專利名稱：：一種狹窄區(qū)域的鋼管鏡面焊接方法
技術領域：
：本發(fā)明涉及鋼管焊接工藝。
背景技術：
：現(xiàn)有的鋼管焊接，一般采用氬弧焊接工藝，對于某些比較狹窄的區(qū)域，由于焊口的局部位置肉眼無法觀察到，采用以往常用的焊接方法在該位置無法施焊，只能采用鏡面焊接工藝，而鏡面焊接改變了焊工的視覺，大大降低了焊接速度，影響了工程進度，且焊接質(zhì)量難以保證。
發(fā)明內(nèi)容為了克服已有的鏡面焊接工藝的焊接速度慢、焊接質(zhì)量難以保證的不足，本發(fā)明提供一種能夠提高焊接速度、保證悍接質(zhì)量的狹窄區(qū)域的鋼管鏡面焊接方法。本發(fā)明解決其技術問題所采用的技術方案是一種狹窄區(qū)域的鋼管鏡面焊接方法，在狹窄區(qū)域的鋼管之間采用鏡面焊接工藝，將所述鏡子放在焊工肉眼能反射觀察到悍縫的熔池的位置，采用內(nèi)加絲焊法進行氬弧焊打底；調(diào)節(jié)好鏡面的角度進行焊接,填平坡口，并將焊縫兩側的坡口線留下；再進行焊縫蓋面。作為優(yōu)選的一種方案所述焊接方法包括以下步驟(1)、對口對口前檢查焊接坡口及兩側的打磨清理狀態(tài)，然后使用專用對口夾具進行對口；(2)、點焊點焊位置選擇在偏離平焊位置四十五度的兩側；(3)、鏡子的擺放所述鏡子尾部為強磁鐵，所述鏡子頭部為不銹鋼雙面鏡，所述鏡子中部為撓性金屬軟管，所述撓性金屬軟管的一端通過萬向節(jié)與所述不銹鋼雙面鏡連接，另一端與所述強磁鐵固定連接；將所述鏡子放在焊工肉眼能反射觀察到焊縫的熔池的位置；(4)、氬弧焊打底采用內(nèi)加絲焊法進行氬弧焊打底，所述氬弧焊用焊槍包括焊槍手柄、撓性軟管和焊嘴，所述焊槍手柄連接撓性軟管，所述撓性軟管連接焊嘴；(5)、中間填充首先選擇好焊工的操作位置，然后固定鏡子，并調(diào)節(jié)好鏡面的角度，在正常焊接條件下無法觀察的坡口用鏡子看，焊絲必須結合具體的焊接位置和焊縫的弧度拗曲變形；焊接時，填平坡口，并將焊縫兩側的坡口線留下；(6)、焊縫蓋面蓋面前首先檢査填充焊縫的表面成形，清理焊縫表面的氧化物，直至焊縫達到平滑與均勻；焊接時，應以兩側坡口線為基準線，焊縫熔池向母材側延伸；焊縫的加強高度呈弧形；以兩側坡口線為基準線，焊接時一直保持直線度。作為優(yōu)選的另一種方案在所述步驟(1)中，要求每側打磨清理各為15-20mm，對口時達到如下要求鈍邊尺寸控制在0.5-1.0mm;對口間隙控制在2.8-3.5mm之間，對口間隙必須大于焊絲的直徑；對口呈喇叭口，仰焊位置根部間隙增大為3.5mm，平焊位置根部間隙小，為2.8mm;對口的錯口值不得大于壁厚的百分之十；管道對口偏折程度不得大于規(guī)范要求的1/200。作為優(yōu)選的再一種方案在所述步驟(2)中，點焊長度為6-8m進一步，在所述步驟(3)中，鏡子的擺放位置不能影響氬弧焊焊槍的位置擺放和焊接過程中焊槍的行走、擺動。更進一步，在所述步驟(4)中，檢査焊縫與母材的熔化是否良好，如存在未熔合現(xiàn)象，將缺陷打磨掉，并圓滑過渡；再檢査焊縫的高低差和寬窄差，如有則進行打磨；焊接過程中焊縫表面產(chǎn)生的氧化物在填充前清除。再進一步，在所述步驟(5)中，焊接速度比普通氬弧焊的焊接速度慢，焊接電流比普通氬弧焊的焊接時降低10%。