本發(fā)明屬于棉漿
技術(shù)領(lǐng)域：
，尤其涉及一種棉漿的制備方法及粘膠纖維的制備方法。
背景技術(shù)：
：棉漿是生產(chǎn)紙漿和粘膠纖維等化工產(chǎn)品的重要原料，其中，用于粘膠纖維生產(chǎn)的棉漿聚合度要求保持在較低的范圍，在400～800之間，并且需要具有較高的甲種纖維素含量和較高的白度。目前，生產(chǎn)粘膠纖維用棉漿的工藝主要為先經(jīng)過堿法蒸煮、然后再通過打漿、除砂、氯堿化和漂白后進(jìn)行抄造，得到粘膠纖維用棉漿。但是，目前的堿法蒸煮工藝是通過加入堿，在160～170℃的高溫下進(jìn)行蒸煮，但是得到的棉漿甲種纖維素含量低93％左右、且白度只有78～81％左右，因此，粘膠纖維用的棉漿質(zhì)量還有待提高。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于提供一種棉漿的制備方法及粘膠纖維的制備方法，本發(fā)明中的制備方法得到的棉漿甲種纖維素含量高，且白度高。本發(fā)明提供一種棉漿的制備方法，包括以下步驟：將棉短絨依次進(jìn)行干式除雜和濕法除雜，得到除雜的棉短絨；將除雜的棉短絨與蒸煮液混合后升溫至85～95℃，保溫50～70min；繼續(xù)升溫至110～125℃，保溫120～300min，得到蒸煮后的漿料；所述蒸煮液包括堿和雙氧水；將所述蒸煮后的漿料依次進(jìn)行打漿、除砂、氯堿化、漂白、酸處理和抄造，得到棉漿。優(yōu)選的，所述蒸煮液中的堿為氫氧化鈉。優(yōu)選的，所述堿的質(zhì)量為所述棉短絨質(zhì)量的18～25％。優(yōu)選的，所述雙氧水的質(zhì)量為所述棉短絨質(zhì)量的8～12％。優(yōu)選的，所述蒸煮的浴比為1：(3.5～4.5)。優(yōu)選的，所述蒸煮液還包括滲透劑；所述滲透劑為脂肪醇聚氧乙烯醚類滲透劑。優(yōu)選的，所述滲透劑的質(zhì)量為棉短絨質(zhì)量的0.1～0.5％。優(yōu)選的，所述蒸煮具體包括：將棉短絨與蒸煮液混合后，在30～50min內(nèi)升溫至85～95℃，保溫50～70min；在30～50min內(nèi)繼續(xù)升溫至110～125℃，保溫120～300min。優(yōu)選的，所述棉漿的聚合度為400～800，甲種纖維素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)＞95％，白度≥90％，灰分≤0.08％。本發(fā)明提供一種粘膠纖維的制備方法，包括以下步驟：將棉漿依次經(jīng)過浸漬、壓榨、老成、黃化、過濾和脫泡，得到粘膠液；將粘膠液進(jìn)行紡絲，得到粘膠纖維。所述棉漿由上文所述的制備方法制成。本發(fā)明提供一種棉漿的制備方法，包括以下步驟：將棉短絨依次進(jìn)行干式除雜和濕法除雜，得到除雜的棉短絨；將除雜的棉短絨與蒸煮液混合后升溫至85～95℃，保溫50～70min；繼續(xù)升溫至110～125℃，保溫120～300min，得到蒸煮的漿料；所述蒸煮液包括堿和雙氧水；將所述蒸煮的漿料依次進(jìn)行打漿、除砂、氯堿化、漂白、酸處理和抄造，得到棉漿。本發(fā)明在蒸煮時加入雙氧水，并且將蒸煮分為兩段低溫進(jìn)行，充分發(fā)揮雙氧水對棉纖維的有色基團(tuán)進(jìn)行破壞，提高蒸煮后漿料的初始白度，同時提高棉漿中甲種纖維素的含量。