專利名稱：單體式喇叭底座鍛造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于發(fā)聲器械部件的鍛造方法，特別是一種單體式喇叭底座鍛造方法。
如圖7所示的喇叭底座，或以車床將圓柱體加工成具有容室的倒冂形筒體，并需作多次校正車刀，不僅精確度差，而且容室內(nèi)粗糙，易出次品?；蛞员P元線材截斷后作多段逐次沖壓，即在沖鍛機上逐次換裝模具加工，并在更換模具后必先校正模具試作，不僅造成浪費多個半成品，而且費工費時。以前述的兩種方法制作的喇叭底座，當其與鐵盤沖擊鉚接時，為防止沖擊棒碰擊底座內(nèi)底面，需增加底座與容室的長度，從而造成所需磁鐵體積增加，特別是以這種方法制成的喇叭，其氏座容室內(nèi)底面與其內(nèi)容置的磁鐵完全密合，無任何空間，極易造成回音，音色較差。
本發(fā)明的目的是提供一種能減少用料量、降低成本、便于與鐵盤鉚合、提高喇叭音色的單體式喇叭底座鍛造方法。
本發(fā)明包括截斷 將盤元自動送進一段達預(yù)定體積的適當長度后予以截斷成初胚；平移整頭 將初胚經(jīng)自動鍛造機的自動夾料的平移夾具夾送進入連續(xù)沖鍛機中整頭；翻轉(zhuǎn)整頭 由翻轉(zhuǎn)夾具翻轉(zhuǎn)180°后整頭，鍛成整頭胚；翻轉(zhuǎn)沖凹 由翻轉(zhuǎn)夾具將整頭胚翻轉(zhuǎn)180°后沖鍛成淺孔胚；平移延深 以延沖模具的延孔柱及沖凸槽鍛成延深胚，使延深胚具有深孔容室，延深胚另一端外底盤面中心具有皿形圓塊；翻轉(zhuǎn)鍛凸盤 以具凹槽的沖合棒、內(nèi)沖棒及沖合柱組成的凸盤模具對延深胚進行加工，即由沖合棒套置延深胚，配合內(nèi)沖棒及沖合柱將延深胚的皿形圓塊沖鍛向深孔容室內(nèi)凸出凸盤。
其中平移延深工序中使延深胚另一端外周緣具有倒角。
由于本發(fā)明包括截斷、平移整頭、翻轉(zhuǎn)整頭、翻轉(zhuǎn)沖凹、平移延深及翻轉(zhuǎn)鍛凸盤。平移延深為以延沖模具的延孔柱及沖凸槽鍛成延深胚，使延深胚具有深孔容室，延深胚另一端外底盤面中心具有皿形圓塊。翻轉(zhuǎn)鍛凸盤為以具凹槽的沖合棒、內(nèi)沖棒及沖合柱組成的凸盤模具對延深胚進行加工，即由沖合棒套置延深胚，配合內(nèi)沖棒及沖合柱將延深胚的皿形圓塊沖鍛向深孔容室內(nèi)凸出凸盤。以本發(fā)明鍛造出的單體式喇叭底座，組裝時以其深孔容室內(nèi)凸盤撐高磁鐵，縮減磁鐵用量，降低成本；且凸盤與深孔容室底面間槽溝增加磁鐵與深孔容室間的空間，使之具有消音效果；特別是底座與鐵盤沖擊鉚合時，可防止鉚合機的沖擊棒直接碰撞深孔容室底面而造成的變形。從而達到本發(fā)明的目的。


圖1、為本發(fā)明工藝流程示意圖。
圖2、為本發(fā)明各工序中工件俯視圖。
圖3、為本發(fā)明各工序中工件剖視圖。
圖4、為本發(fā)明各工序中加工示意圖。
圖5、為以本發(fā)明加工出底座與鐵盤鉚合后制成的喇叭俯視6、為以本發(fā)明加工出底座與鐵盤鉚合后制成的喇叭剖視圖。
圖7、為以習用方法加工出底座與鐵盤鉚合后制成的喇叭剖視圖。
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明進一步詳細闡述。
如圖1所示，本發(fā)明包括截斷、平移整頭、翻轉(zhuǎn)整頭、翻轉(zhuǎn)沖凹(即翻轉(zhuǎn)并沖淺)、平移延深(即平移續(xù)沖深孔，且另一端外周緣成倒角及于中心處凸出皿形圓塊)、翻轉(zhuǎn)鍛凸盤(即翻轉(zhuǎn)并將皿形圓塊沖鍛向深孔內(nèi)凸出的凸盤，使原本另一端皿形圓塊平整)等工序。系利用自動鍛造機依序進行沖鍛出深孔容室內(nèi)底面中心處具凸盤的喇叭底座。在各工序中包含自動送料、自動夾料、進給等操作。
