專利名稱：旋轉(zhuǎn)切削工具的間接冷卻的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
用于旋轉(zhuǎn)切削工具的工具-碎屑界面的冷卻系統(tǒng)使用低溫流體對切削刃進行間接冷卻和直接冷卻，以使得鈦合金和其他高級材料能夠進行高速加工而同時具有低熱傳導(dǎo)系數(shù)。
背景技術(shù)：
多年來，切削流體被用于加工過程中，以便通過將冷卻劑直接噴射到切削工具和工件上的加工區(qū)域內(nèi)以提高潤滑性。這能夠達到減小碎屑和工具之間的摩擦的效果，而接著能夠降低工具溫度、增加工具壽命和提高零件質(zhì)量。這些有益效果伴隨著某些缺點。在大批量加工操作中，加工成本的至少16%與采購、維修和處理切削流體有關(guān)。上述成本不能成為使用這些流體時工作者所面臨的健康風險的理由。與切削流體或其噴霧接觸可以導(dǎo)致疾病，諸如皮炎和呼吸道疾病。切削流體中的某些添加劑可能致癌。由于上述問題，近年來大批量加工工業(yè)已經(jīng)在推行干式加工以減少和消除切削流體的使用。但是，這種選擇增加了化石燃料的消耗和能源成本，因為需要更大型和更強力的機器來處理少量潤滑材料。通過消耗了更多的切削工具和需要更多的加工時間，干式加工也提高了單個零件的成本。在加工鈦或其他低熱傳導(dǎo)系數(shù)材料時，該問題惡化，因為工具-碎屑界面上產(chǎn)生的熱量無法容易地通過材料本身從該界面上帶走。另外，干式加工在沒有用于新機器的資金的小車間場所中不可行。過去的研究工作和專利集中于切削工具保持器的內(nèi)部冷卻或外部冷卻，向加工區(qū)域噴射液態(tài)氮、使用高壓冷卻劑和在切削工具刀件之上一體化帽狀的利用液態(tài)氮冷卻的容
ο已經(jīng)使用熱管對切削工具的內(nèi)部冷卻和外部冷卻進行了實驗測試。已經(jīng)實現(xiàn)了一定程度的冷卻，但是這種設(shè)計的熱傳遞效率非常低?？赡苁怯捎谶@種臺式系統(tǒng)的工作性能較差，所以無法進行減少切削工具側(cè)翼磨損的測量。還在研究使用冷卻劑高壓噴射來減少工具磨損。該方法可以有效地降低工具磨損，但是具有若干缺點。第一，所述噴射需要使用消耗電能的大型壓縮機的加壓冷卻劑，這增加了該過程的成本和環(huán)境影響。第二，所述噴射需要被應(yīng)用在切削工具刀件上的特定位置。這需要相對于切削刃對小半徑的高壓噴射進行精確和可重復(fù)的定位。該方法在生產(chǎn)環(huán)境中是不可行的，因為快速地管理高壓液體噴射相關(guān)的管理費用提高了加工時間和成本。 第三，高壓噴射要求液體流速比本文公開的冷卻系統(tǒng)的流體流速大1至3個數(shù)量級。該事實顯著地提高了使用高壓噴射的成本和環(huán)境影響。另一個方法包括在切削工具刀件之上一體化利用液態(tài)氮進行冷卻的帽狀容器，并且已經(jīng)表明其可以減少工具靜止時的車床車削操作的工具磨損。該方法的熱傳遞效率相對低，并要求致冷劑的流速比本發(fā)明的設(shè)計大2至3個數(shù)量級。由于所述容器位于切削工具刀件之上，該裝置很難用于生產(chǎn)環(huán)境中。為了轉(zhuǎn)位或者改變車床車削中的刀件，操作者需要移除并重新附接處于低溫溫度的容器。這些操作要求特殊培訓(xùn)，增加了成本，同時提高了操作者的健康風險。由于上述原因，該系統(tǒng)不太可能被用于生產(chǎn)環(huán)境，尤其是應(yīng)用于旋轉(zhuǎn)工具。

發(fā)明內(nèi)容
