專利名稱:軸承加工三主軸車床的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域:
本實用新型屬于機床領(lǐng)域,尤其與一種軸承加工三主軸車床有關(guān)。
背景技術(shù):
軸承工業(yè)是裝備制造業(yè)的基礎(chǔ)性工業(yè),根據(jù)中國軸承工業(yè)協(xié)會
統(tǒng)計,目前全行業(yè)軸承產(chǎn)量已達到80億套,產(chǎn)品品種達15000種, 銷售額840億元,工業(yè)增加值252億元。但是,長期以來,軸承套 圈的加工主力裝備是小臺車,占到整個軸承加工工業(yè)裝備的95%以 上。小臺車的結(jié)構(gòu)組成包括電機、床身、主軸箱、進給機構(gòu),主軸 箱只有一個主軸裝置,進給機構(gòu)也只有一個刀具安裝臺,所以每臺 車床只能完成一道工序,但是加工一個軸承套圈就有截料、車內(nèi)圓、 車外圓、倒角、挖溝五道工序,如此就要五臺車床才能加工一個軸 承套圈,就會有五次裝夾過程,每一臺車床又需要一名工人,而且 加工精度又與工人的技能有很大關(guān)系,使得生產(chǎn)效率低下,精度穩(wěn) 定性差,人工成本大。
為減少每道工序裝夾過程浪費的時間,采用了連線技術(shù),發(fā)展 出了軸承套圈精車加工自動線技術(shù)。軸承套圈精車5個工序的自動 線由1個送料機構(gòu)、5臺自動車床、5個提升機、1個下料機構(gòu)和6 套料道組成,雖然可以減少人工用量,提高了生產(chǎn)效率,但是生產(chǎn) 線長度長,結(jié)構(gòu)復雜,維護困難,耗能大,價格昂貴,占用場地也 大
實用新型內(nèi)容
本實用新型要解決的技術(shù)問題和提出的技術(shù)任務就是要克服傳 統(tǒng)軸承加工車床存在的生產(chǎn)效率低下,精度穩(wěn)定性差,人工成本大, 維護困難,耗能大,價格昂貴,占用場地大等缺陷,提供一種高效 率、高穩(wěn)定性、低耗能、低成本、占用場地小的軸承加工三主軸車 床。為此,本實用新型采用以下技術(shù)方案
軸承加工三主軸車床,包括床身、主軸箱、進給機構(gòu)、動力電 機,主軸箱、進給機構(gòu)分別固定安裝于床身上表面的右端和后端, 其特征是所述的軸承加工三主軸車床還包括安裝在主軸箱箱體上 的自動上下料機構(gòu),所述的主軸箱在機床Y軸方向上自上而下設置 有三個共同由所述的動力電機提供動力的主軸裝置;所述的自動上 下料機構(gòu)設置有與所述的主軸裝置對應的三個上下料裝置,該三個 上下料裝置按工件加工工序串聯(lián)安裝于同一滑移板上,使得一次上 下料過程可以同時完成三個工件的裝夾和卸裝;所述的進給機構(gòu)設 置有安裝于同一拖板上并與所述的主軸裝置對應的三個刀臺,使車 床的一次進給,可以同時加工一個工件的多道加工工序。
作為對上述技術(shù)方案的進一步完善和補充,本實用新型還包括 以下附加技術(shù)特征
所述的動力電機安裝于床身內(nèi)部,可以機床更緊湊。
所述的主軸裝置通過皮帶、皮帶輪與所述的動力電機連接,皮 帶用張緊輪張緊。
所述的三個上下料裝置分別為第一、第二、第三上下料裝置, 每一個上下料裝置包括一個壓料裝置和一個儲料裝置,按壓料裝置、 儲料裝置順序依次安裝于同一滑移板。
所述的第二上下料裝置的儲料裝置可以實現(xiàn)180度翻轉(zhuǎn)。
本實用新型所述的軸承加工三主軸車床工作時,自動上下料機 構(gòu)將一個工件毛坯傳送至第一個上下料裝置的壓料裝置內(nèi),滑移板
后移,使三個儲料裝置分別對準三個主軸裝置,第一主軸裝置將位 于其內(nèi)的已完成第一道加工工序的工件半成品傳送至第一儲料裝置 內(nèi),第二主軸裝置將位于其內(nèi)的已完成第二道加工工序的工件半成 品傳送至第二儲料裝置,第三主軸裝置將位于其內(nèi)的己完成第三道
