專(zhuān)利名稱(chēng)：電池內(nèi)部的極耳或電池之間導(dǎo)電金屬片的加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及電池內(nèi)部的極耳或電池之間導(dǎo)電金屬片的加工方法。
背景技術(shù)：
在二次電池以及其它電子行業(yè)，都大量用到點(diǎn)焊技術(shù)。而傳統(tǒng)的錫焊以及需用焊料的焊接技術(shù)多數(shù)被點(diǎn)焊所替代，因?yàn)樾栌煤噶系脑诤附舆^(guò)程中會(huì)產(chǎn)生鉛錫粉塵，污染環(huán)境而且焊接強(qiáng)度不夠，報(bào)廢后材料處理困難，容易再次污染環(huán)境?，F(xiàn)有電池內(nèi)部的極耳及電池之間導(dǎo)電金屬片一般采用純鎳或鍍鎳鋼，因?yàn)殡姵氐耐鈿げ馁|(zhì)為純鎳或鍍鎳鋼，材質(zhì)相同的兩部分之間用點(diǎn)焊連接的性能較好，但純鎳價(jià)格昂貴而鍍鎳鋼容易生銹；現(xiàn)在業(yè)界研究選用銅帶，銅帶電阻小，價(jià)格相對(duì)低廉，但銅與鍍鎳鋼殼、純鎳的點(diǎn)焊性能不好。所以業(yè)界研究在銅帶的表面鍍一層金屬鎳，具體的加工方法見(jiàn)申請(qǐng)?zhí)?00410041400.3的專(zhuān)利申請(qǐng)文件。采用該工藝制作的電池內(nèi)部的極耳或電池之間的導(dǎo)電金屬片，其表面為鎳的鍍層，與其它金屬相比具有較好的點(diǎn)焊性，但由于鍍層較薄，點(diǎn)焊強(qiáng)度差，容易產(chǎn)生虛焊，因此會(huì)影響到整個(gè)電池組的性能；此外，電鍍時(shí)鎳分子和銅帶之間僅僅是簡(jiǎn)單連接，對(duì)材料的清洗處理稍有疏漏，就會(huì)有起皮現(xiàn)象發(fā)生，這樣在復(fù)合工藝中，鎳和銅分子之間的相互滲透形成的合金層結(jié)合強(qiáng)度不夠，在后續(xù)使用中會(huì)影響到電池的性能。

發(fā)明內(nèi)容針對(duì)現(xiàn)有加工工藝制作的電池內(nèi)部的極耳或電池之間導(dǎo)電金屬片，由于鍍層較薄，點(diǎn)焊強(qiáng)度差，容易產(chǎn)生虛焊，從而會(huì)影響到整個(gè)電池組性能；此外，對(duì)材料的清洗處理稍有疏漏，鎳和銅分子之間的相互滲透形成的合金層結(jié)合強(qiáng)度不夠，在后續(xù)使用中也會(huì)影響到電池組性能的缺點(diǎn)。本發(fā)明提供了電池內(nèi)部的極耳或電池之間導(dǎo)電金屬片的另一種加工方法，通過(guò)該方法生產(chǎn)的電池內(nèi)部的極耳或電池之間導(dǎo)電金屬片，其表面的鎳金屬層厚度遠(yuǎn)大于電鍍的鍍層厚度，點(diǎn)焊的強(qiáng)度高，不易產(chǎn)生虛焊；而鎳金屬層與銅帶的結(jié)合強(qiáng)度高，確保整個(gè)電池組的性能。
其技術(shù)方案是這樣的其特征在于其包括以下步驟，a、銅帶和鎳帶的清洗、除油采用牌號(hào)為T(mén)P1、TP2、TU1或TU2的銅帶，純度為99.5％的鎳帶，銅帶與鎳帶的厚度比1∶4，用除油劑清洗；b、對(duì)銅帶、鎳帶進(jìn)行退火將銅帶、鎳帶加熱到600-800攝氏度，自然冷卻；c、將銅帶、鎳帶的表面分別進(jìn)行拋光用鋼絲輪制造的拋光設(shè)備對(duì)銅帶、鎳帶進(jìn)行清刷拋光；d、復(fù)合將銅帶、鎳帶在復(fù)合軋機(jī)上復(fù)合；e、退火將復(fù)合帶加熱到750-850攝氏度，自然冷卻；g、冷軋將復(fù)合銅鎳帶冷軋至所需厚度。
