專利名稱：用于制備金屬帶的工藝及設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及連續(xù)從高鑄造速度制備的極薄板制備熱軋金屬帶的工藝 和設(shè)備。
背景技術(shù)：
已知的制備熱軋鋼帶的方法和設(shè)備包括厚度為150-320 mm的傳統(tǒng) 板或者厚度為60-90 mm的普通薄板。
這樣的設(shè)備包括至少一個錠模在其底部出口連接到一個彎曲的軋輥 傳送器可以容納并引導(dǎo)鑄板進入從鑄造垂直方向到軋制水平方向的路徑 中。通常冶金錐(即圓錐板的中央?yún)^(qū)域，在該處鋼材仍為液態(tài))延伸到 錠模的外部，并靠近彎曲的路徑，這樣固化是在軋輥傳送器上完成的。
位于冶金錐附近的軋輥還在固化皮上施加一個壓力以便實現(xiàn)板的軟 縮減進而在鑄造機器末端得到更薄的厚度。此外，軋輥傳送器還連有例 如由大量的噴霧噴嘴組成的板的第二冷卻系統(tǒng)。
在鑄造機器下游，與之成一線的，設(shè)有常規(guī)飛剪用來將產(chǎn)品切割成 所需尺寸， 一個長隧道型熔爐用來恢復(fù)單板的溫度以使得它們適于軋 制， 一個除銹裝置，以及一個軋制機組(由6個或更多機架組成)，所 述軋制機組縮減板的厚度以獲得所需要的金屬帶。由于通道通過每個機 架以及其厚度相對縮減會冷卻金屬帶，為了維持材料的溫度高于A。再 結(jié)晶點，從而保持在奧氏體區(qū)域軋制，已知的技術(shù)還包括位于軋制機架 之間的感應(yīng)器用來加熱將被軋制的金屬帶到適宜溫度。
最后，軋制機組的下游，設(shè)有金屬帶冷卻系統(tǒng)，用于將金屬帶剪切 成所需尺寸的剪子以及將金屬帶盤巻成預(yù)設(shè)重量的金屬帶巻的盤巻裝 置。這樣的生產(chǎn)線存在的一個問題是總生產(chǎn)線長度，這將影響投資成本 以及生產(chǎn)能耗成本以及維護成本。
另一個現(xiàn)有技術(shù)的問題是生產(chǎn)過程的中斷，軋制機組的供應(yīng)被打 斷，這使得無間斷軋制(即無盡軋制)成為不可能，隨之而來的是能耗 和環(huán)境影響的負面反彈。
因此需要實現(xiàn)一種設(shè)備和相應(yīng)的生產(chǎn)工藝適于連續(xù)操作熱軋金屬 帶，并允許安裝在相當緊湊的生產(chǎn)線中而且顯著減少每噸生產(chǎn)成本。
最后，己經(jīng)有大量的努力被用來實現(xiàn)不同的"無盡"解決方案，然而 用來將厚度縮減到所需值所占區(qū)域和所需軋制機架的數(shù)量仍然太高。
還需要發(fā)展一種方法來生產(chǎn)厚度薄并且商業(yè)等級高的熱軋金屬帶， 使其在很多應(yīng)用中替代冷軋產(chǎn)品。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的主要目的是實現(xiàn)連續(xù)從高鑄造速度制備的極薄板制備熱軋 鋼帶的高度緊湊設(shè)備和連續(xù)工藝。
本發(fā)明的另一個目的是得到一種厚度為0.8-12 mm的熱軋金屬帶， 其具有均勻分布的細晶內(nèi)部結(jié)構(gòu)，其還將包含冷軋材料的特性，因此具 有高質(zhì)量和無瑕疵特性。
本發(fā)明再一個目的是實現(xiàn)用于從液態(tài)鋼直接生產(chǎn)熱軋巻的"無盡"設(shè) 備，其產(chǎn)能是500000-1500000噸/年，與生產(chǎn)相同厚度金屬帶的傳統(tǒng)設(shè) 備相比可以減少投資成本和運營成本。
本發(fā)明又一個同樣重要目的是實現(xiàn)一種設(shè)備，其可以經(jīng)濟地利用可 生產(chǎn)極薄板的錠模的產(chǎn)能。
因此，本發(fā)明試圖解決上述問題，并通過熱軋金屬帶連續(xù)生產(chǎn)工藝 實現(xiàn)上述目標，其包括一個內(nèi)置結(jié)晶器的錠模， 一個位于結(jié)晶器出口部 分附近的液芯預(yù)軋制裝置， 一個第一夾送輥， 一個路徑偏轉(zhuǎn)和引導(dǎo)裝 置，所述裝置至少可以在預(yù)設(shè)的時間段內(nèi)操作， 一個第二夾送輥， 一個第三夾送輥和矯直裝置，加熱裝置和/或恒溫裝置， 一個除銹裝置，和至 少三個軋制機架，其中工藝包括如下無間斷步驟
a) 從結(jié)晶器以4-16 m/min的速度鑄造出薄板，窄側(cè)為15-50mm，
且具有一個在其中鋼仍為液態(tài)的芯，
b) 通過所述預(yù)軋制裝置對所述板進行軟縮減，從而獲得完全固化的 厚度為15-40 mm的鑄件，
c) 在所述第一和第二夾送輥之間形成鑄件自由彎曲，
d) 通過所述的除銹裝置完成鑄件的除銹操作，
e) 通過所述的軋制機架在鑄件上實施連續(xù)的多次軋制操作，進而最 終使得金屬帶厚度為0.8-12 mm。
基于本發(fā)明的其它方面，這樣的工藝通過一個用于連續(xù)生產(chǎn)熱軋金 屬帶的"無盡"設(shè)備，根據(jù)權(quán)利要求17,其包括一個帶有內(nèi)置可以制備厚 度為15-50 mm的薄液芯板的結(jié)晶器的錠模， 一個位于結(jié)晶器出口部分 附近的液芯預(yù)軋制裝置， 一個第一夾送輥， 一個第二夾送輥， 一個第三 夾送輥和矯直裝置，加熱裝置和/或恒溫裝置， 一個除銹裝置和至少三個 軋制機架，其中一個鑄件的偏轉(zhuǎn)和引導(dǎo)裝置設(shè)于所述第一和第二夾送輥 之間，其至少可以在預(yù)設(shè)的時間段內(nèi)被操作，從垂直路徑到水平路徑， 可以在正常操作條件下脫離所述鑄件，進而使得在所述第一和第二夾送 輥之間鑄件形成自由彎曲。