已經(jīng)確定的是，向工具-碎屑界面?zhèn)鬟f低溫流體在許多應(yīng)用中是有用的，所述應(yīng)用包括鈦合金的高速加工、陶瓷基復(fù)合材料的高速加工、鋁金屬基復(fù)合材料的高速加工和不使用傳統(tǒng)切削流體的對常規(guī)材料進行的環(huán)境友好型加工。正如此處所使用的，術(shù)語致冷劑或冷凍劑(cryogenic)指的是在溫度低于110K(-160°C )時沸騰并且被用于獲得非常低溫度的液體，諸如液態(tài)氮(LN2)。在本應(yīng)用中使用低溫流體的主要好處在于將致冷劑汽化時的潛熱作為將熱量從工具-碎屑界面移除的一種方法。相對于顯熱傳遞，任何單相流體產(chǎn)生的熱增量都伴隨著溫度升高；潛熱傳遞使用從飽和液體到蒸汽的等溫相變作為一種吸收熱量的方法。有效冷卻所需的致冷劑的量是加工過程中向工具的熱傳遞速度的函數(shù)。與加工操作相關(guān)的容積熱生成qm可以表述為疒=I丨^^^，其中._和V分別為加工時的應(yīng)變
σ，
率、材料流動應(yīng)力和應(yīng)變材料(已知為主剪切區(qū)域的)的容積。常數(shù)ψ表示作為顯熱而散發(fā)的變形能的分數(shù)。對于金屬而言，該常數(shù)的值為0.8或更高。主剪切區(qū)域產(chǎn)生的能量可以被表示為加工后的最終碎屑的熱量或者被傳遞到工具的熱量。流到工具的熱量的分數(shù)是工具幾何形狀、材料、加工條件和其他變量的函數(shù)。已建立的方法(分析的和計算的)被用于估計傳遞到工具上的每個切削刃的最大熱傳遞率qt。在加工高級材料的大多數(shù)情況下， 熱傳遞率的最大值為每切削刃200瓦。在大氣壓力下，液態(tài)氮(LN2)的蒸汽的潛熱約為180 焦/克。這表明如果液態(tài)氮能夠被傳遞到切削刃的附近，則只需要0. 07L/min(或1. Igram/ sec)的ΙΛ來驅(qū)散每個切削刃的熱能。當溫度差為IOK時，移除相同量的熱量需要大約10 倍流速的氣態(tài)氮(GN2)。因此，使用I^2可以最小化整體的冷卻劑流量需求。致冷劑從固定源傳遞出，在到達工具之前經(jīng)過真空絕緣管和其他安裝在機床心軸內(nèi)的金屬構(gòu)件。致冷劑離開所述源和流向工具時處于飽和狀態(tài)。飽和狀態(tài)的意思是當致冷劑流動時給致冷劑輸入熱量將導(dǎo)致一部分液體汽化成蒸汽。位于工具本身上游的元件的關(guān)鍵要素就是最小化從環(huán)境傳遞給致冷劑的熱傳遞，也已知為至致冷劑的熱損失。所述熱損失永遠不能為零；因此，在離開所述源頭之后的流動已知為兩相流，其中液體和氣體同時存在。最小化至致冷劑的熱損失可以使兩相流中的液體分數(shù)最大化，從而提高切削刃的潛熱傳遞的量，同時降低有效冷卻所需的總流速。致冷劑被傳遞到位于旋轉(zhuǎn)工具保持器內(nèi)加工的通道，以便于從切削刃有效地移除熱量。致冷劑通過這些通道行進到在切削元件的后表面上形成的腔內(nèi)，使得在元件的切削刃附近能夠有效冷卻。由于致冷劑的總流速較低(小于0. 08升/分/切削刃)，該流體可以被安全地從刀件背面的腔排放到大氣中，因此不需要專門的冷卻劑回收設(shè)備和通風設(shè)備。 基于目前的估計，潛熱傳遞達到0. 07L/min/切削刃，而吸收上游熱損失達到0. lL/min/切削刃。因此，進入切削刃的兩相流的蒸汽質(zhì)量約為0. 13。需要使用高流速致冷劑(> IL/ min)及與其相關(guān)的通風需求是與現(xiàn)有技術(shù)相關(guān)的顯著的局限性。在上述討論中，術(shù)語致冷劑被用于描述通過工具的冷卻劑流。對于此處所描述的系統(tǒng)，術(shù)語致冷劑應(yīng)被理解為兩相流。本發(fā)明被設(shè)計用于與標準的立銑刀和其他旋轉(zhuǎn)切削工具一起使用；因此，它可以容易地與現(xiàn)有的制造操作一體成形。