并且，本發(fā)明中的制備方法在大幅度提高棉漿質(zhì)量的同時，還降低了棉漿的紙漿污染。實驗結(jié)果表明，本發(fā)明中的制備方法制得的棉漿聚合度在400～800之間，白度達(dá)到90％以上、甲纖含量大于95％、反應(yīng)性能優(yōu)良，能夠有效降低制漿廢液的色度和CODcr的量。本發(fā)明還提供了一種粘膠纖維的制備方法，本發(fā)明中粘膠纖維采用了上文制備方法得到的棉漿制備得到，得到的粘膠纖維在不進(jìn)行漂白的前提下就能具有較高的白度，在80％以上。具體實施方式本發(fā)明提供一種棉漿的制備方法，包括以下步驟：將棉短絨依次進(jìn)行干式除雜和濕法除雜，得到除雜的棉短絨；將除雜的棉短絨與蒸煮液混合后升溫至85～95℃，保溫50～70min；繼續(xù)升溫至110～125℃，保溫120～300min，得到蒸煮后的漿料；所述蒸煮液包括堿和雙氧水；將蒸煮后的漿料依次進(jìn)行打漿、除砂、氯堿化、漂白、酸處理和抄造，得到棉漿。本發(fā)明將所述棉短絨依次進(jìn)行干式除雜和濕法除雜，然后將除雜的棉短絨進(jìn)行蒸煮，本發(fā)明優(yōu)選將所述棉短絨依次經(jīng)過開棉機(jī)、二次開棉機(jī)對棉短絨進(jìn)行松絨和破碎，然后經(jīng)過干式除雜機(jī)組進(jìn)行除雜，然后再用水利碎漿機(jī)進(jìn)行攪拌分散棉短絨，利用除砂器對干式除雜后的棉短絨再次進(jìn)行除渣，進(jìn)一步去除棉短絨中的棉籽殼、棉稈等雜質(zhì)，得到除雜的棉短絨。本發(fā)明采用干式除雜和濕法除雜兩段除雜工藝相結(jié)合，最大程度的降低了棉短絨中雜質(zhì)，降低了蒸煮廢液中的污染負(fù)荷。得到除雜的棉短絨后，本發(fā)明優(yōu)選將除雜的棉短絨進(jìn)行脫水，得到脫水的棉短絨。在本發(fā)明中，所述脫水優(yōu)選采用濃縮機(jī)進(jìn)行脫水，脫水后的棉短絨濃度控制在40～45％。本發(fā)明將脫水后的棉短絨與蒸煮液混合后裝球，進(jìn)行蒸煮，得到蒸煮漿料和蒸煮廢液。在本發(fā)明中，所述蒸煮液包括堿和雙氧水，優(yōu)選還包括滲透劑，所述堿優(yōu)選為氫氧化鈉，所述堿的質(zhì)量為所述棉短絨質(zhì)量的18～25％，更優(yōu)選為19～24％，最優(yōu)選為20～23％，具體的，在本發(fā)明的實施例中，可以是20％或21％；所述雙氧水的質(zhì)量優(yōu)選為所述棉短絨質(zhì)量的8～12％，更優(yōu)選為9～11％，最優(yōu)選為10％，具體的，在本發(fā)明的實施例中，可以是8％或9％；所述滲透劑優(yōu)選為脂肪醇聚氧乙烯醚類滲透劑，具體的，在本發(fā)明的實施例中，可采用JFC滲透劑；所述滲透劑的質(zhì)量優(yōu)選為棉短絨質(zhì)量的0.1～0.5％，更優(yōu)選為0.2～0.4％，最優(yōu)選為0.3％，具體的，在本發(fā)明的實施例中，可以是0.4％。本發(fā)明優(yōu)選在小于25℃的溫度下配置上述蒸煮液。