在所述步驟(6)中，焊縫熔池向母材側延伸0.5-lmm的距離，焊縫的寬度比坡口寬度大l-2mm。本發(fā)明的有益效果主要表現(xiàn)在能夠提高焊接速度、保證焊接質(zhì)圖l是焊口位置布置圖。圖2是鏡子擺放位置圖。具體實施例方式下面結合附圖對本發(fā)明作進一步描述。參照圖1和圖2，一種狹窄區(qū)域的鋼管鏡面焊接方法，在狹窄區(qū)域的鋼管之間采用鏡面焊接工藝，將所述鏡子放在焊工肉眼能反射觀察到焊縫的熔池的位置，采用內(nèi)加絲焊法進行氬弧焊打底；調(diào)節(jié)好鏡面的角度進行焊接，填平坡口，并將焊縫兩側的坡口線留下；再進行焊縫蓋面。所述焊接方法包括以下步驟(1)、對口對口前檢査焊接坡口及兩側的打磨清理狀態(tài)，然后使用專用對口夾具進行對口；(2)、點焊點焊位置選擇在偏離平焊位置四十五度的兩側；(3)、鏡子的擺放所述鏡子尾部為強磁鐵，所述鏡子頭部為不銹鋼雙面鏡，所述鏡子中部為撓性金屬軟管，所述撓性金屬軟管的一端通過萬向節(jié)與所述不銹鋼雙面鏡連接，另一端與所述強磁鐵固定連接；將所述鏡子放在焊工肉眼能反射觀察到焊縫的熔池的位置；(4)、氬弧焊打底采用內(nèi)加絲焊法進行氬弧焊打底，所述氬弧焊用焊槍包括焊槍手柄、撓性軟管和焊嘴，所述焊槍手柄連接撓性軟管，所述撓性軟管連接焊嘴；(5)、中間填充首先選擇好焊工的操作位置，然后固定鏡子，并調(diào)節(jié)好鏡面的角度，在正常焊接條件下無法觀察的坡口用鏡子看，焊絲必須結合具體的焊接位置和焊縫的弧度拗曲變形；焊接時，填平坡口，并將焊縫兩側的坡口線留下；(6)、焊縫蓋面蓋面前首先檢査填充焊縫的表面成形，清理焊縫表面的氧化物，直至焊縫達到平滑與均勻；焊接時，應以兩側坡口線為基準線，焊縫熔池向母材側延伸；焊縫的加強高度呈弧形；以兩側坡口線為基準線，焊接時一直保持直線度。在所述步驟(1)中，要求每側打磨清理各為15-20mm，對口時達到如下要求鈍邊尺寸控制在0.5-1.0mm;對口間隙控制在2.8-3.5mm之間，對口間隙必須大于焊絲的直徑；對口呈喇叭口，仰焊位置根部間隙增大為3.5mm，平焊位置根部間隙小，為2.8mm;對口的錯口值不得大于壁厚的百分之十；管道對口偏折程度不得大于規(guī)范要求的1/200。在所述步驟(2)中，點焊長度為6-8mm。在所述步驟(3)中，鏡子的擺放位置不能影響氬弧焊焊槍的位置擺放和焊接過程中焊槍的行走、擺動。在所述步驟(4)中，檢査焊縫與母材的熔化是否良好，如存在未熔合現(xiàn)象，將缺陷打磨掉，并圓滑過渡；再檢查焊縫的高低差和寬窄差，如有則進行打磨；焊接過程中焊縫表面產(chǎn)生的氧化物在填充前清除。在所述步驟(5)中，焊接速度比普通氬弧焊的焊接速度慢，焊接電流比普通氬弧焊的焊接時降低10%。在所述步驟(6)中，焊縫熔池向母材側延伸0.5-lmm的距離，焊縫的寬度比坡口寬度大l-2mm。本實施例為燃煤超超臨界IOOOMW發(fā)電鍋爐，由上海鍋爐廠生產(chǎn),其結構主要特點是:單爐膛、一次再熱、采用切圓燃燒方式、露天布置、平衡通風、固態(tài)排渣、全鋼構架、全懸吊結構爐高126.16m的塔式鍋爐。受熱面管道布置鍋爐受熱面主要布置在主鋼架的立柱內(nèi)，爐膛四周為水冷壁，水冷壁在69m以下的爐膛和灰斗采用膜式螺旋管圈設計，在69m以上采用膜式垂直管設計，兩者采用中間集箱連接，集箱外置分別布置在爐前側和爐后側，穿過前、后水冷壁的單根管通過焊口的焊接，把受熱面蛇形管排與集箱連接為一個整體，提高了熱效率，三級過熱器出口蒸汽溫度為605X:，壓力27.56Mpa。