圖1是立銑刀和切削工具刀件的工作端的詳細視圖。圖2示出了圖1所示的刀件的后面。圖3示出了具有直接和間接致冷劑冷卻的工具-碎屑界面的立銑刀。圖4示出了圖3中移除了刀件之后的立銑刀。圖5和圖6分別是帶有接收致冷劑的腔的刀件的后視圖和正視圖。圖7是帶有腔的刀件的后視圖，所述腔具有一體成形的翅片。圖8是示出了使用不同的工具潤滑技術(shù)和冷卻技術(shù)的表面速度對工具壽命的影響的曲線圖。圖9是示出了旋轉(zhuǎn)工具的工具壽命的曲線圖。
具體實施例方式圖1示出了大體由附圖標記10來表示的旋轉(zhuǎn)切削工具，如立銑刀，的端部。刀件 12可通過螺釘13被固定到工具主體11的端部的凹口 14內(nèi)。刀件12具有環(huán)繞該刀件的角部的切削刃15。盡管具有用于接收多個刀件的凹口的立銑刀在現(xiàn)有技術(shù)中是公知的，示出的特定銑刀具有用于接收兩個刀件12的兩個凹口 14，且兩個刀件設(shè)置成彼此為180度。 同樣，本領(lǐng)域還公知的是有凹槽的立銑刀不具有刀件，而是具有一體形成的用于切削銅焊到或以其它方式附接到切削件主體的工件或切削元件的凹槽。那些在加工領(lǐng)域內(nèi)本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當理解，本文所描述的間接冷卻系統(tǒng)可以被應(yīng)用于任何帶有一體形成的或附接的切削刃或帶有刀件的旋轉(zhuǎn)工具。如圖1所示，刀件12是通過將致冷劑應(yīng)用到下文所述的刀件的后面而間接冷卻的。致冷劑通過所述心軸或者通過旋轉(zhuǎn)冷卻劑保持器(未示出)被傳遞給旋轉(zhuǎn)切削工具10，所述旋轉(zhuǎn)冷卻劑保持器與安裝有立銑刀10的工具保持器接合。通道17形成在立銑刀10內(nèi)以向凹口 14上的出口 18傳遞冷卻劑，使得所述冷卻劑可以被傳遞給刀件12的后面16。排氣出口 19形成于刀件12的前面，以允許汽化后的致冷劑(氣體)被排放到大氣中。圖2示出了圖1中的刀件12的背面。諸如通過放電加工(EDM)或其他加工方法使得腔21形成于所述刀件與切削刃15相反的后面16上。腔21在后面16上的定位將致冷劑傳遞到刀件的切削刃15的附近。腔21在刀件內(nèi)形成的增大的表面面積增加了刀件與從出口 18傳遞給腔的致冷劑之間的熱傳遞。排氣端口 22形成在腔21內(nèi)，腔21與刀件的前面所示的排氣出口 19連通。在使用中，在刀件12位于工具的凹口 14上的合適位置時，致冷劑通過通道17被傳遞到出口 18，并經(jīng)由出口 18進入形成于刀件后面的腔21。致冷劑將熱量從刀件移除，熱量移除最明顯的是在所述刀件的切削刃15附近，此處正好相鄰于致冷劑進入腔21時的出口 18。汽化了的致冷劑(氣體)通過刀件前面的排氣端口 22從腔21排出。與使用傳統(tǒng)的流速為每分鐘15升的冷卻劑的泛流冷卻相比，在使用液態(tài)氮的情況下，每個切削刃所需的冷卻劑流大約為0. 08L/min。圖3和圖4是立銑刀25的可替代實施例的細節(jié)圖，其示出了通過使用直接冷卻和間接冷卻兩者的切削工具冷卻。立銑刀25具有三個凹口 32，用于接收三個刀件沈。致冷劑從合適的源通過立銑刀25內(nèi)的內(nèi)部絕緣通道27流向所述工具的切削刀片，在該處該流分開以形成直接冷卻通道觀和間接冷卻通道四。僅示出了刀件沈中的一個的冷卻通道， 其他刀件沈設(shè)有類似的通道。直接冷卻通道觀終止于立銑刀上的噴射開口 31，該噴射開口與刀件26隔開并且將致冷劑流35直接噴射到工具-碎屑界面上。