在本發(fā)明中，所述蒸煮的浴比優(yōu)選為1：(3.5～4.5)，更優(yōu)選為1:4.0；所述蒸煮份兩段進(jìn)行，將棉短絨和蒸煮液混合后送入蒸球后，在30～50min內(nèi)，優(yōu)選在40min內(nèi)先升溫至80～90℃，優(yōu)選為85℃，保溫50～70min，優(yōu)選為55～65min，更優(yōu)選為60min；然后在30～50min內(nèi)，優(yōu)選在40min內(nèi)繼續(xù)升溫至110～125℃，更優(yōu)選為115～120℃，保溫120～300min，優(yōu)選為150～250min，更優(yōu)選為180～200min。完成上述蒸煮后，得到蒸煮漿料和蒸煮廢液，其他的現(xiàn)有技術(shù)蒸煮過程污染程度較高，因為污染問題停產(chǎn)整頓的企業(yè)較多，主要是粘膠纖維用棉漿的蒸煮廢液污水性質(zhì)較為特殊，可生化性太差，目前還沒有較好的處理技術(shù)。本發(fā)明通過在蒸煮液中加入雙氧水，同時配合兩段低溫蒸煮技術(shù)，能夠很好的從源頭降低蒸煮廢液的污染程度，本發(fā)明中的制備方法能夠?qū)⒄糁髲U液的污染程度降低50％以上，蒸煮廢液顏色較淺，可全部回收用于循環(huán)配堿。由于白度、甲纖含量均與聚合度有關(guān)，在高聚合度(如2000左右)的前提下，很容易制得高白度、高甲纖含量(99％左右)的棉漿，但是，粘膠纖維用的棉漿要求聚合度在400～800之間，在如此低的聚合度要求之下，很難制得甲纖含量高于95％且白度高于83％的棉漿。但是，采用本發(fā)明中技術(shù)蒸煮的漿料白度的初始值較高，大于50％，所以即使后續(xù)采用常規(guī)的CEH三段漂，也非常容易得到白度大于90％的漿料；進(jìn)一步的，本發(fā)明中采用高堿、低溫、長時間的蒸煮手段，可以提高蒸煮的聚合度均勻性、高甲纖含量以及良好的反應(yīng)性能，保證制得的棉漿粕在粘膠纖維生產(chǎn)過程中堿纖維素磺酸酯過濾性能良好，降低粘膠纖維生產(chǎn)過程的拆臺率，降低粘膠纖維生產(chǎn)的污染負(fù)荷，并能提高粘膠纖維的品級。完成上述蒸煮后，本發(fā)明將得到的蒸煮漿料進(jìn)行打漿，優(yōu)選采用荷蘭式打漿機(jī)和/或大錐度精漿機(jī)進(jìn)行打漿，其目的是進(jìn)一步破壞棉纖維部分初生壁、次生壁，以利于提高制備得到的棉漿的反應(yīng)活性。在本發(fā)明中，所述荷蘭式打漿機(jī)的打漿電流優(yōu)選為150～170A；所述大錐度精漿機(jī)的精漿電流優(yōu)選為255～260A。完成打漿后，本發(fā)明將打漿后的漿料進(jìn)行除砂，除砂漿料濃度優(yōu)選為0.4～0.5％，更優(yōu)選為0.45～0.48％；所述除砂的壓力優(yōu)選為2～4kgf/cm2，更優(yōu)選為2.3～3.5kgf/cm2，最優(yōu)選為2.6～3kgf/cm2。在除砂后的漿料中加入鹽酸調(diào)節(jié)pH值2.5～3.0，優(yōu)選為2.8，加入氨基磺酸，20～30min后，依次送入氯化塔和堿化塔進(jìn)行氯堿化，控制氯濃度在0.08～0.15g/L，優(yōu)選為0.1～0.12g/L；控制堿濃度在0.05～0.1g/L，優(yōu)選為0.07～0.08g/L。氯堿化后的漿料泵送至漂洗池內(nèi)進(jìn)行漂白，所述漂白的時間優(yōu)選為30～60min，更優(yōu)選為40～50min；本發(fā)明是采用常規(guī)三段漂白方式，由于在蒸煮時加入了雙氧水，對纖維上有色基團(tuán)已經(jīng)有了一定程度的破壞，蒸煮漿料的初始白度也高于不添加雙氧水的蒸煮漿料，有利于減輕后期漂白的強(qiáng)度，白度提升比較快。