在120m以上采用非流體管包覆爐膛頂部，再通過吊桿懸吊整個水冷壁系統(tǒng)。集箱外置，爐膛內(nèi)部組件為省煤器、過熱器、再熱器蛇行管排，全部采用臥式布置，均通過一次過熱器的懸吊管懸吊；蛇行管排均前后排列，通過穿墻短管與爐膛外集箱連接。再熱器的集箱均布置在爐后側；過熱器、省煤器集箱(除一次過熱器進口集箱外)均布置在爐前側。鍋爐所有的集箱均不承重，和水冷壁及爐膛內(nèi)組件整體同步膨脹。整個爐膛截面為23160mmx23160mm，高度約65270mm。爐膛內(nèi)組件從上至下，一次布置一級過熱器進口段、省煤器、一級再熱器、二級過熱器、二級再熱器、三級過熱器和一級過熱器進口段。由于鍋爐的結構和設計原因造成部分組件的管排數(shù)量增加，而又造成管排間的節(jié)距很小，一級過熱器進口段布置在爐膛內(nèi)最上方，共89片管排組成。省煤器布置在爐膛內(nèi)一級過熱器進口段下方，共178片管排組成。一級再熱器布置在爐膛內(nèi)省煤器下方，共178片管排組成。二級過熱器布置在爐膛內(nèi)一級再熱器下方。二級再熱器布置在爐膛內(nèi)二級過熱器下方，共44片管排。三級過熱器布置在爐膛內(nèi)二級再熱器下方，共22片管排組成。一級過熱器出口段布置在爐膛內(nèi)最下方，共22片管排組成。螺旋水冷壁由于制造和運輸?shù)纫蛩氐闹萍s，管屏的尺寸不可能做的很大，因此交付現(xiàn)場安裝的數(shù)量很多。螺旋水冷壁的過渡段，燃燒器水冷套和爐底管排的連接管按三維立體角設計，幾何形狀特別復雜，同時前后與左右水冷壁角部之間采用光管彎頭連接焊接。過渡管的螺旋角的安裝角度只要偏差l度，到運轉層其中心就要偏轉較多，因此采取科學有效的施工方法來控制螺旋管圈水冷壁的整體偏轉是安裝過程和焊接變形控制的重點。其焊口的局部位置肉眼無法觀察到，采用以往常用的焊接方法在該位置無法施焊，只能采用鏡面焊法，這一工藝改變了焊工的視覺，影響了工程進度并使焊接質(zhì)量難以保證。為此，根據(jù)工作量培訓了40余名熟練掌握鏡面焊技術的焊工。本實施例的鍋爐必須采用鏡面焊工藝的鋼材品種、規(guī)格、數(shù)量見下表l。<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>9120表l鏡面焊口的規(guī)格、數(shù)量、鋼種鏡面焊焊口的布置以省煤器為例，具體闡述鏡面焊焊口的布置和結構特點見圖l省煤器焊口位置布置圖。省煤器通過一級過熱器懸吊管的懸吊在鍋爐頂部，管道呈鍋爐的前后方向布置，每片管排均為六套管，管排為鍋爐左右方向排列，178排，節(jié)距120mm，上下管道間距為42.5mm，管字口徑為cp42.5mm。焊接順序分別從爐左和爐右兩側往鍋爐中心焊接。在焊接每一排焊口時，待焊焊口靠近已焊好的管排側的從仰焊至立焊位置這一段焊縫，在層間填充焊接時肉眼無法觀察到，必須采用鏡面悍。圖一所示的焊接位置是左右兩側都已焊至鍋爐中心，剩下最后八排，此時焊接順序改為由下往上焊接，鏡面焊的焊縫長度最長，如圖一中所示的焊口由2-3-4的區(qū)域為焊縫的鏡面焊區(qū)域，即從立焊至仰焊至立焊為鏡面焊區(qū)域，因此難度也是最大的。