下面列出基于本發(fā)明的工藝和設(shè)備的特性，進而指出其優(yōu)點。 -在中間包內(nèi)，系統(tǒng)優(yōu)選用于加熱熔融鋼材，進而適于確保有效和 可靠地控制在鑄造過程中中間包中的鋼材相對于其液相溫度超溫，鑄造 期間所述的超溫也稱為"過熱"。優(yōu)選的，等離子焰炬可以用來校正熔融 鋼過熱值，特別是恢復(fù)中間包內(nèi)溫度下降，特別是當開始鑄造時，當中 間包內(nèi)熱吸收更強烈時，確保沒有固化；相比其他已知的加熱裝置，在 中間包內(nèi)使用等離子焰炬不會產(chǎn)生流體力學問題；其使得內(nèi)容物波動并 確保熔融鋼溫度分布一致。優(yōu)選的，為了更好的終產(chǎn)物冶金學質(zhì)量，保持相對低和恒定的過熱，典型是在2(TC左右。作為結(jié)果，恒定的過熱使 得可以獲得等軸晶粒結(jié)構(gòu)，并確保整個鑄件性狀的均衡。
-通過結(jié)晶器錠?？梢澡T造板材，所述板材的厚度遠薄于己知錠模 在高速下(4-16 m/min)所得厚度，約為15-50 mm，其中液芯靠近側(cè)端區(qū) 域；優(yōu)選的，結(jié)晶器的盆或鑄造腔被設(shè)置成可以確保有足夠的空間來防 止噴嘴的熔融鋼噴射而導(dǎo)致不希望的其內(nèi)表面上形成的皮的再熔化，特 別是，起始于一個特定的與噴嘴距離，這是噴射部分的最大區(qū)域。高速 鑄造極薄厚度需要在錠模內(nèi)的高冷卻速度這樣的加速冷卻有利于使其 實現(xiàn)產(chǎn)品的良好微觀結(jié)構(gòu)。
-噴嘴優(yōu)選時多孔型；其形狀與結(jié)晶器的漏斗互補以避免固化橋。 優(yōu)選的，噴嘴的流量被控制以便于適當?shù)厝廴跐櫥瑒┓勰┑桨朐掳逡约?適當?shù)南騻?cè)部擴散，進而根據(jù)鑄造速度調(diào)節(jié)將熔融鋼帶向結(jié)晶器半月板 和側(cè)部的各部分流，例如通過使用電磁裝置。
-由于當板材離開錠模時存在液芯，可將液芯預(yù)軋制，也稱"軟縮 減"，因此得到一個精致的芯結(jié)構(gòu)，其開始固化，同時減少內(nèi)部多孔性 并消除中間分離現(xiàn)象。優(yōu)選的，液芯預(yù)軋制以可控方法動態(tài)實施，進而 適當?shù)卦O(shè)置液錐在與相對于正常操作條件下的鑄造參數(shù)變化相關(guān)的瞬變 中的結(jié)束點。進而可以在任何操作條件下制得高質(zhì)量板。
-液錐的頂點(即所謂的"焊合點"，在該處兩個殼連接)位于近錠模 下方處，優(yōu)選的，在錠模出口部分和其下夾送輥軸間距之間的垂直部 分；因此軋輥傳送器所實施的"軟縮減"是相對短的，進而節(jié)省空間。
-緊隨"軟縮減"部分之后設(shè)有第一夾送輥，其可以在固化的產(chǎn)品 上實施第一次厚度縮減，稱為"硬縮減"；這樣的厚度縮減在0.5-3 mm，因此其仍然相對有限的，并且是實施在仍然很熱的產(chǎn)品上，其需 要低碾壓力。因此第一輕軋工藝為產(chǎn)品提供額外品質(zhì)，特別是內(nèi)部品 質(zhì)，這是因為其通過壓縮結(jié)構(gòu)縮小了晶粒之間的枝晶間路徑。此外，其 允許材料的有利動態(tài)重結(jié)晶以防止鋁化合物在晶界沉淀，進而提供更均衡的結(jié)構(gòu)；另外，這樣的重結(jié)晶防止在隨后的軋制工藝中形成表面裂痕
以及裂邊。
-"硬縮減"后，鑄件已經(jīng)具有與金屬帶相似的尺寸和厚度，這就 是為何也稱為"預(yù)成帶"，其跟隨一個彎曲路徑以從鑄件垂直方向到軋 輥水平方向而無需引導(dǎo)裝置的引導(dǎo)。由于預(yù)成帶的溫度仍然高，這給予 材料很好的延展性，其可以沿彎曲路徑抬升和降低一定量。這個自由彎 曲進而形成上游和下游部分的解偶聯(lián)，并一定程度上將鑄造工藝與軋制
工藝分離，給"無盡"的剛性系統(tǒng)提供彈性；因此這樣的彈性使得可以 獲得"半-無盡"系統(tǒng)的優(yōu)點，例如更少繁瑣更少復(fù)雜的工藝控制裝 置，因為不需要沿生產(chǎn)線控制?；旧?，在正常系統(tǒng)操作中這樣的彎曲 在形狀上是半圓弧。
-同樣為了控制鑄造工藝的起始階段，即通過階段，在這個階段板 材沿整個生產(chǎn)線保持脫離錠模厚度，沿彎曲路徑有一個鑄件的臨時偏轉(zhuǎn) 和引導(dǎo)裝置，其可以包括一個或兩個彎曲軋輥傳送器(繞一個的末端樞 軸旋轉(zhuǎn))或者一個滑動安裝在適當?shù)臐L輪上的彎曲軋輥傳送器。 一旦工 藝開始起正常操作，所述軋輥傳送器脫離以便釋放鑄件，進而使得其可 以沿彎曲路徑自由浮動。臨時偏轉(zhuǎn)和引導(dǎo)裝置是開口形彎曲軋輥傳送器 的另一優(yōu)點是當在軋制機組有卵石或鑄造機器出錯(例如從錠模脫離或 粘在其中)的情況下清除鑄造線時操作更便捷。事實上，用于牽引和引 導(dǎo)板材的傳統(tǒng)軋輥是固定且復(fù)雜的(剛性系統(tǒng))，這是特別復(fù)雜的操作 來清除生產(chǎn)線，使用本發(fā)明的軋輥傳送器系統(tǒng)可以快速清除鑄造生產(chǎn) 線，并重新開始生產(chǎn)無需浪費時間或額外的設(shè)置。在軋制機組有卵石或 從錠模脫離或粘在其中的情況下，位于上游的熔融鋼將停止流動，通過 用適當?shù)那懈钛b置(例如氧氣噴槍切割裝置)將其切割成一塊或幾條， 板材被迅速和完全清理出垂直鑄造線，其中所述的條塊可以可自由掉落 進位于錠模下方的大桶中。優(yōu)選的，所述氧氣噴槍切割裝置橫向于鑄造 方向操作一個或多個至少等于板材寬度的切割，這是緩慢向前且由一個特定的全自動機械臂控制；另外，收集桶是有輪的，這樣其可以被金屬 繩索或其它己知裝備移動。
-在軋制線的水平部分的開始處，設(shè)有第二和第三雙軋輥夾送輥； 所述的第二或第三夾送輥可以實施預(yù)成帶的輕厚度縮減，因此第二 "硬 縮減"、嚴格地依照位于出口的第一夾送輥的"軟縮減"部分，縮減0.5-3 mm。
第三夾送輥矯直并引導(dǎo)板材或預(yù)成帶的頭，其傾向于在第二夾送輥 的出口處向上轉(zhuǎn)向。
