將膠合劑涂覆到配置端的外表面和/或開口的內(nèi)表面上，或開口的表面和/或管的配置端的外表面設(shè)有鍍鋅層，其中通過在液壓成形過程中施加加壓流體在兩個接合配對件之間壓縮鋅層并且在橫向擠壓結(jié)合中利用擠壓焊接產(chǎn)生力-材料鎖合。通過動力的訓(xùn)練還可以進一步提高連接強度。所謂訓(xùn)練應(yīng)該被理解為在各接合配對件之間產(chǎn)生附加的相對運動、例如在交替的方向上的扭轉(zhuǎn)或偏移。
[0019]為了仍進一步改善在端部件與支承管的配置端之間的連接，除上述通過壓配合實現(xiàn)的力鎖合外通過端部件的開口的至少局部的凹凸輪廓也達到一定的形鎖合。凹凸輪廓可以例如具有螺旋線、凹槽、內(nèi)滾花、沖出的內(nèi)輪廓或類似的形狀。在此特別有利的是這些凹凸輪廓，其成型部橫向于轉(zhuǎn)矩傳遞的方向延伸。通過施加內(nèi)高壓，管材料進入到相應(yīng)的凹凸輪廓中，借此附加于力鎖合也構(gòu)成形鎖合。不過凹凸輪廓的構(gòu)成需要相應(yīng)大的端部件壁厚，這在一定程度上抑制彈性的膨脹性。
[0020]在本發(fā)明的范圍內(nèi)有利地在模具內(nèi)實現(xiàn)液壓成形。優(yōu)選將各功能元件如凸輪、探測輪、軸承墊圈或類似件以要求的順序串到支承管上，其中也將端部件如上所述套裝在支承管的一端上。然后將支承管和套在其上的各功能元件插入模具中并由此在其軸向位置和轉(zhuǎn)角定位方面相互定位。在閉合模具以后，在通過加壓源、例如沖頭實現(xiàn)加壓流體的施加以便實施液壓成形過程之前，在使用也確保密封功能的軸向力情況下將加壓源設(shè)置在支承管的仍敞開的一端上。同時在預(yù)定的壓力下將支承管如此擴大成對于成型和固定需要的。
[0021]在液壓成形的過程中按照一個優(yōu)選的實施形式加壓源可以軸向移動，以便緊密地保持支承管和補償支承管由于拱起引起的縮短。除以壓配合固定各功能元件外，液壓成形也可以用于由支承管本身形成各功能面如各支承位置。在此得出這樣的優(yōu)點，即通過塑性變形直至模具，補償最初使用的支承管的一定的尺寸偏差。對于尺寸穩(wěn)定性而言，亦即基本上僅僅支承管在取消內(nèi)高壓以后的復(fù)位是決定性的。為了在支承管的各部分上形成各支承位置，也可以將其在液壓成形之前經(jīng)受終加工和/或加設(shè)涂層。
[0022]如果盡管在端部件的區(qū)域內(nèi)按照本發(fā)明的很好的密封至少在液壓成形的開始仍然某些量的加壓流體進入接合間隙中或也在下模具中存在先前的成型過程的乳化殘留物，由此支承管或端部件不是完全清潔的，則存在這樣的危險，即在接合間隙中形成液體膜，它以對抗墊層和間隔體的形式抵制通過內(nèi)高壓施加的力。于是不可能排除損害在各接合配對件之間的壓配合和/或產(chǎn)生某些生產(chǎn)波動。為了避免這樣的損害，按照本發(fā)明的優(yōu)選的實施形式設(shè)定，在液壓成形開始時從在支承管與端部件之間的接合間隙中排出液體。由此端部件在開口的第一部分的區(qū)域內(nèi)可以具有至少一個徑向的排出通道(例如孔形式的排出通道)和/或至少一個沿縱向方向延伸的凹槽。
[0023]為了在液壓成形的過程中避免，擴寬的支承管在開口的邊緣上被損壞，可以在那里在第一部分與開口的邊緣之間設(shè)置半徑和/或圓錐形的擴大部?？梢赃@樣避免向擴寬的支承管中的切進。在開口的邊緣上的半徑或圓錐形的擴大部也有助于可以將端部件更加容易地安置到或預(yù)裝到支承管的配置端上。
[0024]本發(fā)明的目標也是一種部件組用于借助于液壓成形制造管形構(gòu)件，其中該部件組至少具有上述的支承管和端部件。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0025]以下借助示出僅僅一個實施例的【專利附圖】

【附圖說明】本發(fā)明。其中:
[0026]圖1組合的凸輪軸的縱剖面圖，該凸輪軸由支承管、功能元件和端部件通過液壓成形構(gòu)成，
[0027]圖2圖1中所示的端部件與支承管的配置端在液壓成形之前的詳圖。
【具體實施方式】
[0028]圖1示出通過液壓成形構(gòu)成的凸輪軸的總體結(jié)構(gòu)，它具有支承管1、在支承管I的一端上的端部件2和大量的呈凸輪3和推力軸承4形式的功能元件。端部件2和各功能元件通過液壓成形以壓配合固定在支承管上。此外通過液壓成形成型支承管I的外輪廓，這些外輪廓用作支承位置6。在凸輪軸中的螺絲刀自由通道7使得能夠接近氣缸蓋螺釘。為了能夠?qū)崿F(xiàn)由凸輪軸和氣缸蓋構(gòu)成的組合部件的簡單的裝配，沿支承管I的長度在支承管I中制出多個螺絲刀自由通道7。