加工工序的工件成品傳送至第三儲料裝置;滑移板前移回復原位, 在滑移板前移過程中第一儲料裝置將工件半成品保持原方向位置傳 送給第二壓料裝置,第二儲料裝置將工件半成品翻轉(zhuǎn)180度后傳送 給第三壓料裝置;滑移板下滑,再后移,使三個壓料裝置分別對準 三個主軸裝置,壓料裝置與主軸裝置對準后,第一壓料裝置將位于 其內(nèi)的工件毛坯傳送至第一主軸裝置,第二、三壓料裝置分別將位 于其內(nèi)的工件半成品傳送至第二、三主軸裝置;滑移板前移上滑, 回復原位?;瓢迳匣耐瑫r,通過傳送裝置將位于第三儲料裝置 內(nèi)的成品傳送至成品箱,又一個工件毛坯傳送至第一壓料裝置內(nèi), 裝有三把車刀的進給機構(gòu)右移進給,進行車削工作。車削工作完成 后,進給機構(gòu)左移,自動上下料機構(gòu)將一個工件毛坯傳送至第一個 上下料裝置的壓料裝置內(nèi),滑移板后移,開始又一輪上料、下料、 進給、車削工作。
使用本實用新型可以達到以下有益效果
1、 成本低,人工成本僅為使用傳統(tǒng)軸承加工車床的15%,設備 價格是傳統(tǒng)軸承套圈加工自動線的四分之一,假設更新50%的傳統(tǒng) 設備,實現(xiàn)同樣產(chǎn)量一年可節(jié)約人工成本就至少可達到32億元;
2、 耗能低,電機總功率僅為傳統(tǒng)軸承套圈加工自動線的40%,
一臺本實用新型所述的軸承加工三主軸車床一年至少可節(jié)約用電20 萬千瓦時;
3、 占用工廠場地小,占地面積比傳統(tǒng)軸承套圈加工自動線減少 70%以上;
4、 生產(chǎn)效率高,效率比傳統(tǒng)軸承加工車床至少提高了 l倍;
5、 質(zhì)量穩(wěn)定性高,減少了傳統(tǒng)軸承加工車床由于人工操作的加 工誤差、裝夾誤差。
圖1是本發(fā)明全自動三主軸組合車床的立體圖。
圖2是本發(fā)明圖1的A-A向局部剖視圖。
圖3是本發(fā)明全自動三主軸組合車床的左視圖。
具體實施方式
以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實施方式
進行詳細描述。 如圖l、圖2、圖3所示,本發(fā)明包括床身l,、主軸箱3、進給 機構(gòu)2、自動上下料機構(gòu)4、動力電機24,主軸箱3、進給機構(gòu)2分 別固定安裝于床身1上表面的右端和后端,自動上下料機構(gòu)4安裝 在主軸箱3的箱體上;主軸箱3在機床Y軸方向上自上而下設置有 三個共同主軸裝置5、 6、 7,主軸裝置5上設置有皮帶輪20,主軸 裝置6上設置有皮帶輪19,主軸裝置7上設置有皮帶輪17,皮帶21 套裝在皮帶輪20、 19上并用張緊輪22張緊,皮帶18套裝在皮帶輪 19、 17上并用張緊輪23張緊,皮帶16套裝在皮帶輪17上并與動力 電機24連接,使主軸裝置5、 6、 7都由動力電機24提供動力;自 動上下料機構(gòu)4設置有滑移板8,滑移板8上設置有三個與主軸裝置 5、 6、 7分別對應的上下料裝置9、 10、 11,上下料裝置9由壓料裝 置25和儲料裝置26組成,上下料裝置10由壓料裝置27和儲料裝 置28組成,上下料裝置11由壓料裝置29和儲料裝置30組成,儲 料裝置26、 28、 30分別對應位于壓料裝置25、 27、 29下方,儲料 裝置28可以實現(xiàn)上下180度翻轉(zhuǎn),壓料裝置25和儲料裝置30與外
部工件傳送機構(gòu)連接;進給機構(gòu)2上設置有拖板12,拖板12上設置 有三個分別與主軸裝置5、 6、 7對應的刀臺13、 14、 15,每個刀臺 可以安裝兩把車刀,使車床的一次進給,可以同時加工一個工件 的多道加工工序。