-在第三夾送輥和矯直裝置下游可以安裝旋轉(zhuǎn)筒式飛剪，主要用在 鑄造工藝開始時切割長板段直到達到最大鑄造速度，因此，直到系統(tǒng)達 到其正常操作速度；它們還被用在所有緊急狀況(例如從錠模脫離或粘 在其中，或者軋制機組中有卵石)，還可被用來在需要時分離引錠桿 頭。
-在筒式飛剪下游優(yōu)選安裝有加熱系統(tǒng)和/或恒溫系統(tǒng)以確保在任何 運營條件下進入第一軋制機架的產(chǎn)品的溫度正確。這樣的系統(tǒng)可以是主 動的，例如感應(yīng)加熱爐或簡單的感應(yīng)器，或被動的，例如絕緣罩或者絕 緣板。
由于與傳統(tǒng)系統(tǒng)相比產(chǎn)品沿鑄造路徑的熱量損失相當有限，基于前 述，所述系統(tǒng)的氧化皮會的整體尺寸也有限，換句話說長度會在1-2m。優(yōu)選的，在所述一個系統(tǒng)的出口，產(chǎn)品必須具有均衡的溫度，至 少為IOO(TC，或者保證在軋制機組出口溫度至少為850°C。在感應(yīng)加熱 系統(tǒng)或簡單的感應(yīng)器情況下，需要例如為3-5MW， 3000 Hz的能源來確 保這一溫度值。
所用的特定能源以及可能使用的感應(yīng)器由鑄造條件所限定，特別是 根據(jù)鑄造速度和"軟縮減"后的厚度這些參數(shù)確定所謂的"質(zhì)量 流"，這個值與產(chǎn)品在軋制機組末端的溫度相關(guān)。如果需要，感應(yīng)器可 以僅適合加熱邊緣，也可以完全加熱整個預(yù)成帶。其根據(jù)需要可以被開 啟或關(guān)閉，另外，它的功率比已知類似系統(tǒng)更有限，這是由于要被加熱的鑄件厚度更薄。感應(yīng)器優(yōu)選是有輪的，這樣其可以從生產(chǎn)線側(cè)部失 效。在后者，假設(shè)，可以更容易的接近筒式飛剪，例如更換刀片。
-在軋制機組右上方，設(shè)有從產(chǎn)品表面去除氧化皮的系統(tǒng)，例如除 銹裝置。所述除銹裝置優(yōu)選是有輪的，這樣它可以被伸出生產(chǎn)線側(cè)部， 進而更利于維護并更好接近第一軋制機架。除銹裝置可以是靜態(tài)或動態(tài) 的，例如轉(zhuǎn)動的，其使用高壓低流速水確保在進入軋制機組前去除整個 鑄件表面的氧化皮并最小化表面冷卻。
-軋制機組有至少三個四高型軋制機架組成；這些機架在尺寸上可 以一樣或不同，并且在固定位置一前一后地設(shè)置；少數(shù)幾個機架就足夠 了，這是因為分別經(jīng)歷了 "軟縮減"和一個或兩個"硬縮減"的極薄板 后輸入的產(chǎn)品已經(jīng)是減厚的。如果板的最大厚度(例如50 mm)被鑄造， 但兩個"硬縮減"中一個也沒有進行，優(yōu)選加有第四機架。然而與現(xiàn)有 技術(shù)相比機架的數(shù)量是低的，因而獲得緊湊的軋制機組。只經(jīng)歷"軟縮 減"或液芯預(yù)軋制的板材稱為鑄件，而經(jīng)歷至少一個"硬縮減"的稱為 預(yù)成帶。
基于本發(fā)明的工藝，位于軋制機架之間的感應(yīng)器不是維持正確奧氏 體軋制溫度所必需的，因而節(jié)省了空間和成本。產(chǎn)品在軋制中縮減的比 例由金屬帶最終寬度而定，不是軋制力。
-下述設(shè)備被安裝在軋制機組下游剪板機(可選)，帶冷卻噴頭的 軋輥傳送器，將金屬帶切割刀所需尺寸的飛剪，夾送輥和至少兩個盤巻 器(例如地下巻取機)。
基于本發(fā)明另一個實施例，所述的剪板機替代筒式飛剪被安裝在感 應(yīng)器上游，并緊隨軋制機組的出口，有利于使得軋制機組上游部分系統(tǒng) 更緊湊；其主要用于切割長段的
-在鑄造初始階段制備的板材，直到達到最大鑄造速度；
-在隨后的靠近軋制機組機架階段制備的厚度不均的金屬帶。當需要的時候其還可以用來將引錠桿的頭在工藝開始時脫離鑄造 板。優(yōu)選的，剪板機的尺寸與已知相比更有限，這是因為在任何情況下 將被切割的板的最大厚度都是被縮減的。
在下游終點區(qū)域巻板被用來存放被筒式飛剪或剪板機切割的長板 段。這一解決方案不需要在筒式飛剪或剪板機附近放置大的專用廢料 桶，因此簡化了地基并使得更有效地規(guī)劃。
在正常操作條件下使用飛剪來切割所需尺寸，將金屬帶切割成所需 尺寸以獲得需要的巻重。
-為開始鑄造，引錠桿的頭可以兩種方法插入結(jié)晶器的末端部分。 第一種方法從地下巻取機下游末端區(qū)域(其在該處包裹)開始沿整個生 產(chǎn)線發(fā)送引錠桿；在這種方法引錠桿通過整個軋制機組，這是在機架開 口的停頓，并通過彎曲軋輥傳送器其在進入結(jié)晶器前從水平方向變成垂 直方向。當開始鑄造，引錠桿的頭通過筒式飛剪或剪板機與板分離。第 二種方法中直接從底部將引錠桿插入錠模的垂直軸。為實施這個特殊的 方法，引錠桿被容納在一個滑動有輪裝置中，其可以移動到鑄造線上；
在有輪裝置中設(shè)有有源軋輥用來移動和引導(dǎo)引錠桿，其還可以裝配有用 來在開始后分離引錠桿頭的軋輥裝置。
-到目前所描述的整個生產(chǎn)工藝，從中間包中的熔融鋼到金屬帶， 優(yōu)選通過特定區(qū)域控制器監(jiān)控，其通過彼此相互作用控制不同的系統(tǒng)成
分；這些區(qū)域控制器涉及一個監(jiān)督器其在不同的變量上操控使其彼此有 系統(tǒng)地相互作用確保相對于變化的操作條件和系統(tǒng)擾動和不規(guī)則干擾工 藝仍然穩(wěn)定。這樣工藝被整體主動智能地控制，因而是一個"智能全動 態(tài)工藝"。
高速鑄造的極薄板并直接連到軋制機組(該裝置使用更少數(shù)量的機 架將從比已知鑄造工藝更薄的板轉(zhuǎn)換為金屬帶)以及總體縮減生產(chǎn)線的 長度，允許更少的影響土木工程，例如地基，工業(yè)倉儲高度，管線，基 礎(chǔ)建設(shè)等。這使得相比已有技術(shù)低初始投資和運營成本，以及更少的維 護成本。