采用上述工藝制作的銅鎳復(fù)合帶，其表面鎳帶層的厚度可以根據(jù)要求預(yù)先設(shè)置，其厚度遠(yuǎn)大于電鍍鍍層的厚度，點(diǎn)焊的強(qiáng)度高；鎳由原先的電鍍改為通過(guò)冷軋直接復(fù)合在銅帶的表面，這樣在銅帶的表面分布的是鎳箔，和外界的空氣完全隔絕，銅帶不會(huì)生銹，由于采用冷軋，銅帶與鎳之間的結(jié)合層面形成的合金層結(jié)合強(qiáng)度高，從而避免了現(xiàn)有工藝制作的銅鎳帶，由于鍍層較薄，點(diǎn)焊強(qiáng)度差，容易產(chǎn)生虛焊，從而會(huì)影響到整個(gè)電池組性能的缺點(diǎn)。


圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例1，選用牌號(hào)為T(mén)P1、TP2、TU1或TU2的銅帶，純度為99.5％的鎳帶，銅帶與鎳帶的厚度為1∶2，用除油劑清洗，然后將銅帶、鎳帶分別加熱到600攝氏度，自然冷卻；用鋼絲輪制造的拋光設(shè)備對(duì)銅帶、鎳帶進(jìn)行清刷拋光；將銅帶、鎳帶在復(fù)合軋機(jī)上復(fù)合；將復(fù)合帶加熱到750攝氏度，自然冷卻，最后將復(fù)合銅鎳帶冷軋至所需厚度，再根據(jù)客戶(hù)要求退火。
實(shí)施例2，選用牌號(hào)為T(mén)P1、TP2、TU1或TU2的銅帶，純度為99.5％的鎳帶，銅帶與鎳帶的厚度為1∶3，用除油劑清洗，然后將銅帶、鎳帶分別加熱到700攝氏度，自然冷卻；用鋼絲輪制造的拋光設(shè)備對(duì)銅帶、鎳帶進(jìn)行清刷拋光；將銅帶、鎳帶在復(fù)合軋機(jī)上復(fù)合；將復(fù)合帶加熱到800攝氏度，自然冷卻，最后將復(fù)合銅鎳帶冷軋至所需厚度，再根據(jù)客戶(hù)要求退火。
實(shí)施例3，選用牌號(hào)為T(mén)P1、TP2、TU1或TU2的銅帶，純度為99.5％的鎳帶，銅帶與鎳帶的厚度為1∶4，用除油劑清洗，然后將銅帶、鎳帶分別加熱到800攝氏度，自然冷卻；用鋼絲輪制造的拋光設(shè)備對(duì)銅帶、鎳帶進(jìn)行清刷拋光，再將銅帶、鎳帶在復(fù)合軋機(jī)上復(fù)合；將復(fù)合帶加熱到850攝氏度，自然冷卻，最后將復(fù)合銅鎳帶冷軋至所需厚度，再根據(jù)客戶(hù)要求退火。
上述各實(shí)施例中，銅帶與鎳帶的厚度比還可以根據(jù)焊接強(qiáng)度的需要作適當(dāng)調(diào)整。
權(quán)利要求
1.電池內(nèi)部的極耳或電池之間導(dǎo)電金屬片的加工方法，其包括以下步驟，a、銅帶和鎳帶的清洗、除油采用牌號(hào)為T(mén)P1、TP2、TU1或TU2的銅帶，純度為99.5％的鎳帶，銅帶與鎳帶的厚度比1∶4，用除油劑清洗；b、對(duì)銅帶、鎳帶進(jìn)行退火將銅帶、鎳帶加熱到600-800攝氏度，自然冷卻；c、將銅帶、鎳帶的表面分別進(jìn)行拋光用鋼絲輪制造的拋光設(shè)備對(duì)銅帶、鎳帶進(jìn)行清刷拋光；d、復(fù)合將銅帶、鎳帶在復(fù)合軋機(jī)上復(fù)合；e、退火將復(fù)合帶加熱到750-850攝氏度，自然冷卻；g、冷軋將復(fù)合銅鎳帶冷軋至所需厚度。
全文摘要
本發(fā)明為電池內(nèi)部的極耳或電池之間導(dǎo)電金屬片的加工方法。通過(guò)該方法生產(chǎn)的電池內(nèi)部的極耳或電池之間導(dǎo)電金屬片，其表面的鎳金屬層厚度遠(yuǎn)大于電鍍的鍍層厚度，點(diǎn)焊的強(qiáng)度高，不易產(chǎn)生虛焊；而鎳金屬層與銅帶的結(jié)合強(qiáng)度高，確保整個(gè)電池組的性能。其特征在于其包括以下步驟銅帶和鎳帶的清洗、除油，對(duì)銅帶、鎳帶進(jìn)行退火，將銅帶、鎳帶的表面分別進(jìn)行拋光，然后復(fù)合、退火，最后冷軋。
文檔編號(hào)B21B1/00GK1805174SQ20051003811
公開(kāi)日2006年7月19日 申請(qǐng)日期2005年1月14日 優(yōu)先權(quán)日2005年1月14日
發(fā)明者謝振華 申請(qǐng)人:謝振華