將漂白后的漿料加酸進(jìn)行酸處理，在本發(fā)明中，所述酸處理為本領(lǐng)域技術(shù)人員常用的酸處理方法。在本發(fā)明中，所述酸處理所用的酸優(yōu)選為鹽酸或硫酸。相對于所述漿料的體積，所述酸處理的用酸量優(yōu)選為1.1～1.2g/L。所述酸處理的時間優(yōu)選為40～80min，更優(yōu)選為50～70min，最優(yōu)選為60min。酸處理后，本發(fā)明優(yōu)選加入草酸鈉或六偏磷酸鈉等去灰劑，排水洗滌至殘酸小于0.04g/L。酸處理后進(jìn)行抄造，即得到棉漿。本發(fā)明對所述抄造沒有特殊的限制，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員常用的抄造方法即可。按照上述制備方法得到的棉漿聚合度為400～800，具體的，在本發(fā)明的實施例中，可以是517，498，660或668；甲種纖維素＞95％，具體的，在本發(fā)明的實施例中，可以是95.8％、95.2％、98％或98.5％；水分小于11％，具體的，在本發(fā)明的實施例中，可以是10.9％、9.8％或9.6％；灰分≤0.08％，白度≥90％，具體的，在本發(fā)明的實施例中，可以是91％、90.8％或91.2％；反應(yīng)性能低至8s。本發(fā)明還提供了一種粘膠纖維的制備方法，包括以下步驟：將棉漿依次經(jīng)過浸漬、壓榨、老成、黃化、過濾和脫泡，得到粘膠液；將粘膠液進(jìn)行紡絲，得到粘膠纖維；所述棉漿由上文所述的制備方法制成。本發(fā)明將棉漿在燒堿溶液中浸漬，棉漿中的纖維素與燒堿作用，生成堿纖維素，同時棉漿膨脹，使棉漿中的半纖維素和其他雜質(zhì)溶出。在本發(fā)明中，所述燒堿溶液的質(zhì)量濃度優(yōu)選為15～20％，更優(yōu)選為17～18％。在本發(fā)明中，所述壓榨采用本領(lǐng)域技術(shù)人員常用的壓榨工藝即可。在本發(fā)明中，所述老成的溫度優(yōu)選為15～60℃，具體的，針對生產(chǎn)不同種類的粘膠纖維，可在此范圍內(nèi)選擇不同溫度范圍，可以是18～25℃，也可以是30～35℃，或者是50～60℃。在本發(fā)明中，加入CS2進(jìn)行黃化，所述CS2的質(zhì)量優(yōu)選為棉漿中甲種纖維素含量的30～40％；所述黃化的溫度優(yōu)選為15～30℃，更優(yōu)選為20～25℃；所述黃化的時間優(yōu)選為30～50min，更優(yōu)選為35～45min。在本發(fā)明中，所述過濾和脫泡均為本領(lǐng)域技術(shù)人員常用的過濾和脫泡方法，在此不再贅述。得到粘膠液后，本發(fā)明將粘膠液進(jìn)行紡絲，得到粘膠纖維。在本發(fā)明中，所述紡絲采用本領(lǐng)域技術(shù)人員常規(guī)的紡絲方法即可。在本發(fā)明中，所述粘膠纖維可以是粘膠短絲，也可以是粘膠長絲。