13此外，鑄造非常薄的板以及實現(xiàn)液芯厚度縮減，"軟縮減"，跟隨 有(如果需要)固芯縮減，"硬縮減"，使得可以實現(xiàn)足夠薄的鑄件/預(yù) 成帶以形成自由浮動彎曲；所述自由彎曲解偶合鑄造和軋制工藝有顯著 的優(yōu)點，進而使得系統(tǒng)更靈活。
基于本發(fā)明的工藝和設(shè)備使得可以實現(xiàn)不同的優(yōu)選實施例，其中一 些例子在下面被描述，以便總結(jié)一下工藝參數(shù)/條件，以及沿生產(chǎn)線所得 厚度-
例U描述在圖2) 鑄造速度10m/min 從錠模(窄側(cè))脫離的板厚度32 mm "軟縮減"后的厚度22mm 第一 "硬縮減"no 第二 "硬縮減"no 軋制機架3
1100 mm寬金屬帶的最終厚度2.2 mm 1300 mm寬金屬帶的最終厚度2.3 mm 1500 mm寬金屬帶的最終厚度2.9 mm 例2(描述在圖3) 鑄造速度10 m/min 從錠模(窄側(cè))脫離的板厚度32 mm "軟縮減"后的厚度:22mm 第一 "硬縮減"后的厚度:20mm 第二 "硬縮減":no 軋制機架:3
1100 mm寬金屬帶的最終厚度2.0 mm 1300 mm寬金屬帶的最終厚度2.2 mm 1500 mm寬金屬帶的最終厚度2.7 mm 例3(描述在圖4)鑄造速度10m/min 從錠模(窄側(cè))脫離的板厚度32 mm "軟縮減"后的厚度22mm 第一 "硬縮減"后的厚度:20mm 第二 "硬縮減"后的厚度18 mm 軋制機架:3
1100mm寬金屬帶的最終厚度1.8 mm 1300 mm寬金屬帶的最終厚度2.0 mm 1500 mm寬金屬帶的最終厚度2.5 mm 例4(描述在圖5) 鑄造速度10 m/min 從錠模(窄側(cè))脫離的板厚度:40 mm "軟縮減"后的厚度30mm 第一 "硬縮減"no 第二 "硬縮減"no 軋制機架:4
1100mm寬金屬帶的最終厚度1.6 mm n00mm寬金屬帶的最終厚度1.7 mm 1500 mm寬金屬帶的最終厚度2.0 mm. 例5 (描述在圖5a) 鑄造速度10 m/min 從錠模(窄側(cè))脫離的板厚度:40 mm "軟縮減"后的厚度:30mm 第一 "硬縮減"后厚的度:29mm 第二 "硬縮減"后厚的度:27mm 軋制機架:4
1100mm寬金屬帶的最終厚度1.5 mm 1300mm寬金屬帶的最終厚度1.6 mm1500mm寬金屬帶的最終厚度1.9 mm。


本發(fā)明的進一步特點和優(yōu)點通過優(yōu)選但非唯一的，僅僅是示范而非 限定的生產(chǎn)金屬帶的系統(tǒng)的實施例在附圖的幫助下會被更換的指出，其
中
圖1顯示基于本發(fā)明的系統(tǒng)的側(cè)視示意圖la顯示基于本發(fā)明的系統(tǒng)的一個實施例的側(cè)視示意圖lb顯示基于本發(fā)明的系統(tǒng)的另一個實施例的側(cè)視示意圖2顯示圖1中系統(tǒng)的局部的第一實施例的縱剖面；
圖3顯示圖1中系統(tǒng)的局部的第二實施例的縱剖面；
圖4顯示圖1中系統(tǒng)的局部的第三實施例的縱剖面；
圖5顯示圖1中系統(tǒng)的局部的第四實施例的縱剖面；
圖5a顯示圖1 a中系統(tǒng)的局部的第四實施例的縱剖面；
圖6顯示在特定操作狀態(tài)下圖1中系統(tǒng)的變化的縱剖面；
圖7顯示在另一特定操作狀態(tài)下圖1中系統(tǒng)的局部的第三實施例的
縱剖面。
具體實施例方式
圖l、 2、 3、 4、 5描述的用于制備金屬帶的系統(tǒng)包括
-錠模15，其合并有一個結(jié)晶器15'，用來制備具有液芯的極薄
板，
-液芯或"軟縮減"預(yù)軋制裝置16，位于錠模出口部分附近，其制 備完全固化的鑄件，
-所述鑄件的第一夾送輥17 ,其可以牽引鑄件，并實施輕微厚度縮
減；
-切割裝置24 (例如氧氣噴槍切割裝置)用于在緊急情況下切割 板，例如軋制機組中有卵石或者鑄件脫離或粘滯；所述裝置是全自動的，并由適當?shù)臋C械臂控制，當鑄件向前供料時橫向于鑄件切割板以清 除鑄造線；
-臨時偏轉(zhuǎn)和引導(dǎo)裝置18、 18'用于"非軟化"板從垂直路徑到水平
路徑，
-大型有輪桶51置于鑄造線的垂直下方， -第二夾送輥22'，
-第三雙軋輥夾送輥和矯直裝置22"， -預(yù)成帶或鑄件的加熱系統(tǒng)50，和/或恒溫系統(tǒng)， -除銹裝置19，
-軋制機架20',20",20'"，至少三個， -剪板機30，
-一套金屬帶冷卻噴頭32位于金屬帶的供料軋輥傳送器32上， -飛剪，用于將金屬帶切割成所需長度33， -至少兩個盤巻器34，
-存放區(qū)域52，用于引錠桿和剪板機30切割的厚度不均長板段。
錠模15優(yōu)選在鑄造速度4-16 m/min生產(chǎn)極薄板，其窄側(cè)厚度為 15-50 mm，且具有中央膨脹和液芯。當提到鑄造板的厚度，總指向末端 (所謂的窄側(cè))的厚度。
優(yōu)選的，熔融鋼加熱系統(tǒng)被用在錠模上游的中間包60中，以確保 有效和可靠地控制在鑄造過程中中間包內(nèi)的"過熱"。優(yōu)選的，所述加 熱系統(tǒng)包括等離子焰炬70用來校正熔融鋼的"過熱"值，為了更好的 終產(chǎn)物質(zhì)量，該值被保持相對低，典型的是大約2(TC。
預(yù)軋制裝置16位于錠模15出口部分附近，基本上有垂直軋制軸， 其包括一組定形的上下橫向軋輥16'用以修正板的通過部分，進而對凸 起表面漸進整平，即脫離結(jié)晶器，以便使板成有矩形截面的鑄件。用于 恢復(fù)凸起形狀的行動涉及液芯板的壓縮，直到其厚度等同于結(jié)晶器出口 部分窄側(cè)的寬度。優(yōu)選的，所述橫向軋輥16'可被置于近處以便在軋輥傳送器出口獲 得線性鑄件，且其厚度比出結(jié)晶器有更多縮減基本上，厚度縮減作用 在仍具有液芯的板上，換句話說，進行所謂的"軟縮減"?；诒景l(fā)