這些焊口焊接時，焊工只能蹲在或俯臥在管道上，通過鏡面焊完成焊口的下半部分。器具準備要求由于管排節(jié)距實在太小，原有的剛性氬弧焊焊槍不能滿足現(xiàn)場焊接的需要，我們采購了可以三百六十度改變焊槍角度的撓性氬弧焊槍，根據(jù)現(xiàn)場的具體焊接位置和障礙，彎曲焊槍手柄和焊嘴之間的角度，讓焊工握槍的手能放在一個相對舒適且可以操作的位置，使得焊工能夠進行焊接，完成一只鏡面焊焊口的打底有時甚至需要改變焊槍角度四至五次。根據(jù)管排的布置仿制了鏡子，該鏡子尾部是一塊強磁鐵，起到固定鏡架的作用，頭部是一塊涂鉻的不銹鋼雙面鏡，厚度為一毫米，中間是一根撓性金屬軟管，連接尾部和頭部，其中在與頭部連接時采用了萬向節(jié)，可以三百六十度旋轉鏡子，另外也可以通過拗彎撓性金屬軟管將強磁鐵吸附固定到合適的位置，仿制的鏡子使用起來比較實用。本實施例的焊接過程(1)、對口對口前檢査焊接坡口及兩側的打磨清理情況，每側各為15-20mm，然后使用專用對口夾具進行對口，對口時應達到下列要求鈍邊尺寸控制在0.5-1.Omm，便于焊工控制焊接溫度，降低焊工打底的難度，確保獲得熔合良好的根部焊縫。由于氬弧焊打底必須采用內(nèi)加焊絲法，對口間隙應控制在2.8-3.5mm之間。焊絲的直徑為cp2.4mm，因此間隙必須大于2.4mm，使得焊接過程中通過坡口送絲能自如進行，又能方便焊接過程中通過焊縫間隙觀察熔池和根部焊縫成型。對口應呈喇叭口，仰焊位置根部間隙應增大，為3.5mm，平焊位置根部間隙小，為2.8mm，焊接過程中保證可自如地送絲，對口前進行坡口端面的修正，使之達到上述范圍、觀察對口有否錯口，錯口值不得大于壁厚的百分之十。觀察管道對口偏折程度，不得大于規(guī)范要求的1/200。(2)、點焊氬弧焊打底采用內(nèi)加絲工藝，因此對口點焊的位置與普通焊口的點焊是不同的，點焊位置選擇在偏離平焊位置四十五度的兩側，點一點，點焊長度為6-8mm，這樣點焊的好處是，肉眼視線能夠方便地通過平焊位置的對口間隙看清根部焊縫熔池。(3)、鏡子的擺放鏡面焊前，首先要擺放好鏡子的位置，應達到兩個要求要便于肉眼通過鏡子的反射觀察焊縫的熔池狀況。不能影響氬弧焊焊槍的位置擺放和焊接過程中焊槍的行走、擺動，具體如圖l所示。(4)、氬弧焊打底采用全氬弧焊接工藝(GTAW)，選用神鋼TGS-J50焊絲，焊絲直徑為(p2.4mm。氬弧焊打底采用內(nèi)加絲焊法，不需要鏡面焊，關鍵是要控制氬弧焊槍的擺動的穩(wěn)定性，確保焊縫根部二側的熔化。由于是全位置焊口，氬弧焊接頭的位置每只焊口都一樣，均在仰焊、立焊、平焊位置，因此接好每一個焊縫接頭，必須用肉眼在筆式手電筒的照明下檢查接頭狀況，保證氬弧焊打底的質(zhì)量。另外，根據(jù)焊口的位置特點，每只焊口的平焊或仰焊的接頭是根部焊縫的封頭，無法進行目視檢査，只有經(jīng)過無損探傷才能確認接頭是否合格，因此焊工的操作技能必須熟練。氬弧焊打底焊縫根部檢査完成后，外表必須嚴格檢査，檢査的主要內(nèi)容是焊縫與母材的熔化是否良好，如存在未熔合現(xiàn)象，必須將缺陷打磨掉，并圓滑過渡；焊縫的高低差、寬窄差也是檢查的項目，如有也必須進行打磨，使得焊縫在周向比較平滑，軸向焊縫寬度保持一致，為鏡面焊創(chuàng)造良好的條件，降低在鏡面焊時的焊工操控難度。