采用現(xiàn)有技術(shù)制成的棉漿來制備粘膠纖維，由于現(xiàn)有的棉漿中甲種纖維素含量低，雜質(zhì)含量高，所以生產(chǎn)出的粘膠纖維的白度不高，基本上在65～68％，若想獲得白度在80％以上的粘膠纖維，還需要再次進(jìn)行漂白，才能達(dá)到要求，但是再次漂白降低了粘膠纖維的強(qiáng)度，增加粘膠纖維制造過程的污染負(fù)荷。采用本發(fā)明中制備方法制得的棉漿來生產(chǎn)粘膠纖維，可以有效降低浸漬時堿中半纖維素的含量，增加浸漬堿液的循環(huán)次數(shù)，避免粘膠纖維的二次漂白，有效降低粘膠纖維生產(chǎn)過程的污染負(fù)荷，采用本發(fā)明中的棉漿制得的粘膠纖維，即使不再次漂白，也能獲得白度在80％以上的粘膠纖維，同時還保證了粘膠纖維的強(qiáng)度，提升了粘膠纖維的品級。本發(fā)明提供一種棉漿的制備方法，包括以下步驟：將棉短絨依次進(jìn)行干式除雜和濕法除雜，得到除雜的棉短絨；將除雜的棉短絨與蒸煮液混合后升溫至85～95℃，保溫50～70min；繼續(xù)升溫至110～125℃，保溫120～300min，得到蒸煮的漿料；所述蒸煮液包括堿和雙氧水；將蒸煮的漿料依次進(jìn)行打漿、除砂、氯堿化、漂白、酸處理和抄造，得到棉漿。本發(fā)明在蒸煮時加入雙氧水，并且將蒸煮分為兩段低溫進(jìn)行，充分發(fā)揮雙氧水對棉纖維的有色基團(tuán)進(jìn)行破壞，提高蒸煮后漿料的初始白度，同時提高棉漿中甲種纖維素的含量。并且，本發(fā)明中的制備方法在大幅度提高棉漿質(zhì)量的同時，還降低了棉漿的紙漿污染。實驗結(jié)果表明，本發(fā)明中的制備方法制得的棉漿白度達(dá)到90％以上、甲纖含量大于95％、反應(yīng)性能優(yōu)良，能夠有效降低制漿廢液的色度和CODcr的量。為了進(jìn)一步說明本發(fā)明，以下結(jié)合實施例對本發(fā)明提供的一種棉漿的制備方法及粘膠纖維的制備方法進(jìn)行詳細(xì)描述，但不能將其理解為對本發(fā)明保護(hù)范圍的限定。實施例1將棉短絨3.2噸，依次經(jīng)過開棉機(jī)、二次開棉機(jī)對棉短絨松絨、破碎，然后經(jīng)過干式除雜機(jī)組進(jìn)行除雜；利用凝棉器將干式除雜后的棉短絨投入到水力碎漿機(jī)中進(jìn)行碎漿和分散，用除砂器進(jìn)行除砂操作，采用濃縮機(jī)濃縮至濃度40％。配堿溫度控制在小于25℃，用堿量20％，浴比1:4.0，滲透劑JFC加入量0.4％，雙氧水加入量8％，經(jīng)混合器與棉短絨充分滲透混合均勻后，經(jīng)螺送進(jìn)入蒸球。蒸煮第一次升溫40min，溫度升至85℃，保溫60min，接著第二次升溫40min，溫度125℃，保溫300min，完成蒸煮。球下洗料倒料靜排40min，加水兩遍攪拌漿料均勻后排掉，收集蒸煮廢液用于下一球配堿，然后加水上漿進(jìn)入打漿工序進(jìn)行切斷纖維。除砂漿濃0.48％，除砂器運行壓力2.6kgf/cm2。預(yù)酸pH＝2.8，加入氨基磺酸400g，30min后，進(jìn)行氯化堿化，有效氯量0.12g/L，堿量0.08g/L；10min后泵至漂漿機(jī)，排水調(diào)整池內(nèi)漿濃在6％，漂白30min，排水洗滌一次，加入雙氧水脫氯，加酸進(jìn)行60分鐘的酸處理，并加入草酸鈉去灰劑，排水洗滌至殘酸小于0.04g/L放漿。經(jīng)漂后除砂、精漿等工序后進(jìn)行抄造，得到棉漿。