明，板厚度在"軟縮減"后縮減為15-40mm。
上下橫向軋輥16'被分成兩個或更多元件，稱為"軟縮減"片斷， 每個具有獨立控制，例如通過液壓柱。
這組橫向軋輥16'，操作時帶有一體的冷卻系統(tǒng)，也實施對板(仍 具有液芯)的容納和引導(dǎo)功能。
優(yōu)選的，錠模15裝有快速更換裝置以及用于預(yù)軋制或"軟縮減" 裝置16的部分。
所述更換設(shè)備的第一實施例需要一個特定的橋裝置，橋式起重機 80，如圖6中所示的，由此可以將錠模15抬升到位置150，或者錠模 與"軟縮減"裝置16 —起，然后將它們置于特定的位置，例如鑄造地 面。為了便于移動被替換的部分，橋式起重機80可以通過軋輥200、 201在特定軌道上滑動。
所述更換設(shè)備的第二實施例需要預(yù)軋制裝置16在適宜的橫向軌道 上通過如圖7所示的軋輥180, 180'滑動，然而錠模通過例如橋式起重機 (未顯示)從上面抬升。
另一方面，除了所述的橫向軌道用于相對于鑄造軸側(cè)向滑動預(yù)軋制 裝置16，第三實施例還需要垂直-彎曲軌道190用于預(yù)軋制裝置16使其 隨后降到平面下方，如圖7所示。 一些下降中被裝置16所占的位置160 在圖7中用細線示出。在這個狀態(tài)，裝置16是無能力的，第二替代裝 置161 (其在對側(cè)操作)沿垂直-彎曲軌道自動操控，因此被帶到與鑄造 軸成直線的操作位置。在這一情況下，錠模15也可以由起重機(未示出) 從上方抬升然后替換。這些操作，當用所述更換裝置時，可以操作更換 操作，例如更換將被鑄造的板的形式；他們還可以在緊急狀態(tài)下更換操 作，例如當軋制機組中有卵石或者錠模中出現(xiàn)脫離。緊挨著軋輥組16'下游的是第一夾送輥17，其包括兩個圓柱17'、
17"，這兩個圓柱拉出錠模鑄造的產(chǎn)品；這樣的圓柱的尺寸也被研究以 縮減鑄件的厚度，這是通過在其上實施適當?shù)哪雺毫崿F(xiàn)的。更特別
的，所述圓柱17'、 17"在鑄件下游或至少靠近液錐結(jié)束點(所謂"焊合 點")處施加軋制力；通過這樣做，圓柱17'、 17"的作用在完全固化的鑄 件上實現(xiàn)了。因此真正的軋制工藝(所謂"硬縮減")被實現(xiàn)。
基于本發(fā)明，"硬縮減"后出來的鑄件厚度為12-37 mm ，得到所 謂的預(yù)成帶，這個厚度很接近最終產(chǎn)品金屬帶的厚度。這樣的軋制工藝 提供了額外的產(chǎn)品品質(zhì)，特別是內(nèi)部品質(zhì)，這是因為其通過壓縮結(jié)構(gòu)縮 小了晶粒之間的枝晶間路徑。
為了還控制鑄造工藝的起始狀態(tài)(其為通過狀態(tài))，臨時偏轉(zhuǎn)和引 導(dǎo)裝置18被安裝，其包括一個位于雙圓柱17'、 17"緊下方的雙開口彎 曲軋輥傳送器。所述彎曲的軋輥傳送器18、 18'還是在結(jié)晶器15'中引導(dǎo) 和導(dǎo)入引錠桿頭所必需的。當開始鑄造，被引錠桿牽引的板沒有液芯， 因此不可能通過"軟縮減"來減少厚度；另外，雙圓柱17'、 17"在碾壓 作用中不起作用。因此，沿整個線鑄造板的第一部分的厚度等于錠模出 口部分的厚度，向上直到第三軋制機架20"'或第四軋制機架40的出 口，因此在第一階段其被稱為"非軟化板"。彎曲的軋輥傳送器18、 18'的尺寸被設(shè)計成可以施加足夠的力來彎曲"非軟化板"。彎曲的軋輥 傳送器18、 18'的引導(dǎo)軋輥23是惰性的，且軋輥傳送器的支架通過特定 的液壓千斤頂21、 21'保持在活動位置。彎曲的軋輥傳送器的底部18和 上部18'都是鉸連的以便使得他們可以旋轉(zhuǎn)和從鑄件脫離，當在正常的 操作條件下需要清理跟隨有預(yù)成帶的路徑或者當緊急情況下(例如有卵 石)需要卸載所有凹陷中的材料。當彎曲的軋輥傳送器18、 18'是開啟 的，下部和上部的位置在圖2中用細線示出。
如上所述，在短暫的開始狀態(tài)的終點，鑄造在正常操作條件下完 成，所述的軋輥傳送器的兩部分18、 18'出于開啟位置，因而允許預(yù)成 帶形成一個自由彎曲53，在正常操作條件下其形狀基本為半圓弧形。自由彎曲53的存在提供了顯著的優(yōu)點
a) 其在更下游將鑄造工藝與軋制工藝分開，從而控制軋制和鑄造工 藝之間可能存在的速度差；
b) 其給予設(shè)備更大靈活性，進而使得，例如，使用更少繁瑣和更少 復(fù)雜的工藝來控制裝置，這是因為在生產(chǎn)線上無需牽引控制；
c) 由于沒有常規(guī)系統(tǒng)的支架和引導(dǎo)軋輥之間的熱交換，降低了預(yù)成 帶的冷卻；
d) 防止了錠模水平控制與主要可鑄性和板質(zhì)量優(yōu)點之間的牽連。 基于本發(fā)明，自由彎曲被抬升以便在預(yù)設(shè)的間隔內(nèi)浮動，所述預(yù)設(shè)
的間隔是由可能的曲線自身幾何形狀和材料特性所限定的；在這個方法 中，可以控制材料的流動，進而(在預(yù)設(shè)的限定內(nèi))使得上游速度和下 游速度完全脫離?？刂葡到y(tǒng)連續(xù)監(jiān)控(例如通過探針)自由彎曲相對于 預(yù)設(shè)的上限下限和期間的位置，當彎曲靠近所述限制之一，根據(jù)預(yù)設(shè)的 控制程序激活系統(tǒng)元件。
彎曲后沿預(yù)成帶線移動，設(shè)有第二雙軋輥夾送輥22'或第二 "夾送 輥"其在臨時狀態(tài)牽引"非軟化板"，或者在正常操作情況下牽引預(yù)成 帶，如果需要，還實施第二輕軋制操作。從這個第二夾送輥22'出來時 預(yù)成帶厚度為9-34 mm。
第二 "夾送輥"22'中下軋輥25優(yōu)選與上軋輥具有相同尺寸。在一 種變化中，第二 "夾送輥"22'的下軋輥25的尺寸可以大于上軋輥，這 樣可以在操作中由預(yù)成帶形成對彎曲53適宜的支撐表面。