另外，焊接過程中焊縫表面產(chǎn)生的氧化物在填充前必須清除，否則易產(chǎn)生夾渣。(5)、中間填充氬弧焊打底結束后，進行層間焊縫的填充，如圖1由2-3-4的位置是鏡面焊區(qū)域，首先選擇好焊工的操作位置，然后固定鏡子，并調(diào)節(jié)好鏡面的角度，在正常焊接條件下無法觀察的坡口用鏡子看，便于焊接時通過鏡面的反射觀察熔池。焊絲也必須結合具體的焊接位置和焊縫的弧度，適當拗曲變形，既便于拿焊絲的手選擇相對開闊的位置，動作靈活，容易將焊絲送到熔池，又可以防止焊絲千擾焊工的視線。由于通過鏡子觀察熔池，弧光反射非常強烈，氬弧焊槍的鎢棒看不清楚，引起送絲時焊絲與鎢棒經(jīng)常碰撞，造成鎢棒尖頭形狀變形，所以焊接過程中焊絲必須緊貼焊縫，連續(xù)送絲就可避免上述情況的發(fā)生。另外，如果焊絲為直線狀，在焊接過程中還很容易發(fā)生焊絲往鏡中的熔池送，影響正常的焊接。在鏡面焊時，通過鏡子看到的焊縫是平面圖象，鏡中焊縫不具有立體感，且弧光與熔池的鏡像互相疊加，電弧光過于強烈，要清晰分辨出熔池幾乎不可能，因此焊縫的厚度控制較難，易發(fā)生偏厚或偏薄，容易產(chǎn)生缺陷，造成層間溫度偏高。由于鏡面焊是通過鏡子的反射來觀察熔池，相對于正常焊接速度較慢，為便于層間溫度的控制，電流必須比正常焊接時降低10%。蓋面前一層填充層的焊接時，應基本填平坡口，必須將焊縫兩側的坡口線留下，不得將其熔化掉，此坡口基準線將作為蓋面時至關重要的基準線，便于獲得滿意的焊縫直線度。(6)、焊縫蓋面蓋面前首先檢査填充焊縫的表面成形，清理焊縫表面的氧化物，直至焊縫達到平滑與均勻。同一只焊口在填充和蓋面過程中需要鏡面焊的焊縫在長度上是不同的，這是因為不可見的焊縫的角度是一樣的，隨著填充厚度的增加，焊縫半徑也在增加，因為蓋面層的半徑r加大，所以蓋面焊縫的鏡面焊長度加長，且焊縫加寬，在焊槍的擺動和控制上難度最大，要求也最高。焊接時，應以兩側坡口線為基準線，焊縫熔池向母材側延伸0.5-lmm的距離，使焊縫的寬度比坡口寬度大l-2mm，并始終保持這一寬度；悍縫的加強高度應呈弧形，兩側低中間略微高一些，并在焊縫的周向上保持這一高度；還應以兩側坡口線為基準線，焊接時一直保持這一直線度；只要保證以上三點操作工藝，就能獲得良好的焊縫外表成形。鏡面焊焊口只能一只一只地按順序焊接，而不能按照以往一個焊工交替焊接二至三個焊口，達到控制層間溫度的目的，又提高了焊接效率。因此層間溫度的控制在鏡面焊中顯得尤為突出，在實際焊接過程中，只能犧牲效率，層間溫度過高時焊工必須中斷焊接，待焊縫溫度降至正常范圍后重新焊接。權利要求1、一種狹窄區(qū)域的鋼管鏡面焊接方法，其特征在于在狹窄區(qū)域的鋼管之間采用鏡面焊接工藝，將所述鏡子放在焊工肉眼能反射觀察到焊縫的熔池的位置，采用內(nèi)加絲焊法進行氬弧焊打底；調(diào)節(jié)好鏡面的角度進行焊接，填平坡口，并將焊縫兩側的坡口線留下；再進行焊縫蓋面。