將得到的棉漿在18％的燒堿溶液中浸漬，然后進(jìn)行壓榨，在50℃的空氣氛圍下老成后，加入CS2在25℃下黃化45min，在進(jìn)行過濾和脫泡，得到粘膠液；將粘膠液進(jìn)行紡絲，得到粘膠短絲。實施例2將棉短絨3.3噸，依次經(jīng)過開棉機(jī)、二次開棉機(jī)對棉短絨松絨、破碎，然后經(jīng)過干式除雜機(jī)組進(jìn)行除雜；利用凝棉器將干式除雜后的棉短絨投入到水力碎漿機(jī)中進(jìn)行碎漿和分散，用除砂器進(jìn)行除砂操作，采用濃縮機(jī)濃縮至濃度45％。配堿溫度控制在小于25℃，用堿量21％，浴比1:4.0，滲透劑JFC加入量0.4％，雙氧水加入量9％，經(jīng)混合器與棉短絨充分滲透混合均勻后，經(jīng)螺送進(jìn)入蒸球。蒸煮第一次升溫40min，溫度升至90℃，保溫50min，接著第二次升溫40min，溫度120℃，保溫250min，完成蒸煮。球下洗料倒料靜排40min，加水兩遍攪拌漿料均勻后排掉，收集蒸煮廢液用于下一球配堿，然后加水上漿進(jìn)入打漿工序進(jìn)行切斷纖維。除砂漿濃0.5％，除砂器運行壓力3.0kgf/cm2。預(yù)酸pH＝2.5，加入氨基磺酸400g，30min后，進(jìn)行氯化堿化，有效氯量0.1g/L，堿量0.08g/L；10min后泵至漂漿機(jī)，排水調(diào)整池內(nèi)漿濃在5％，漂白50min，排水洗滌一次，加酸進(jìn)行60分鐘的酸處理，并加入草酸鈉去灰劑，排水洗滌至殘酸小于0.04g/L放漿。經(jīng)漂后除砂、精漿等工序后進(jìn)行抄造，得到棉漿。將得到的棉漿在18％的燒堿溶液中浸漬，然后進(jìn)行壓榨，在50℃的空氣氛圍下老成后，加入CS2在25℃下黃化45min，在進(jìn)行過濾和脫泡，得到粘膠液；將粘膠液進(jìn)行紡絲，得到粘膠短絲。實施例3將棉短絨3.3噸，依次經(jīng)過開棉機(jī)、二次開棉機(jī)對棉短絨松絨、破碎，然后經(jīng)過干式除雜機(jī)組進(jìn)行除雜，利用凝棉器將干式除雜后的棉短絨投入到水力碎漿機(jī)中進(jìn)行碎漿和分散，用除砂器進(jìn)行除砂操作，采用濃縮機(jī)濃縮至濃度45％。配堿溫度控制在小于25℃，用堿量21％，浴比1:4.0，滲透劑JFC加入量0.4％，雙氧水加入量9％，將上述處理后棉短絨和蒸煮液在混合器中混合，經(jīng)螺送進(jìn)入蒸球。蒸煮第一次升溫40min，溫度85℃，保溫60min，接著第二次升溫40min,溫度123℃，保溫200min，完成蒸煮，蒸煮DP670。球下洗料倒料靜排40min，加水兩遍攪拌漿料均勻后排掉，收集蒸煮廢液用于下一球配堿，然后加水上漿進(jìn)入打漿工序進(jìn)行切斷纖維。除砂漿濃0.5％，除砂器運行壓力3.0kgf/cm2。預(yù)酸PH＝3.5，加入氨基磺酸400g，30min后，進(jìn)行氯化堿化，10min后泵至漂漿機(jī)有效氯量0.10g/L，堿量0.08g/L排水調(diào)整池內(nèi)漿濃在5-6％，漂白50min，排水洗滌一次，加入雙氧水脫氯，加酸進(jìn)行60分鐘的酸處理，并加入草酸鈉或是六偏磷酸鈉等去灰劑，排水洗滌至殘酸小于0.04g/L放漿。經(jīng)漂后除砂、精漿等工序后進(jìn)行抄造，得到棉漿。