專利名稱：防纏輥裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及冷軋技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種用于平整機(jī)組的防纏輥裝置。
背景技術(shù)：
如圖1所示，平整機(jī)組防纏輥工藝布置情況，開巻機(jī)1上帶鋼00通過入 口張力輥2，經(jīng)油缸3驅(qū)動可上下擺動的導(dǎo)板4后，進(jìn)入防纏輥6，經(jīng)過平整 工作輥組10平整軋制后，到達(dá)板型輥7。之后帶鋼經(jīng)出口張力輥組8，最后 帶鋼進(jìn)入巻取機(jī)上。在這當(dāng)中，防纏輥的作用是，當(dāng)帶頭到達(dá)巻取機(jī)完成穿 帶任務(wù)后，防纏輥由油缸ll驅(qū)動，沿著斜導(dǎo)向槽5而伸出或縮回，對在高速 張力軋制下的帶鋼，起到對工作輥組前帶鋼板形進(jìn)行調(diào)整作用。由于現(xiàn)有的 防纏輥伸縮全靠油缸沿斜導(dǎo)向槽完成，在實(shí)際使用過程中表現(xiàn)出突出的問題 主要包括
1) 由于在生產(chǎn)過程中殘留在帶鋼表面的顆粒雜質(zhì)隨平整液噴射作用下， 會使一部分顆粒雜質(zhì)流入到斜導(dǎo)向槽中，且雜質(zhì)流入量呈遞增趨勢，導(dǎo)向體 與導(dǎo)向槽之間相互移動，使兩者間隙變大，因而造成防纏輥在工作時產(chǎn)生振 動，振動狀態(tài)下的防纏輥又間接地影響帶鋼的表面質(zhì)量。
2) 當(dāng)防纏輥伸出時，擺動導(dǎo)板水平高度與防纏輥、入口張力輥輥面兩點(diǎn) 之間的水平高度落差只有25 mm左右，當(dāng)生產(chǎn)薄料(1.5mm)以下時，薄料在 過入口張力輥組后，帶鋼兩側(cè)邊部呈向下反翹，在高速張力軋制時，只要帶鋼 稍有振動，帶鋼的兩側(cè)邊部就會與擺動導(dǎo)板面相擦，相擦后的帶鋼邊部毛邊容 易損壞工作輥輥面。
3) 為解決工作輥輥面被相擦后的帶鋼邊部拉毛問題，在不增加單位噸鋼 輥耗前提下，通常對輥面受損不嚴(yán)重工作輥，作業(yè)人員停機(jī)，手持油石對輥面 局部拉毛處進(jìn)行修磨，影響機(jī)組連續(xù)性生產(chǎn)節(jié)奏，生產(chǎn)效率低。
4) 現(xiàn)有技術(shù)一旦油缸前端蓋螺絲斷裂，活塞桿沖出同時高速旋轉(zhuǎn)中的防纏輥將突然沖出撞向工作輥組，引起重大生產(chǎn)事故。 發(fā)明內(nèi)容
本實(shí)用新型的目的是提供一種防纏輥裝置，能在原先防纏輥伸出的極限 高度上，進(jìn)行再次微調(diào)，使防纏輥在工作時穩(wěn)定運(yùn)行，避免震動，從而保證
了帶鋼表面質(zhì)量；同時不會造成帶鋼與擺動導(dǎo)板面相磨擦，減輕工作人員修 磨輥面的工作強(qiáng)度，提高了生產(chǎn)效率；避免安全事故的發(fā)生。
本實(shí)用新型的技術(shù)構(gòu)思:該裝置由可擺動穩(wěn)定梁，可擺動支撐梁和可擺動 驅(qū)動梁組合體構(gòu)成，防纏輥的軸承座臂和支撐梁上的曲柄用銷軸相連接，水平 向長銷軸將穩(wěn)定梁曲柄、防纏輥軸承座臂和底座固定在驅(qū)動體梁上的油缸u(yù) 型環(huán)聯(lián)接一體，在可擺動驅(qū)動梁中部的曲柄與渦輪蝸桿相連接，渦輪蝸桿在 電機(jī)驅(qū)動下，可使驅(qū)動梁上下方向擺動，實(shí)現(xiàn)對防纏輥在伸出狀態(tài)下的極限高 度，具有再次調(diào)高功能，從而解決現(xiàn)有裝置在工作過程中所存在的問題。