2、如權利要求1所述的一種狹窄區(qū)域的鋼管鏡面焊接方法，其特征在于所述焊接方法包括以下步驟(1)、對口對口前檢査焊接坡口及兩側的打磨清理狀態(tài)，然后使用專用對口夾具進行對口；(2)、點焊點焊位置選擇在偏離平焊位置四十五度的兩側；(3)、鏡子的擺放所述鏡子尾部為強磁鐵，所述鏡子頭部為不銹鋼雙面鏡，所述鏡子中部為撓性金屬軟管，所述撓性金屬軟管的一端通過萬向節(jié)與所述不銹鋼雙面鏡連接，另一端與所述強磁鐵固定連接；將所述鏡子放在焊工肉眼能反射觀察到焊縫的熔池的位置；(4)、氬弧焊打底采用內(nèi)加絲焊法進行氬弧焊打底，所述氬弧焊用焊槍包括焊槍手柄、撓性軟管和焊嘴，所述焊槍手柄連接撓性軟管，所述撓性軟管連接焊嘴；(5)、中間填充首先選擇好焊工的操作位置，然后固定鏡子，并調(diào)節(jié)好鏡面的角度，在正常焊接條件下無法觀察的坡口用鏡子看，焊絲必須結合具體的焊接位置和焊縫的弧度拗曲變形；焊接時，填平坡口，并將焊縫兩側的坡口線留下；(6)、焊縫蓋面蓋面前首先檢査填充焊縫的表面成形，清理焊縫表面的氧化物，直至焊縫達到平滑與均勻；焊接時，應以兩側坡口線為基準線，焊縫熔池向母材側延伸；焊縫的加強高度呈弧形；以兩側坡口線為基準線，焊接時一直保持直線度。3、如權利要求2所述的一種狹窄區(qū)域的鋼管鏡面焊接方法，其特征在于在所述步驟(O中，要求每側打磨清理各為15-20mm，對口時達到如下要求鈍邊尺寸控制在0.5-1.Omm;對口間隙控制在2.8-3.5mm之間，對口間隙必須大于悍絲的直徑；對口呈喇叭口，仰焊位置根部間隙增大為3.5mm，平焊位置根部間隙小，為2.8mm;對口的錯口值不得大于壁厚的百分之十；管道對口偏折程度不得大于規(guī)范要求的1/200。4、如權利要求2或3所述的一種狹窄區(qū)域的鋼管鏡面焊接方法，其特征在于在所述步驟(2)中，點焊長度為6-8mm。5、如權利要求4所述的一種狹窄區(qū)域的鋼管鏡面焊接方法，其特征在于在所述步驟(3)中，鏡子的擺放位置不能影響氬弧焊焊槍的位置擺放和焊接過程中焊槍的行走、擺動。6、如權利要求2或3所述的一種狹窄區(qū)域的鋼管鏡面焊接方法，其特征在于在所述步驟(4)中，檢査焊縫與母材的熔化是否良好，如存在未熔合現(xiàn)象，將缺陷打磨掉，并圓滑過渡；再檢査焊縫的高低差和寬窄差，如有則進行打磨；焊接過程中焊縫表面產(chǎn)生的氧化物在填充前清除。7、如權利要求2或3所述的一種狹窄區(qū)域的鋼管鏡面焊接方法，其特征在于在所述步驟(5)中，焊接速度比普通氬弧焊的焊接速度慢，焊接電流比普通氬弧焊的焊接時降低10%。8、如權利要求2或3所述的一種狹窄區(qū)域的鋼管鏡面焊接方法，其特征在于在所述步驟(6)中，焊縫熔池向母材側延伸0.5-lmm的距離，焊縫的寬度比坡口寬度大l-2mm。全文摘要一種狹窄區(qū)域的鋼管鏡面焊接方法，在狹窄區(qū)域的鋼管之間采用鏡面焊接工藝，將所述鏡子放在焊工肉眼能反射觀察到焊縫的熔池的位置，采用內(nèi)加絲焊法進行氬弧焊打底；調(diào)節(jié)好鏡面的角度進行焊接，填平坡口，并將焊縫兩側的坡口線留下；再進行焊縫蓋面。本發(fā)明提供一種能夠提高焊接速度、保證焊接質(zhì)量狹窄區(qū)域的鋼管鏡面焊接方法。文檔編號B23K9/16GK101386100SQ20081012150公開日2009年3月18日申請日期2008年10月9日優(yōu)先權日2008年10月9日發(fā)明者樂群立,俞海華,包鎮(zhèn)回,吳常苗,龐云泉,張學鋒,張家剛,張春友,宏徐,施可登,鋒朱,剛李,剛沈,峻邱,郭國鈞,金伊凡,陳立虎申請人:浙江省火電建設公司