將得到的棉漿在18％的燒堿溶液中浸漬，然后進(jìn)行壓榨，在50℃的空氣氛圍下老成后，加入CS2在25℃下黃化45min，在進(jìn)行過濾和脫泡，得到粘膠液；將粘膠液進(jìn)行紡絲，得到粘膠長絲。實施例4將棉短絨3.5噸，依次經(jīng)過開棉機(jī)、二次開棉機(jī)對棉短絨松絨、破碎，然后經(jīng)過干式除雜機(jī)組進(jìn)行除雜，利用凝棉器將干式除雜后的棉短絨投入到水力碎漿機(jī)中進(jìn)行碎漿和分散，用除砂器進(jìn)行除砂操作，采用濃縮機(jī)濃縮至濃度40-45％。配堿溫度控制在小于25℃，用堿量21％，浴比1:4.0，滲透劑JFC加入量0.4％，雙氧水加入量9％，將上述處理后棉短絨和蒸煮液在混合器中混合，經(jīng)螺送進(jìn)入蒸球。蒸煮第一次升溫40min，溫度85℃，保溫60min，接著第二次升溫40min,溫度123℃，保溫190min，完成蒸煮，蒸煮DP685。球下洗料倒料靜排40min，加水兩遍攪拌漿料均勻后排掉，收集蒸煮廢液用于下一球配堿，然后加水上漿進(jìn)入打漿工序進(jìn)行切斷纖維。除砂漿濃0.5％，除砂器運行壓力3.0kgf/cm2。預(yù)酸PH＝3.5，加入氨基磺酸400g，30min后，進(jìn)行氯化堿化，10min后泵至漂漿機(jī)有效氯量0.10g/L，堿量0.08g/L排水調(diào)整池內(nèi)漿濃在5-6％，漂白50min，排水洗滌一次，加入雙氧水脫氯，加酸進(jìn)行60分鐘的酸處理，并加入草酸鈉或是六偏磷酸鈉等去灰劑，排水洗滌至殘酸小于0.04g/L放漿。經(jīng)漂后除砂、精漿等工序后進(jìn)行抄造，得到棉漿。將得到的棉漿在18％的燒堿溶液中浸漬，然后進(jìn)行壓榨，在50℃的空氣氛圍下老成后，加入CS2在25℃下黃化45min，在進(jìn)行過濾和脫泡，得到粘膠液；將粘膠液進(jìn)行紡絲，得到粘膠長絲。本發(fā)明將實施例1～4和比較例中的棉漿進(jìn)行了檢測，結(jié)果如表1所示。表1本發(fā)明實施例1～4和比較例中的棉漿性能數(shù)據(jù)實施例聚合度甲種纖維素/％白度/％灰分/％水分/％反應(yīng)性能(5mL)/s151795.8910.0810.98249895.290.80.089.88366098910.059.620466898.591.20.059.830本發(fā)明檢測了實施例1～4和比較例中蒸煮廢液的色度和CODcr值，結(jié)果如表2所示。表2本發(fā)明實施例1～4和比較例中蒸煮廢液的污染負(fù)荷實施例色度/倍CODcr(mg/L)1150004000021200030000310000245004800022000現(xiàn)有技術(shù)中，粘膠短絲用棉漿的色度為50000倍，CODcr值為80000～110000mg/L，粘膠長絲用棉漿的色度為40000倍，CODcr值為60000～80000mg/L，由表2可以看出，本發(fā)明中的制備方法制得的棉漿，棉漿廢液中的污染負(fù)荷明顯降低。以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本
技術(shù)領(lǐng)域：
的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。當(dāng)前第1頁1 2 3