本實(shí)用新型的技術(shù)方案 一種防纏輥裝置，包括一防纏輥和一對第一驅(qū) 動裝置，還包括
一對固定支架，其上可轉(zhuǎn)動地連接一支撐梁；
一對第一曲柄，其下端與支撐梁固定連接；
一對軸承座臂，其下端與分別兩第一曲柄的上端部轉(zhuǎn)動連接，其上端分 別與防纏輥的兩端轉(zhuǎn)動連接；軸承座臂的中部與第一驅(qū)動裝置的活塞桿轉(zhuǎn)動 連接；
一對第二曲柄，其一端分別與第一驅(qū)動裝置的活塞桿轉(zhuǎn)動連接； 一可擺動穩(wěn)定梁；通過一對軸承座固定在固定支架上，所述第二曲柄的 另一端固定在該可擺動穩(wěn)定梁上；
一驅(qū)動梁，可轉(zhuǎn)動地連接在機(jī)架底座上；
一對第三曲柄和一第四曲柄，第三曲柄的一端分別與油缸的下部轉(zhuǎn)動連 接，另一端分別固定安裝在一驅(qū)動梁的兩端；第四曲柄的一端和驅(qū)動梁固定 連接；
一第二驅(qū)動裝置，與第四曲柄可轉(zhuǎn)動地連接，用于驅(qū)動第四曲柄轉(zhuǎn)動。 優(yōu)選地，所述第一驅(qū)動裝置為油缸。 優(yōu)選地，所述第二驅(qū)動裝置包括一電機(jī)，其輸出軸與一渦輪蝸桿的輸入軸連接；渦輪蝸桿的輸出軸與第 四曲柄的另一端轉(zhuǎn)動連接。
優(yōu)選地，還包括一對軸承座，分別固定安裝在固定支架上且位于軸承座 的下方；所述支撐梁的兩端分別與軸承座轉(zhuǎn)動連接。
優(yōu)選地，還包括一對驅(qū)動梁軸承座，固定安裝在固定支架內(nèi)側(cè)上；所述 驅(qū)動梁的兩端分別與軸承座轉(zhuǎn)動連接。
優(yōu)選地，所述油缸的活塞桿、第二曲柄及軸承座臂的中部通過一長軸轉(zhuǎn) 動連接。
優(yōu)選地，所述第一曲柄的一端與軸承座臂的下端、第三曲柄的一端與油 缸、第四曲柄的另一端與渦輪蝸桿的輸出軸均通過銷軸轉(zhuǎn)動連接。 優(yōu)選地，所述第四曲柄為通孔曲柄。
本實(shí)用新型由于采用了以上技術(shù)方案，使之與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下 優(yōu)點(diǎn)和積極效果
1) 使用本裝置后， 一改以往由于在生產(chǎn)過程中殘留在帶鋼表面的顆粒雜 質(zhì)隨平整液噴射作用下，會使一部分顆粒雜質(zhì)流入到斜導(dǎo)向槽中，使導(dǎo)向體 與導(dǎo)向槽間隙變大，造成防纏輥在工作時產(chǎn)生振動，帶鋼表面質(zhì)量因振動而 引起的缺陷問題得到了較明顯的改善。
2) 使用本裝置后，可以將原來擺動導(dǎo)板水平高度與防纏輥、入口張力輥 輥面兩點(diǎn)之間的水平高度落差從25 mm左右提高到45 mm左右，即使在生產(chǎn)超 薄料(0.35mm)時，帶鋼兩側(cè)向下反翹和振動，也不會造成帶鋼與擺動導(dǎo)板面 相擦。
3) 使用本裝置后，解決了帶鋼與擺動導(dǎo)板面相擦，工作輥輥面也再不會 因此而受損，作業(yè)人員也不需停機(jī)，手持油石對輥面局部拉毛處進(jìn)行修磨，改 善了機(jī)組連續(xù)性生產(chǎn)節(jié)奏，提高了生產(chǎn)效率。
4) 使用本裝置后，即使當(dāng)油缸前端蓋螺絲斷裂，因有可擺動穩(wěn)定梁和可 擺動支撐梁雙重在，兩者梁上的曲柄長度和強(qiáng)度足以將防纏輥緊鎖住，消除 了潛在的重大安全生產(chǎn)事故。