如圖1、圖2、圖3、圖4所示，利用自動鍛造機上的輥輪，將盤元1自動送進一段達預(yù)定體積的適當長度后予以截斷成初胚2。初胚2經(jīng)自動鍛造機的自動夾料的平移夾具夾送進入連續(xù)沖鍛中的初整頭工序。續(xù)由翻轉(zhuǎn)夾具翻轉(zhuǎn)180°后整頭，鍛成整頭胚3。由翻轉(zhuǎn)夾具將整頭胚3翻轉(zhuǎn)180°后沖鍛成淺孔胚4。以延沖模具7的延孔柱71及沖凸槽72鍛成延深胚5，使延深胚5具有深孔容室51，延深胚5另一端外底盤面中心及外周緣具有皿形圓塊52及倒角53。最后再將延深胚5翻轉(zhuǎn)180°后，以具凹槽的沖合棒81、內(nèi)沖棒82及沖合柱83組成的凸盤模具8對延深胚5進行加工，即由沖合棒81套置延深胚5，配合內(nèi)沖棒82及沖合柱83將延深胚5的皿形圓塊52沖鍛向深孔容室51內(nèi)凸出的凸盤61，便制成底座6。
由上所述，本發(fā)明初胚2經(jīng)整頭成整頭胚3后，先鍛沖成淺孔胚4再鍛沖成具深孔容室51的延深胚5，使延深胚5具有連續(xù)纖維狀金相組織，不會產(chǎn)生裂縫。
如圖5、圖6、圖7所示，以本發(fā)明制造的單體式喇叭底座6藉鉚合機與鐵盤9沖擊鉚合。使用時，以其深孔容室51內(nèi)凸盤61撐高磁鐵10，縮減磁鐵10用量，降低成本，且凸盤61與深孔容室51底面間槽溝62增加磁鐵10與深孔容室51間的空間，使之具有消音效果。特別是底座6與鐵盤9沖擊鉚合時，可防止鉚合機的沖擊棒直接碰撞深孔容室51底面而造成的變形。
權(quán)利要求
1.一種單體式喇叭底座鍛造方法，它包括截斷將盤元自動送進一段達預(yù)定體積的適當長度后予以截斷成初胚；平移整頭將初胚經(jīng)自動鍛造機的自動夾料的平移夾具夾送進入連續(xù)沖鍛機中整頭；翻轉(zhuǎn)整頭由翻轉(zhuǎn)夾具翻轉(zhuǎn)180°后整頭，鍛成整頭胚；翻轉(zhuǎn)沖凹由翻轉(zhuǎn)夾具將整頭胚翻轉(zhuǎn)180°后沖鍛成淺孔胚；其特征在于它還包括平移延深以延沖模具的延孔柱及沖凸槽鍛成延深胚，使延深胚具有深孔容室，延深胚另一端外底盤面中心具有皿形圓塊；翻轉(zhuǎn)鍛凸盤 以具凹槽的沖合棒、內(nèi)沖棒及沖合柱組成的凸盤模具對延深胚進行加工，即由沖合棒套置延深胚，配合內(nèi)沖棒及沖合柱將延深胚的皿形圓塊沖鍛向深孔容室內(nèi)凸出凸盤。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的單體式喇叭底座鍛造方法，其特征在于所述的平移延深工序中使延深胚另一端外周緣具有倒角。
全文摘要
一種單體式喇叭底座鍛造方法。為提供一種能減少用料量、降低成本、便于與鐵盤鉚合、提高喇叭音色的單體式喇叭底座鍛造方法,提出本發(fā)明,它包括截斷、平移整頭、翻轉(zhuǎn)整頭、翻轉(zhuǎn)沖凹、平移延深及翻轉(zhuǎn)鍛凸盤。平移延深為以延沖模具將淺孔延深成深孔容室構(gòu)成延深坯,并令其外底盤面中心具有皿形圓塊。翻轉(zhuǎn)鍛凸盤為以凸盤模具將延深坯的皿形圓塊沖鍛向深孔容室內(nèi)凸出凸盤。
文檔編號G10K9/00GK1253352SQ9812357
公開日2000年5月17日 申請日期1998年11月2日 優(yōu)先權(quán)日1998年11月2日
發(fā)明者陳宋錦月 申請人:岡群企業(yè)股份有限公司