間接冷卻通道四將冷卻劑流導(dǎo)引到定位在工具凹口 32內(nèi)的出口 33，以將所述冷卻劑導(dǎo)引到前文結(jié)合圖1和圖 2所述的刀件沈的后表面。圖5和圖6分別示出了刀件36的后面39和前面43，所述刀件36具有兩個切削刃 37，每次只使用其中的一個。刀件36具有形成于其后表面39內(nèi)的兩個大致矩形的腔38。 每個腔38都定位在刀件36上以緊密相鄰于切削刃37，從而最大化施加到刀件后面的致冷劑的冷卻效果。排氣端口 41形成于所述刀件的后面39上的每個腔38內(nèi)，所述腔通向圖6 所示的刀件前面43上的排氣出口 42以將變暖的致冷劑從腔38排放到大氣中。圖7示出了刀件45的可替代形式，其中形成在刀件后面47內(nèi)的每個腔46均包括一體形成的翅片48。翅片48提高了致冷劑和刀件45之間的表面面積接觸，以進一步提高了從刀件到致冷劑的熱傳遞。每個腔46均包括排氣端口(未示出)以允許致冷劑通過形成于刀件前面的排氣出口被排放到大氣中。測試結(jié)果使用帶有現(xiàn)有技術(shù)泛流冷卻的旋轉(zhuǎn)切削工具以及使用圖1和圖2示出的帶有使用間接冷卻系統(tǒng)的刀件12的旋轉(zhuǎn)切削工具來進行加工。每個切削工具配置被用于在鈦測試塊上順次地加工四個槽。測試后，移除刀件12并檢查工具磨損情況。測量側(cè)翼磨損痕跡的平均程度，并使用0. 3mm的磨損工業(yè)標準作為更換工具之前能夠容忍的磨損量來預(yù)測工具壽命。該測試顯示與泛流冷卻的刀件相比，圖1和圖2所示的間接冷卻的刀件的工具壽命提高了 478% ο
表1.表面速度為200ft/min的鐵加工實驗的工具磨損結(jié)果間接切削工具冷卻泛流糊切削深度=0.125英寸切削深度=0.125英寸~0.16L/min 的 LN215L/min的冷卻劑工具壽命=18.5 M中工具壽務(wù)3.2側(cè) 針對圖3和圖4所示的實施例，帶有間接冷卻的旋轉(zhuǎn)工具的工具壽命測試結(jié)果被標繪在圖8中。該測試是使用圖3所示的三刀件一英寸立銑刀切割出0. 0625英寸深1. 0英寸寬的切口來進行的。所述圖片示出了在表面速度接近200ft/min時，與使用常規(guī)的泛流冷卻的工具要求的標準的合成冷卻劑的達15升/分相比，流速為0. 23升/分(對于三個切削刃而言，約為0. 08L/min/切削刃)的帶有具有間接冷卻的刀件的工具的工具壽命的增加與結(jié)合上述表1中給出的工具磨損結(jié)果所示的工具壽命的增加相似。與常規(guī)的冷卻劑相比，該性能的改進通過使得切削速度能夠提高而不減少工具壽命而直接降低了加工成本。 該結(jié)果顯示了刀件的切削刃附近的局部熱阻的重要性。在沒有表面增強特征的情況下，通過如圖2或圖5所示的在刀件上加工簡單的腔可以大幅地提高工具壽命。加工零件的表面粗糙度、硬度和殘余應(yīng)力是根據(jù)用于工具壽命測試的槽形鈦樣品來測量的。關(guān)于表面粗糙度，該測試表明與圖1所示的實施例相對應(yīng)的致冷劑流速為 0. 16L/min (對于兩個刃而言，約為0. 08L/min/切削刃)的切削工具在加工表面粗糙度方面至少與流速為15升/分的常規(guī)冷卻劑流的泛流冷卻的性能相等?？梢哉J為，事實上使用間接刀件冷卻的切削工具可以在切削速率較高時提高加工零件的表面條件。表面硬度是在加工槽的幾何中心處使用洛氏硬度計測量的。對于所有測試的加工表面，洛氏C硬度約低于原生的無應(yīng)力材料3RC個單位。這表明所產(chǎn)生的硬度與切削工具冷卻方法之間沒有關(guān)聯(lián)。因此，間接刀件冷卻的切削工具對于工件材料的材料微結(jié)構(gòu)沒有不可預(yù)期的影響。利用X射線衍射測量殘余應(yīng)力分布。