圖1為現(xiàn)有技術(shù)的防纏輥裝置及平整機(jī)組工作示意圖。圖2為本實(shí)用新型的防纏輥裝置主視圖。 圖3為圖2沿A-A示意圖。
具體實(shí)施方式
如圖2所示，該裝置包括一防纏輥6、 一對油缸63、 一可擺動穩(wěn)定梁20， 一可擺動支撐梁40和可擺動驅(qū)動梁組合體60。
還包括一對軸承座臂43，其上端分別與防纏輥6的兩端連接。 如圖2、 3所示，其包括一對機(jī)架牌坊12 (即固定支架)，豎直安裝。一 對軸承座21，用螺栓固定在機(jī)架牌坊12上，軸承座21的水平高度與防纏輥 6在油缸63伸出時的水平高度一致。 一可擺動穩(wěn)定梁20,其兩端分別與軸承 座21轉(zhuǎn)動連接。在穩(wěn)定梁20的兩側(cè)近邊部對稱位置處分別連接有一端帶通 孔的曲柄22，曲柄22與穩(wěn)定梁20焊接在一起，兩曲柄22的通孔須保持同 心度一致。
如圖2、 3所示， 一對軸承座41，用螺栓固定在機(jī)架牌坊12上且位于軸 承座21下方。 一支撐梁40，其兩端分別與軸承座41轉(zhuǎn)動連接。在支撐梁40 的兩側(cè)近邊部對稱位置分別焊接有一端帶通孔的曲柄42，曲柄42與軸承座臂 43的下端用銷軸44相連，兩曲柄42的通孔須保持同心度一致。在防纏輥軸 承座臂43中間位置還設(shè)有通孔， 一水平向長軸45，其一端47與曲柄22相連， 中部位于軸承座臂43中間的通孔處，另一端46與油缸63活塞桿上的一 U型 環(huán)65相連，長軸45與三者均為過盈配合。
如圖2、 3所示， 一對驅(qū)動梁軸承座71，與機(jī)架底座固定連接。 一驅(qū)動 梁61，其兩端分別與軸承座71轉(zhuǎn)動連接。驅(qū)動梁61兩側(cè)對稱邊部處分別焊 接有一帶通孔曲柄62 ,曲柄62通過銷軸64與油缸63的另一端轉(zhuǎn)動連接， 兩曲柄62的通孔須保持同心度一致。在驅(qū)動梁61中部還焊接有一帶通孔曲 柄66， 一個固定在機(jī)架底座上的電機(jī)68輸出軸與一渦輪蝸桿67輸入軸69相 連，渦輪蝸桿67輸出軸與驅(qū)動梁61中部帶通孔曲柄66用銷軸70相連接。
本實(shí)施例的使用過程如下當(dāng)生產(chǎn)1. 5mm以下薄料帶鋼時，在穿帶結(jié)束后， 油缸伸出使防纏輥上升最高位置，防纏輥頂起帶鋼，之后驅(qū)動電機(jī)將渦輪蝸桿 伸出，通過與之相連的曲柄促使可擺動驅(qū)動梁在曲柄作用力下，使驅(qū)動梁曲柄 作向上擺運(yùn)動，曲柄向上擺動使焊接在同一根梁近邊部曲柄帶著油缸作順時針擺動，擺動使油缸u(yù)型環(huán)推動長銷軸將防纏輥軸承座臂和穩(wěn)定梁曲柄一起
頂出，使防纏輥在油缸伸出水平高度在蝸輪渦桿作用下，又抬高一定位置,穩(wěn) 定梁上的曲柄與水平向長銷軸連接，是為了防止油缸前端蓋螺栓一旦斷裂而 引起的生產(chǎn)事故，同時對油缸伸出時頂力起平衡作用。
要注意的是，以上列舉的僅為本實(shí)用新型的一個具體實(shí)施例，顯然本實(shí) 用新型不限于以上實(shí)施例，隨之有著許多的類似變化。本領(lǐng)域的技術(shù)人員如 果從本實(shí)用新型公開的內(nèi)容直接導(dǎo)出或聯(lián)想到的所有變形，均應(yīng)屬于本實(shí)用 新型的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求1. 