第一夾送輥17和第二夾送輥22'都優(yōu)選設(shè)有系統(tǒng)來快速更換圓柱。 圖2-4顯示基于本發(fā)明的系統(tǒng)的一些實施例的縱剖面。 圖2中，裝置17和裝置22'優(yōu)選用作鑄造的夾送輥而不是是軋制或 "硬縮減"操作。
圖3中，裝置17優(yōu)選即用做夾送輥又用作制機架，而裝置22'優(yōu)選 只用作夾送輥。替代的，在圖4中，夾送輥17、 22'都用作軋制機架，進而實施雙
"硬縮減"。通常，所述第一和第二夾送輥17、 22'還可以在鑄件和/或預(yù) 成帶上實施軋制操作；在這種情況下，它們圓柱的直徑是300-500 mm。
預(yù)成帶頭的第三夾送輥和矯直裝置22"優(yōu)選置于第二夾送輥22'后。
第三夾送輥和矯直裝置22"的下游優(yōu)選設(shè)有加熱系統(tǒng)50和/或恒溫 系統(tǒng)以確保在任何工況下進入第一軋制機架20'的產(chǎn)品的正確溫度。這 個系統(tǒng)50可以是主動型，例如感應(yīng)加熱爐，或被動性，例如絕緣罩或 絕緣板。
由于沿鑄造路徑產(chǎn)品熱損失相當有限，所述系統(tǒng)50具有有限的總 體尺寸，其長度為1-2 m。優(yōu)選的，在所述加熱系統(tǒng)的出口處產(chǎn)品必須 具有均衡的溫度，至少IOO(TC，或者確保在軋制機組出口處溫度至少 850°C。在使用感應(yīng)加熱爐或類似感應(yīng)器時，需要能源(例如3 - 5 MW， 3000 Hz)來確保這一的溫度值。
無論是否使用感應(yīng)器，所用能源的水平是有鑄造條件確定的，特別 是鑄造速度和"軟縮減"后厚度這樣的參數(shù)限定所謂的"質(zhì)量流"；這個 值與產(chǎn)品在鑄造線末端的溫度相關(guān)。
軋制機組右上方，設(shè)有從產(chǎn)品表面去除氧化皮的系統(tǒng)，例如水旋 轉(zhuǎn)噴灌除銹裝置19。
根據(jù)鑄造速度調(diào)整除銹裝置的水流速。
軋制機組由至少三個"第四"類的軋制機架20'、 20"、 20'"組成。這 些機架可以是一樣的，并在固定位置一前一后地設(shè)置；由于已經(jīng)分別經(jīng) 歷了"軟縮減"和一個或兩個"硬縮減"，進入的產(chǎn)品已經(jīng)是縮減尺寸 的，所以少量幾個機架是足夠的。如果板的最大厚度(50 mm)被鑄造， 而兩個"硬縮減"中一個也沒有實施，根據(jù)圖5所示系統(tǒng)另一實施例， 第四機架40將被優(yōu)選添加上，和/或一個更長的液芯預(yù)軋制裝置16將被 使用。下列設(shè)備被安裝于軋制機組下游剪板機30，帶有層狀水冷噴頭
32的軋輥傳送器31，用于將金屬帶切割刀所需尺寸的飛剪33，至少兩 個盤巻器34，例如"地下巻取機"型。
巻軸的下游是終點區(qū)52，用于存放引錠桿和剪板機30切割的厚度
不均的板段。所述剪板機可以是如下類型鐘擺型、連接型、輪型、旋 轉(zhuǎn)型；然而，其應(yīng)該適于在低進料速度下切割大厚度。在正常操作條件 下使用飛剪33切割金屬帶以獲得所需要的尺寸來獲得一個巻盤，其重 量約為30噸。基于圖la和5a中所示的本發(fā)明的系統(tǒng)的實施例，與之前 實施例相比具有如下區(qū)別特征。
-夾送輥17由復(fù)數(shù)對連續(xù)排列并形成基本垂直-彎曲路徑的軋輥組 成；每對軋輥可以在鑄造板上實施輕碾壓，使得厚度縮減0.1-0.7mm。
-臨時偏轉(zhuǎn)和引導(dǎo)裝置18包括一個單一彎曲的軋輥，其鉸接在系統(tǒng) 布局的右端，如圖5a所示；軋輥傳送器18可通過液壓柱(未示出)選擇 性操控，將其從工作位置(在該處其與夾送輥17的在水平鑄造方向靠 近彎曲的后軋輥協(xié)作)移到解偶合位置(其被降低)，反之亦然。
-切割裝置24優(yōu)選包括一個安裝在臂上的割炬，所述臂基本為拉長 形，其鉸接在一端并能在至少兩個工作位置間移動。
第二夾送輥22'優(yōu)選置于軋輥傳送器18的旋轉(zhuǎn)點附近；更好的，夾 送輥的下軋輥是惰性的，并且與銷釘旋轉(zhuǎn)軸同軸，而上軋輥稍小且為有 源的。夾送輥22'不在產(chǎn)品上實施"硬縮減"。
-第三夾送輥和矯直裝置22"是有刻度的可以實施輕硬縮減使得厚 度縮減0.5-3 mm;其還優(yōu)選可以快速更換圓柱。
-第三夾送輥和矯直裝置下游是帶有旋轉(zhuǎn)刀頭的筒式飛剪30'，替代 其它變化中所述的軋制機組下游的剪板機30 。筒式飛剪30'實施如下操 作
a)在鑄造工藝開始時，它們分離引錠桿的頭部，并切割長段不能被 軋制的板，直到達到最大鑄造速度，因此直到達到正常操作條件；b)在鑄造線故障的情況下，它們切割板的尾端以中斷連續(xù)工藝并將 好材料送去軋制，然后切割長段直到系統(tǒng)停止。；
C)在軋制機組故障情況下，它們中斷材料向軋輥的流動。
筒式飛剪在這個位置時的可以通過在工藝和緊急處理時的初始和結(jié) 束階段優(yōu)化廢料以增加輸出。
-筒式飛剪下游是感應(yīng)器，其優(yōu)選是有輪的，可在生產(chǎn)線側(cè)部失 效。在后者假設(shè)，可以易于接近筒式飛剪，例如更換刀頭。
-軋制機組的緊上游是旋轉(zhuǎn)除銹裝置19，其使用高壓極低流速水； 除銹器優(yōu)選是有輪的，這樣可以在側(cè)部失效進而易于維護和更好地靠近 第一軋制機架。
-軋制機組由四個機架組成。
在連續(xù)生產(chǎn)中當軌道上有卵石時，生產(chǎn)線按照如下步驟清除 -上游熔融鋼供應(yīng)停止；
-鑄造線被清除，夾送輥17供應(yīng)被割炬24切割的板段；在這個階
段割炬的臂成角以便于在夾送輥17后立即切割；
-軋制線被清除，夾送輥22'逆向移動在軋制機組中被阻產(chǎn)品，然后 用割炬切割成段；在這個階段割炬24的臂成角以便也在夾送輥22'后立 即切割；