[0029]在制造凸輪軸時首先將各功能元件推套到支承管I上并且將端部件2預(yù)裝在支承管I的一端上。如以下詳細描述的，將端部件2壓緊在支承管I的配置端上使得產(chǎn)生對流體密封的連接，從而可以避免或可以至少在很大程度上避免在接下來的液壓成形過程中加壓流體的排出。對置于端部件2在支承管I上連接加壓源，此時支承管I以及各功能元件處于模具中，該模具將各功能元件保持在所要求的軸向位置和相互的角定向上并且限制膨脹。在連接加壓源的地方在取消內(nèi)高壓以后可以事后插入一個終端元件8。
[0030]按照本發(fā)明為對壓力密封地封閉設(shè)置的端部件2和支承管I的配置端詳細示于圖2中，圖2示出兩部件在其連接之前和相應(yīng)地在借助于液壓成形之前的狀況。圖2中可看出，端部件2具有開口 9，其中開口包括具有內(nèi)徑Ia的圓柱形的第一部分IOa和在第一部分上直接鄰接的具有較小內(nèi)徑Ib的第二部分10b。在第一部分IOa與第二部分IOb之間的過渡構(gòu)成階梯形的，其中約90°的彎角確定一個棱邊11。支承管I的外徑A處在第一內(nèi)徑Ia與第二內(nèi)徑Ib之間，從而首先可以將支承管I容易地推進第一部分IOa中并然后以其前面12擋在棱邊11上。在繼續(xù)的推進運動中棱邊11切進支承管I的材料中。對此重要的是，端部件2的材料與支承管I相比是較強的或較硬的。
[0031]在第一部分IOa與第二部分IOb之的階梯的高度對此這樣選擇，即可以將支承管I在材料的局部地變形和/或剪掉的情況下通過提高的力作用一直推到開口 9的底面13。由此基本上在第二部分的沿軸向方向測量的全長Xb上實現(xiàn)直接的材料接觸和相應(yīng)地緊密的連接。附加地，通過棱邊11向支承管I的材料中的切進也已預(yù)固定端部件2，從而支承管I和端部件2可以共同被操縱。第二部分IOb的長度Xb通常在Imm與8mm之間、優(yōu)選約4mm ο
[0032]為了如上所述一方面達到很好的密封作用而另一方面可以將支承管I以其端面12 —直推動至開口 9的底面13，規(guī)定內(nèi)徑Ia、Ib和支承管I的配置端的外徑A的適合的尺寸。這樣可以例如第一內(nèi)徑Ia比第二部分IOb的第二內(nèi)徑Ib大0.2mm至1mm、優(yōu)選大0.4mm至 0.8mm。
[0033]在支承管I與第一部分IOa之間優(yōu)選只設(shè)置較小的徑向間隙。這樣可以例如第一部分IOa的內(nèi)徑Ia相對支承管的外徑A具有盡可能少于0.2mm的過量，例如在0.05mm與
0.1mm之間的過量。
[0034]在支承管I與端部件2之間的接合間隙中不可能在所有情況下完全排除液體的聚集，例如來自模具中的殘留液體或小部分的排出的加壓流體。為了在液壓成形開始時可以排出這樣的液體，在該實施例中設(shè)置孔形式的排出通道14，附加或替代地，為了排出液體也可以在第一部分IOa中制出沿縱向方向延伸的槽。
[0035]為了在支承管I擴寬時避免在開口 9的前邊緣上的切進，在那里在向第一部分IOa的過渡處設(shè)置圓錐形擴寬部15。
[0036]這樣的實施形式是特別優(yōu)選的，S卩，端部件2不僅用于壓力密封的封閉，而且也具有功能性的特征。這里在該實施例中封閉的端部件2的一中間部分設(shè)有螺紋16用于中心螺釘。
[0037]為了在支承管I與端部件之間產(chǎn)生足夠的接合應(yīng)力，整個開口 9的總長Xg在所示實施例中為第一內(nèi)徑Ia的至少80%。
[0038]連接強度的再進一步的提高可以例如通過膠合劑、鍍鋅層或至少局部的構(gòu)形來達至IJ。為了清晰起見在各圖中未示出這些可選的措施。
【權(quán)利要求】
1.一種用于借助于液壓成形制造管形的構(gòu)件、特別組合的凸輪軸的方法，其中供應(yīng)支承管(I)和端部件(2)，在端部件(2)的開口(9)中插入支承管(I)的配置端并且接著該配置端通過加壓流體的施加進行擴寬并且以壓配合與端部件(2)連接，并且開口(9)在加壓流體施加之前具有第一部分(IOa),該第一部分具有一個內(nèi)橫截面，該內(nèi)橫截面大于支承管(I)的所述配置端的外橫截面；其特征在于，從開口(9)的前邊緣出發(fā)，第二部分(IOb)成階梯形地在形成一個環(huán)繞的棱邊(11)的情況下鄰接在所述第一部分(IOa)上，該第二部分具有第二內(nèi)橫截面，該第二內(nèi)橫截面小于支承管(I)的所述配置端的外橫截面，其中將支承管(I)以其相應(yīng)端首先插入第一部分(IOa)中并且在繼續(xù)的插入運動時棱邊(11)切進支承管(O的材料中。