一種防纏輥裝置，包括一防纏輥(6)和一對第一驅(qū)動裝置(63)，其特征在于還包括一對固定支架(12)，其上可轉(zhuǎn)動地連接一支撐梁(40)；一對第一曲柄(42)，其下端與支撐梁(40)固定連接；一對軸承座臂(43)，其下端與分別兩第一曲柄(42)的上端部轉(zhuǎn)動連接，其上端分別與防纏輥(6)的兩端轉(zhuǎn)動連接；軸承座臂(43)的中部與第一驅(qū)動裝置(63)的活塞桿轉(zhuǎn)動連接；一對第二曲柄(22)，其一端分別與第一驅(qū)動裝置(63)的活塞桿轉(zhuǎn)動連接；一可擺動穩(wěn)定梁(20)；通過一對軸承座(21)固定在固定支架(12)上，所述第二曲柄(22)的另一端固定在該可擺動穩(wěn)定梁(20)上；一驅(qū)動梁(61)，可轉(zhuǎn)動地連接在機(jī)架底座上；一對第三曲柄(62)和一第四曲柄(66)，第三曲柄(62)的一端分別與油缸(63)的下部轉(zhuǎn)動連接，另一端分別固定安裝在一驅(qū)動梁(61)的兩端；第四曲柄(66)的一端和驅(qū)動梁(61)固定連接；一第二驅(qū)動裝置，與第四曲柄(66)可轉(zhuǎn)動地連接，用于驅(qū)動第四曲柄(66)轉(zhuǎn)動。
2. 如權(quán)利要求1所述的防纏輥裝置，其特征在于所述第一驅(qū)動裝置(63)為油缸。
3. 如權(quán)利要求1或2所述的防纏輥裝置，其特征在于所述第二驅(qū)動裝置包括:一電機(jī)(68)，其輸出軸與一渦輪蝸桿(67)的輸入軸連接；渦輪蝸桿(67)的輸出軸與第四曲柄(66)的另一端轉(zhuǎn)動連接。
4. 如權(quán)利要求3所述的防纏輥裝置，其特征在于還包括一對軸承座(41)，分別固定安裝在固定支架(12)上且位于軸承座(21)的下方；所述支撐梁(40)的兩端分別與軸承座(41)轉(zhuǎn)動連接。
5. 如權(quán)利要求4所述的防纏輥裝置，其特征在于還包括一對驅(qū)動梁軸承座(71)，固定安裝在固定支架(12)內(nèi)側(cè)上；所述驅(qū)動梁(61)的兩端分別與軸承座(71)轉(zhuǎn)動連接。
6. 如權(quán)利要求5所述的防纏輥裝置，其特征在于所述油缸(63)的活塞桿、第二曲柄(22)及軸承座臂(43)的中部通過一長軸(45)轉(zhuǎn)動連接。
7. 如權(quán)利要求6所述的防纏輥裝置，其特征在于所述第一曲柄(42)的一端與軸承座臂(43)的下端、第三曲柄(62)的一端與油缸(63)、第四曲柄(66)的另一端與渦輪蝸桿(67)的輸出軸均通過銷軸轉(zhuǎn)動連接。
8. 如權(quán)利要求7所述的防纏輥裝置，其特征在于所述第四曲柄(66)為通孔曲柄。專利摘要本實(shí)用新型公開了一種防纏輥裝置，包括一防纏輥和一對第一驅(qū)動裝置，還包括一對固定支架，其上可轉(zhuǎn)動地連接一支撐梁；一對第一曲柄，其下端與支撐梁固定連接；一對軸承座臂，其下端與分別兩第一曲柄的上端部轉(zhuǎn)動連接，其上端分別與防纏輥的兩端轉(zhuǎn)動連接；軸承座臂的中部與第一驅(qū)動裝置的活塞桿轉(zhuǎn)動連接。其能在原先防纏輥伸出的極限高度上，進(jìn)行再次微調(diào)，能使防纏輥在工作時穩(wěn)定運(yùn)行，避免震動，從而保證了帶鋼表面質(zhì)量；同時不會造成帶鋼與擺動導(dǎo)板面相磨擦，減輕工作人員修磨輥面的工作強(qiáng)度，提高了生產(chǎn)效率；避免安全事故的發(fā)生。
文檔編號B21B39/16GK201283365SQ20082015436
公開日2009年8月5日 申請日期2008年10月23日 優(yōu)先權(quán)日2008年10月23日
發(fā)明者梁力平, 鄒美平, 高玉強(qiáng) 申請人:寶山鋼鐵股份有限公司