本實用新型所述的軸承加工三主軸車床工作時,自動上下料機 構(gòu)4將一個工件毛坯傳送至壓料裝置25內(nèi),滑移板8后移,使儲料 裝置26、 28、 30分別對準主軸裝置5、 6、 7,主軸裝置5將位于其 內(nèi)的己完成第一道加工工序的工件半成品傳送至儲料裝置26內(nèi),主 軸裝置6將位于其內(nèi)的己完成第二道加工工序的工件半成品傳送至 儲料裝置28,主軸裝置7將位于其內(nèi)的已完成第三道加工工序的工 件成品傳送至儲料裝置30;滑移板8前移回復原位,在前移過程中 儲料裝置26將工件半成品保持原方向位置傳送給壓料裝置27,儲料 裝置28將工件半成品翻轉(zhuǎn)180度后傳送給壓料裝置29;滑移板8 下滑,再后移,使壓料裝置25、 27、 29分別對準主軸裝置5、 6、 7, 壓料裝置與主軸裝置對準后,壓料裝置25將位于其內(nèi)的工件毛坯傳 送至主軸裝置5,同時壓料裝置27、 29分別將位于其內(nèi)的工件半成 品傳送至主軸裝置6、 7;滑移板8前移上滑,回復原位?;瓢? 上滑的同時,通過傳送裝置將位于儲料裝置30內(nèi)的成品傳送至成品 箱,又一個工件毛坯傳送至壓料裝置25內(nèi),裝有車刀的進給機構(gòu)2 右移進給,進行車削工作。車削工作完成后,進給機構(gòu)2左移,滑 移板8后移,開始又一輪上料、下料、進給、車削工作。
權(quán)利要求1、軸承加工三主軸車床,包括床身(1)、主軸箱(3)、進給機構(gòu)(2)、動力電機(24),主軸箱(3)、進給機構(gòu)(2)分別固定安裝于床身(1)上表面的右端和后端,其特征在于所述的軸承加工三主軸車床還包括安裝在主軸箱(3)箱體上的自動上下料機構(gòu)(4),所述的主軸箱(3)在機床Y軸方向上自上而下設置有三個共同由所述的動力電機(24)提供動力的主軸裝置(5、6、7);所述的自動上下料機構(gòu)(4)設置有與所述的主軸裝置(5、6、7)對應的三個上下料裝置(9、10、11),上下料裝置(9、10、11)按工件加工工序串聯(lián)安裝于滑移板(8)上;所述的進給機構(gòu)(2)設置有安裝于拖板(12)上并與所述的主軸裝置(5、6、7)對應的三個刀臺(13、14、15),每個刀臺可以安裝兩把車刀。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的軸承加工三主軸車床,其特征在于所述 的動力電機(24)安裝于床身(1)內(nèi)部。
3、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的軸承加工三主軸車床,其特征在于所述 的主軸裝置(5)上設置有皮帶輪(20),所述的主軸裝置(6)上設 置有皮帶輪(19),所述的主軸裝置(7)上設置有皮帶輪(17),皮 帶(21)套裝在皮帶輪(20、 19)上并用張緊輪(22)張緊,皮帶(18) 套裝在皮帶輪(19、 17)上并用張緊輪(23)張緊,皮帶(16)套裝 在皮帶輪(17)上并與所述的動力電機(24)連接。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的軸承加工三主軸車床,其特征在于所述 的上下料裝置(9)由壓料裝置(25)和儲料裝置(26)組成,上下 料裝置(10)由壓料裝置(27)和儲料裝置(28)組成,上下料裝置(11)由壓料裝置(29)和儲料裝置(30)組成,儲料裝置(28)可 以實現(xiàn)上下180度翻轉(zhuǎn),壓料裝置(25)和儲料裝置(30)與外部工 件傳送機構(gòu)連接。
專利摘要軸承加工三主軸車床,屬于機床領(lǐng)域。傳統(tǒng)軸承加工車床存在生產(chǎn)效率低,精度穩(wěn)定性差,人工成本大,維護困難,耗能大,價格昂貴,占用場地大等缺陷。本實用新型包括床身,動力電機,固定安裝于床身上表面右端和后端的主軸箱、進給機構(gòu),和安裝在主軸箱箱體上的自動上下料機構(gòu),主軸箱在機床Y軸方向上設置有三個共同由動力電機提供動力的主軸裝置,自動上下料機構(gòu)設置有安裝于同一滑移板上并與主軸裝置對應的三個上下料裝置,進給機構(gòu)設置有安裝于同一拖板上并與主軸裝置對應的三個刀臺,每個刀臺可以安裝兩把車刀。本實用新型具有成本低、耗能小、生產(chǎn)效率高、質(zhì)量穩(wěn)定性高、占用場地小等特點。
文檔編號B23B9/00GK201067806SQ200720113159
公開日2008年6月4日 申請日期2007年8月16日 優(yōu)先權(quán)日2007年8月16日
發(fā)明者俞朝杰 申請人:浙江陀曼精密機械有限公司