殘余應(yīng)力是疲勞壽命的指示。使用間接刀件冷卻的切削工具的結(jié)果顯示與常規(guī)的泛流冷卻相比，間接冷卻對于加工零件表面附近的殘余應(yīng)力分布或者零件的疲勞壽命沒有消極影響。對鈦測試塊進行加工，以表明圖3和圖4所示的實施例的有效性。在軋延退火 (mill anneal)的標定為2. 75X8X 21英寸的Ti6A14V塊上進行加工，其中使用垂直的CNC 加工中心加工兩個平行的深凹口。每個凹口的尺寸為2. 5X3. 55 X 20. 6英寸。該測試的目的是為表明間接冷卻工具的性能并制造鈦疲勞測試樣品。鈦塊的外側(cè)的所有六個側(cè)面都被切削了。在證明期間，在更換刀件之前使用間接冷卻工具進行160分鐘(經(jīng)過(passes) 20 次，每次8分鐘)來進行加工。與之相比，當使用泛流冷卻的標準工具進行加工時，在刀件被磨損(0. 3mm側(cè)翼磨損)到與間接冷卻時的刀件相同磨損程度之前進行了 46分鐘(經(jīng)過了 21，每次2. 2分鐘)的加工。這表明刀件的間接冷卻使工具壽命比常規(guī)的泛流冷卻劑和標準刀件的壽命增加了幾乎3. 5倍。疲勞測試結(jié)果證實了使用間接刀件冷卻方法加工的試樣的疲勞測試結(jié)果與使用常規(guī)泛流冷卻加工的試樣的疲勞強度相同。圖9顯示，圖3所示的使用間接冷卻系統(tǒng)的旋轉(zhuǎn)工具的工具壽命比使用常規(guī)泛流冷卻的工具壽命長約600%。工具壽命是依據(jù)到達0. 3mm平均側(cè)翼磨損之前的加工時間量計算的。所述0. 3mm側(cè)翼磨損的測量與ANSI/ASMEB94. 55M-1985(1995年重申)的第七部分一致，該部分限定了工業(yè)接受的工具壽命標準和工具磨損測量。圖9是使用泛流冷卻的標準刀件和使用間接冷卻系統(tǒng)的更改刀件的平均側(cè)翼磨損相對于切削時間的曲線圖。圖9顯示，使用間接冷卻系統(tǒng)的更改刀件比使用標準泛流冷卻劑的未更改的刀件的磨損小。在泛流冷卻劑刀件達到其0.3-mm側(cè)翼磨損壽命極限的時間點(大約3分鐘)時，使用簡單的方腔刀件的間接冷卻系統(tǒng)具有0.05-mm側(cè)翼磨損。使用帶有簡易方腔刀件的間接冷卻系統(tǒng)的進一步加工顯示，9分鐘后間接冷卻刀件僅達到了 0. 3-mm側(cè)翼磨損壽命極限的一半。加工鈦合金的間接切削工具冷卻系統(tǒng)方法基本上降低了切削工具的溫度，從而顯著提高了加工速度。所述間接切削工具冷卻系統(tǒng)大幅地改善了鈦部件的銷路，因此提高了鈦在其他應(yīng)用上的使用。本設(shè)計涉及鈦在高速加工中最需要冷卻的位置，即，切削刃。這樣做，上述的間接冷卻降低了切削工具的溫度，而不必冷卻正在加工的零件。該最終結(jié)果顯著地提高了加工速度，其大幅地降低了加工成本。雖然已經(jīng)描述了本發(fā)明，本領(lǐng)域技術(shù)人員將能夠想到各種替代和更改，所述替代和更改將在所附的權(quán)利要求限定的本發(fā)明范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種用于具有工具主體和切削元件的旋轉(zhuǎn)工具的間接冷卻系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括 至少一個位于所述工具主體上用于安裝所述切削元件的特定區(qū)域；位于所述工具主體內(nèi)的用于引導(dǎo)冷卻劑的間接通道，所述冷卻劑的溫度低于所述切削元件的后面的環(huán)境溫度；和形成于所述切削元件的所述后面的腔，其用于接收來自所述通道的所述冷卻劑；由此所述腔內(nèi)的所述冷卻劑冷卻所述切削元件。