-割炬24切割的長段在收集桶51中冷卻，然后清理出去。 圖lb所示的本發(fā)明系統(tǒng)的變化，與前述變化具有如下區(qū)別特征。 -軋輥傳送器18有輪裝置54的一體部分，該裝置相對于垂直鑄造 軸側(cè)向滑動。
-有輪裝置54包括引錠桿57并在其內(nèi)部設(shè)有有源軋輥55以移動和 引導(dǎo)所述引錠桿。
-有輪裝置54設(shè)在外部，優(yōu)選在上部，帶有軋輥裝置56以便在初 始階段后分離引錠桿頭，并完成軋輥傳送器18路徑的連接；所述軋輥 裝置包括例如液壓制動器來移動軋輥。-有輪裝置54在與軋輥傳送器18相對的位置設(shè)有用于引錠桿57的 支撐面58，并且使用傳統(tǒng)方法移動，例如液壓柱、架子等等(未示出)。
-鑄造工藝的初始階段包括如下步驟有輪裝置54置于錠模的垂直 下方以便于軋輥傳送器18隨著彎曲的路徑引導(dǎo)"非軟化"板；有源軋輥 55牽引引錠桿脫離有輪裝置(當其通過第一夾送輥)直到軋輥被適當隔 開，其從底部插入結(jié)晶器的底部；有源軋輥55在相對方向牽引引錠桿 進而提出第一板；板通過第一夾送輥17，軋輥現(xiàn)在處于關(guān)閉位置，軋輥 裝置由各自的制動器操控在單一打擊下實現(xiàn)引錠桿頭從板上分離，板然 后由軋輥裝置56和軋輥傳送器18引導(dǎo)通過彎曲；有輪裝置仍在位置 上，直到到達工藝的恒定速度狀態(tài)，例如10m/min，然后該裝置在側(cè)向 失效使得彎曲自由。
基于要素的特點安排，包括在不同實施例中所描述的系統(tǒng)，錠模入 口部分平面的高度相對于機架20'、 20"、 20'"的水平軋制軸X為低于8 m。鑄造線的長度(下至彎曲的偏轉(zhuǎn)和引導(dǎo)部分)比已知工藝的系統(tǒng)短 很多。
基于本發(fā)明的系統(tǒng)的優(yōu)選實施例中，要求機組的第一軋制機架20' 設(shè)置距離結(jié)晶器15'的外垂直面所含的垂直鑄造軸Y不超過11 m的距離 內(nèi)。所述第一機架20'和所述除銹裝置19之間最小距離優(yōu)選為2m?？s 小的結(jié)晶器和第一軋制機架之間的鑄造線的長度使得在鑄件上很少形成 氧化皮，因此使得可以使用低能耗除銹裝置，更少的水和能量消耗，更 少的鑄件冷卻和更少地蒸汽。
基于本發(fā)明，這個系統(tǒng)和工藝可以在有限空間在生產(chǎn)線上不間斷地 生產(chǎn)成品。事實上，鑄造工藝通過結(jié)晶器15'，使得可以在高速下鑄造 厚度已經(jīng)非常接近成品(即金屬帶)的起始產(chǎn)品(即板)。優(yōu)選的，這 些薄板在結(jié)晶器15出口的厚度是15- 50 mm ，鑄造速度是4-16 m/min。
因此本發(fā)明可以在一個有競爭性的成本下和單一極緊湊和高靈活性 的循環(huán)內(nèi)將從鋼廠來的熔融鋼連續(xù)變換成高質(zhì)量薄鋼帶巻。基于本發(fā)明工藝制備的鋼帶的總長為50-70 m，這是從結(jié)晶器15'外垂直面所含的垂 直鑄造軸Y到第二巻盤的軸之間的距離。
基于本發(fā)明系統(tǒng)和工藝所得的熱軋金屬帶與使用傳統(tǒng)鑄造和熱軋系 統(tǒng)制備的相似產(chǎn)品相比具有更好的機械性能，這意味著對于許多應(yīng)用而 言，傳統(tǒng)系統(tǒng)所需的隨后冷軋工藝，不再需要了。除了明顯降低能耗和 改進環(huán)境容量外，這會明顯節(jié)約投資和生產(chǎn)成本。
權(quán)利要求
1.熱軋金屬帶連續(xù)生產(chǎn)工藝，包括一個內(nèi)置結(jié)晶器(15′)的錠模(15)，一個位于結(jié)晶器(15′)出口部分附近的液芯預(yù)軋制(16)，一個第一夾送輥(17)，一個至少可在預(yù)設(shè)時間段內(nèi)操控的路徑偏轉(zhuǎn)和引導(dǎo)(18)，一個第二夾送輥(22′)，一個第三夾送輥和矯直裝置(22″)，加熱裝置和/或恒溫裝置(50)，一個除銹裝置(19)和至少三個軋制機架(20′、20″、20′″)，其中工藝包括如下無間斷步驟a)以4-16m/min速度從結(jié)晶器(15′)鑄造出薄板，其窄側(cè)厚度15-50mm，且具有一個在其中鋼仍為液態(tài)的芯，b)通過所述預(yù)軋制裝置(16)對所述板實施軟縮減以獲得厚度為15-40mm的完全固化鑄件，c)在所述第一(17)和第二(22′)夾送輥之間形成鑄件的自由彎曲(53)，d)通過所述除銹裝置(19)對鑄件實施除銹操作，e)通過所述軋制機架(20′、20″、20′″)對所述鑄件實施連續(xù)復(fù)數(shù)軋制操作，最終得到厚度為0.8-12mm的金屬帶。
2. 如權(quán)利要求1所述的工藝，其中步驟c)后通過所述加熱裝置和/或 恒溫裝置(50)實施加熱操作和/或恒溫操作以便在末端軋制機架出口獲得 不低于85(TC的鑄件溫度。
3. 如權(quán)利要求2所述的工藝，其中加熱操作由感應(yīng)器裝置實施。
4. 如權(quán)利要求3所述的工藝，其中所述感應(yīng)器根據(jù)質(zhì)量流開啟關(guān)閉。
5. 如權(quán)利要求2所述的工藝，其中恒溫操作由絕緣罩或絕緣板裝置實施。
6. 如權(quán)利要求2所述的工藝，其中所述液芯預(yù)軋制操作是在工藝的 瞬時階段動態(tài)控制。
7. 如權(quán)利要求2所述的工藝，其中在步驟b)和步驟c)之間，通過所述 第一夾送輥(17)在鑄件上實施第一軋制操作以得到預(yù)成帶。
8. 如權(quán)利要求7所述的工藝，其中預(yù)成帶的厚度為12-37 mm。
9. 如權(quán)利要求2或7所述的工藝，其中步驟c)后通過第二或第三夾送 輥(22')對所述預(yù)成帶實施第二軋制操作。
10. 如權(quán)利要求9所述的工藝，其中通過第二軋制操作預(yù)成帶的厚度 達到9- 34 mm 。