2.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，將端部件(2)的開口(9)在支承管(I)的配置端插入之前利用粒子噴射進行預(yù)處理。
3.按照權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，在通過粒子噴射進行的預(yù)處理過程中蓋住棱邊(11)。
4.按照權(quán)利要求1至3之一項所述的方法，其特征在于，在支承管(I)的配置端插入端部件(2)之前，將膠合劑涂覆到所述配置端的外表面和/或開口(9)的內(nèi)表面上。
5.按照權(quán)利要 求1至4之一項所述的方法，其特征在于，將支承管(I)、端部件(2)和其它的分別具有轂部的功能元件裝入一模具中，其中在模具閉合以后實現(xiàn)加壓流體的施加。
6.一種用于借助于液壓成形制造管形的構(gòu)件的部件組、特別是按照一種按權(quán)利要求1至5之一項所述的方法制造管形的構(gòu)件的部件組，包括一個支承管(I)、多個規(guī)定用于設(shè)置在支承管(I)上的功能元件和一個端部件(2)，該端部件具有用于支承管(I)的開口(9)， 開口(9)具有第一部分(IOa)和第二部分(10b)，所述第一部分具有第一內(nèi)橫截面，該第一內(nèi)橫截面大于支承管(I)的配置端的外橫截面，所述第二部分具有第二內(nèi)橫截面，該第二內(nèi)橫截面小于支承管(I)的配置端的外橫截面， 第二部分(IOb)從開口(9)的前邊緣出發(fā)成階梯形地在形成一個環(huán)繞的棱邊(11)的情況下鄰接在第一部分(IOa)上，并且 第二內(nèi)橫截面大于支承管(I)的配置端的內(nèi)橫截面。
7.按照權(quán)利要求6所述的部件組，其特征在于，第一內(nèi)橫截面和第二內(nèi)橫截面以及管的配置端的外橫截面是圓形的。
8.按照權(quán)利要求7所述的部件組，其特征在于，開口(9)具有一個總長(xg)，其為第一部分(IOa)的內(nèi)徑(Ia)的至少40%、優(yōu)選至少80%。
9.按照權(quán)利要求6至8之一項所述的部件組，其特征在于，第二部分(IOb)在一個在Imm至8mm之間、優(yōu)選約4mm的長度上延伸。
10.按照權(quán)利要求6至9之一項所述的部件組，其特征在于，第一內(nèi)橫截面相對第二內(nèi)橫截面沿徑向方向具有在0.2mm與Imm之間、優(yōu)選在0.4mm與0.8mm之間的過量。
11.按照權(quán)利要求6至10之一項所述的部件組，其特征在于，第一內(nèi)橫截面相對支承管(I)的配置端的外橫截面沿徑向方向具有小于0.2mm、優(yōu)選在0.05mm與0.1mm之間的過量。
12.按照權(quán)利要求6至11之一項所述的部件組，其特征在于，在第一部分(IOa)與開口(9)的邊緣之間設(shè)置一個半徑和/或一個圓錐形擴寬部，以便在那里在通過施加加壓流體產(chǎn)生壓配合時避免向擴寬的支承管(I)中的切進。
13.按照權(quán)利要求6至12之一項所述的部件組，其特征在于，開口(9)的表面和/或支承管(I)的配置端的外表面具有鍍鋅層。
14.按照權(quán)利要求6至13之一項所述的部件組，其特征在于，端部件(2)在開口(9)的第一部分(IOa)的區(qū)域內(nèi)具有至少一個徑向的排出通道(14)和/或至少一個沿縱向方向延伸的槽。
15.按照權(quán)利要求6至14之一項所述的部件組，其特征在于，端部件(2)在開口(9)的第一部分(IOa)的區(qū)域內(nèi)具有在2mm與4mm之間的壁厚。
16.按照權(quán)利要求6至15之一項所述的部件組，其特征在于，端部件(2)具有功能性的特征 。
【文檔編號】B21D26/045GK103442822SQ201180055370
【公開日】2013年12月11日 申請日期:2011年11月17日 優(yōu)先權(quán)日:2010年11月19日
【發(fā)明者】R·德穆特, J·根岑, J·莫伊澤爾, A·保羅, D·保羅, R·賴歇爾特, F·席克 申請人:蒂森克虜伯普利斯坦技術(shù)中心股份公司