2.如權(quán)利要求1所述的間接冷卻系統(tǒng)，進一步包括位于所述腔內(nèi)的排氣端口，和接合至位于所述切削元件的面上的所述排氣端口的排氣出口，由此流進所述腔的冷卻劑可以通過所述排氣出口排出到大氣中。
3.如權(quán)利要求2所述的間接冷卻系統(tǒng)，進一步包括形成于所述腔內(nèi)的翅片，由此所述翅片提高了從所述切削元件到所述冷卻劑的熱能傳遞。
4.如權(quán)利要求2所述的間接冷卻系統(tǒng)，進一步包括組成所述冷卻劑的致冷劑。
5.如權(quán)利要求4所述的間接冷卻系統(tǒng)，由此當加工工件所使用的流速小于加工相同工件時合成冷卻劑所需的流速的2%時，冷卻劑可以降低所述切削元件的溫度。
6.如權(quán)利要求4所述的間接冷卻系統(tǒng)，其中所述冷卻劑使用所述致冷劑的汽化的潛熱來從所述切削元件移除熱量。
7.如權(quán)利要求4所述的間接冷卻系統(tǒng)，進一步包括位于所述工具主體上用于在所述刀件上噴射冷卻劑的開口 ；和位于所述工具主體內(nèi)用于向所述開口引導(dǎo)冷卻劑的直接冷卻通道，由此所述切削元件是通過被噴射到所述元件上的冷卻劑和應(yīng)用到所述元件的后面的冷卻劑而冷卻的。
8.如權(quán)利要求4所述的間接冷卻系統(tǒng)，其中所述切削工具元件是切削工具刀件。
9.如權(quán)利要求4所述的間接冷卻系統(tǒng)，其中所述切削工具元件通過銅焊或其他方式被永久固定到所述工具主體。
10.如權(quán)利要求4所述的間接冷卻系統(tǒng)，其中所述切削工具元件與所述工具主體是一體成形的。
11.如權(quán)利要求8所述的間接冷卻系統(tǒng)，進一步包括至少兩個形成在所述工具主體上用于接收刀件的凹口和安裝到每個凹口內(nèi)的刀件，每個凹口都具有用于向所述刀件的后面引導(dǎo)冷卻劑的間接冷卻通道，由此所述工具主體內(nèi)的每個所述刀件都是通過間接冷卻來冷卻的。
12.如權(quán)利要求11所述的間接冷卻系統(tǒng)，進一步包括至少兩個安裝到所述工具主體上的與所述刀件間隔的噴口 ；和與每個所述噴口開口接合的用于向所述噴口開口供應(yīng)冷卻劑的直接冷卻通道，由此所述噴口開口將冷卻劑噴射到所述刀件上以直接冷卻所述刀件，而所述刀件則是通過供應(yīng)到所述刀件的所述后面的所述腔的冷卻劑而間接冷卻的。
13.如權(quán)利要求4所述的間接冷卻系統(tǒng)，其中每個切削刃的所述冷卻劑的流速為0.8L/mirio
14.如權(quán)利要求13所述的裝置，其中所述冷卻劑使用所述致冷劑的所述汽化的所述潛熱來從所述元件移除熱量。
全文摘要
一種用于旋轉(zhuǎn)切削工具的間接冷卻系統(tǒng)，該系統(tǒng)使用傳遞到形成在切削元件后表面上的腔的低溫冷卻劑在所述元件的切削刃附近提供冷卻。由于工作流體的總流速較低(小于0.08升/分/切削刃)，該流體可以安全地從所述腔排放到大氣中，因此不需要專門的冷卻劑回收設(shè)備和通風設(shè)備。所述腔可形成有翅片以提高切削元件和冷卻劑之間的熱傳遞，而冷卻劑可額外地被直接噴射到元件的外表面以冷卻工具-碎屑界面。在不使用傳統(tǒng)切削流體的情況下，所述間接冷卻系統(tǒng)可被用于難以加工的金屬和復(fù)合材料以及加工常規(guī)材料。
文檔編號B23B27/16GK102427906SQ201080018033
公開日2012年4月25日 申請日期2010年4月21日 優(yōu)先權(quán)日2009年4月22日
發(fā)明者C·H·帕索, E·E·小阿基鮑德, J·C·羅茲, J·K·桑德斯, M·P·戴 申請人:克雷雷有限公司