11. 如前述任一權(quán)利要求所述的工藝，其中在軋制機架(20','20", 20"') 的出口，金屬帶經(jīng)歷層狀水冷工藝，由飛剪裝置(33)切割成所需尺寸然 后由至少兩個盤巻器(34)盤繞成巻。
12. 如權(quán)利要求l所述的工藝，其中在正常操作條件下所述自由彎曲 (53)基本成半圓弧形。
13. 如權(quán)利要求1或12所述的工藝，其中在步驟c)中，自由彎曲(53) 位置控制操作是通過一個探針實施的。
14. 如權(quán)利要求2所述的工藝，其中步驟a)的上游，在一個容納熔融 鋼的中間包(60)中經(jīng)由第二加熱裝置(70)實施第二加熱操作，以便在鑄 造工藝中保持中間包中熔融液體過熱2(TC。
15. 如權(quán)利要求14所述的工藝，其中熔融鋼通過一個多孔卸載裝置 從中間包(60)卸載到結(jié)晶器(15')，卸載裝置中熔融鋼流通過電磁裝置調(diào) 節(jié)，該電磁裝置可以根據(jù)鑄造速度調(diào)節(jié)將熔融鋼帶向結(jié)晶器的半月板和 側(cè)部的各部分流。
16. 如權(quán)利要求l所述的工藝，其中可根據(jù)鑄造參數(shù)調(diào)節(jié)用于加熱裝 置的能源和在步驟d)中用于除銹裝置(19)的水流速度。
17. 熱軋金屬帶的連續(xù)生產(chǎn)設(shè)備，包括一個可生成薄液芯板(15 - 50 mm)的內(nèi)置結(jié)晶器(15')的錠模(15)， 一個位于結(jié)晶器(15')出口部分附近 的液芯預(yù)軋制(16)裝置， 一個第一夾送輥(17)， 一個第二夾送輥(22')， 一個第三夾送輥和矯直裝置(22")，加熱裝置和/或恒溫裝置(50)， 一個除 銹裝置(19)，和至少三個軋制機架(20'、 20"、 20"')，其中，在所述第一 (17)和第二夾送輥(22')之間設(shè)有一個鑄件的路徑偏轉(zhuǎn)和引導(dǎo)(18像置，其 在正常操作條件下至少可在預(yù)設(shè)時間段內(nèi)操控從垂直路徑到水平路徑以 脫離鑄件，進而在所述第一 (17)和第二(22')夾送輥間形成鑄件的自由彎 曲(53)。
18. 如權(quán)利要求17所述的設(shè)備，其中液芯板的預(yù)軋制裝置(16)基本為 垂直的。
19. 如權(quán)利要求18所述的設(shè)備，其中所述預(yù)軋制裝置(16)包括一組 定形的上下橫向軋輥(16')以便于修正板的通過部分進而對板表面實施漸進整平以使得鑄件具有矩形截面。
20. 如權(quán)利要求19所述的設(shè)備，其中所述橫向軋輥(16')被分為至少兩個可獨立操作的元件。
21. 如權(quán)利要求20所述的設(shè)備，其中為替代和域失效所述預(yù)軋制裝 置(16)，設(shè)有軌道(l卯)用來側(cè)向和/或朝向低平面在垂直-彎曲的方向滑 動預(yù)軋制裝置(16)。
22. 如權(quán)利要求21所述的設(shè)備，其中所述偏轉(zhuǎn)和引導(dǎo)裝置包括一個 單一或雙開口彎曲的軋輥傳送器(18)，并繞其一個的末端樞軸旋轉(zhuǎn)。
23. 如權(quán)利要求21所述的設(shè)備，其中所述軋制機架(20', 20", 20"')的 下游接連安裝有如下裝置層狀水冷裝置(32)、切割金屬帶到所需尺寸 的飛剪(33)，和至少兩個盤巻器(34)。
24. 如權(quán)利要求17所述的設(shè)備，其中一個筒式飛剪(30')被安裝在加 熱裝置和/或恒溫裝置(50)的上游。
25. 如權(quán)利要求17所述的設(shè)備，其中一個剪板機(30)緊靠著軋制機 組的下游安裝。
26. 如權(quán)利要求17所述的設(shè)備，其中用于在緊急條件下切割所述板 的裝置(24)安裝在自由彎曲附近。
27. 如權(quán)利要求26所述的設(shè)備，其中切割裝置包括自動切割噴槍 (24)。
28. 如權(quán)利要求24-27所述的設(shè)備，其中安裝用于由筒式飛剪(30')或 剪板機(30)切割的板段和/或用于引錠桿的存放區(qū)(52)。
29. 如權(quán)利要求17-28所述的設(shè)備，其中錠模(15)進口部分平面相對 于所述機架的的軋制軸(X)的高度架不超過8 m ，所述第一軋制機架(20') 到垂直鑄造軸(Y)的距離不超過llm。
30. 如權(quán)利要求17所述的設(shè)備，其中在錠模(15)上游設(shè)有一個中間 包(60)，其包括第二熔融鋼加熱裝置(70)和一個由電磁裝置控制的多孔 流卸載裝置。
31.如權(quán)利要求21所述的設(shè)備，其中偏轉(zhuǎn)和引導(dǎo)裝置包括一個彎曲的軋輥傳送器(18)，其結(jié)合在一個側(cè)向滑動的有輪裝置(57)上。
全文摘要
用于連續(xù)制備熱軋鋼帶的工藝和極緊湊設(shè)備，包括一個錠模，其以4-16m/min速度生產(chǎn)非常薄板，其中窄側(cè)厚度為15-50mm，且?guī)в兄醒肱蛎?。這樣的板具有一個液芯，其通過一個垂直預(yù)軋制裝置，該裝置縮減板的厚度并整平板。固化的板可以通過夾送輥經(jīng)歷第一輕軋制工藝，并通過形成自由彎曲其移想水平位置，在該處其可通過另一夾送輥經(jīng)歷第二輕軋制工藝，如果需要，在一個感應(yīng)器中的加熱工藝，一個表層除銹工藝和一系列在至少三個機架組成的軋制機組中的縮減，并沿線保持其溫度高于Ar₃再結(jié)晶點。軋制機組的下游設(shè)有帶冷卻噴頭的軋輥，用于將金屬帶切割成所需尺寸的飛剪，夾送輥和至少兩個盤卷器用來形成熱軋金屬帶卷。
文檔編號B21B1/46GK101291750SQ200680039105
公開日2008年10月22日 申請日期2006年10月20日 優(yōu)先權(quán)日2005年10月21日
發(fā)明者努瑞丁·卡帕佳, 吉安帕特羅·本尼德迪, 阿爾弗雷多·保羅尼 申請人:達涅利機械工業(yè)有限公司