本發(fā)明是涉及建筑領域，特別涉及一種預制板梁臺座制作方法。

背景技術：

公路和市政工程預制板梁臺座制作是預制板梁生產中一個非常重要的環(huán)節(jié)。目前，同一座橋梁中采用后張法預制板梁有兩種形式：邊梁、中梁，其梁板底寬也不一樣，因此在制作預制板梁臺座時，經(jīng)常要制作兩種底寬不一樣邊梁、中梁臺座。橋梁中的邊梁一般比較少，其臺座利用時間短，因邊梁與中梁臺座底寬不一樣，它們不能互相之間循環(huán)周轉使用，通用性差，而造成梁場占地大，邊梁臺座資源閑置浪費，增加制作成本。

橋梁施工中采用后張法預制板梁臺座制作時，一般采用鋼筋混凝土基礎，基礎中每隔一定距離，埋設對拉螺桿孔，對拉螺桿穿過模板的對拉孔將兩側模板固定。并且側模板的支撐在地面上，通過木墊塊和模板背肋設置活動調節(jié)螺絲底托來調節(jié)側模板安裝高度，該方法模板安裝和支撐工藝復雜、不靈活、模板安裝和調整慢，影響施工進度；同時，對拉螺栓桿孔、對拉螺栓桿、調節(jié)螺絲底托制作也增加施工成本。

因此，需要一種能有效解決上述問題的方法。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術問題是：提供一種預制板梁臺座制作方法，使用本發(fā)明能夠解決預制板梁臺座制作時工藝復雜、成本過高及施工進度慢的問題，同時，本發(fā)明中所用到的施工材料可循環(huán)周轉使用，節(jié)約資源，成本低，具有很強的實用性。

本發(fā)明解決技術問題的技術方案如下：

本發(fā)明一種預制板梁臺座制作方法,包括以下步驟：

步驟一：根據(jù)設計圖紙的要求澆筑臺座的鋼筋混凝土，澆筑時，在臺座的上部四周預埋角鋼包邊；

步驟二：根據(jù)設計圖紙的板梁寬度要求，加工制作鋼板，并在鋼板的縱向兩邊對應切割若干個開口螺栓孔；

步驟三：當臺座的混凝土強度達到90％以上后，用起重機吊裝鋼板并放置在臺座上，調整好鋼板的位置，將鋼板與臺座上四周包邊的角鋼焊接；

步驟四：在鋼板下方、臺座縱向兩側設置若干個與鋼板和臺座上四周包邊的角鋼焊接的短角鋼；

步驟五：用起重機在鋼板上方兩側吊裝側模板，根據(jù)設計圖紙的板梁寬度要求，調整側模板在鋼板上的橫向距離位置，在鋼板與側模板之間放入密封膠帶，然后在開口螺栓孔處用螺栓將側模板與鋼板進行固定；

步驟六：最后用斜支撐桿配合固定銷對側模板進行拉緊和支撐。

進一步地，所述步驟一中臺座的鋼筋混凝土為強度等級為c25鋼筋混凝土。

進一步地，所述步驟一中臺座四周包邊的角鋼規(guī)格為邊寬56mm～70mm，邊厚為8mm。

進一步地，所述步驟二中鋼板采用規(guī)格為q235厚度為5mm～6mm的鋼板。

進一步地，所述步驟二中開口螺栓孔的直徑為24mm與26mm中之一。

進一步地，所述步驟四中短角鋼的規(guī)格為邊寬56mm～70mm，邊厚8mm。

進一步地，所述步驟五和步驟六中螺栓、斜支撐桿和固定銷均為工具鋼制作，其中螺栓的直徑為22mm與24mm中之一。

進一步地，所述步驟五中側模板采用鋼板制成。

進一步地，所述步驟二中鋼板縱向每邊上的相鄰開口螺栓孔的間距為1000mm～2000mm。

進一步地，所述步驟四中臺座縱向每側的相鄰短角鋼之間的間距為800mm～1200mm。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點：(1)施工工藝簡單、操作方便，具有很強的實用性和經(jīng)濟效益；(2)預制板梁的側模板直接安裝在臺座的鋼板上，因臺座的鋼板固定，無需如現(xiàn)有技術中利用對拉螺桿穿過側模板的對拉孔將兩側模板固定，也無需用木墊塊和模板背肋設置活動調節(jié)螺絲底托來調節(jié)側模板安裝高度，而是通過開口螺栓孔直接用螺栓進行固定，所以模板安裝快捷、靈活，工作量少，拆卸也方便，大大縮短板梁預制施工時間，加快施工進度，降低工程成本；(3)該預制板梁臺座的鋼板兩側因是對應設置的開口螺栓孔，側模板安裝時可根據(jù)梁板寬度進行橫向距離的調節(jié)，一種類型臺座，可預制不同寬度梁板，無需制作兩種或多種底寬不一樣邊梁、中梁臺座，這樣可節(jié)約梁場占地面積，減少制梁臺座數(shù)量，降低施工成本；(4)側模板利用斜支撐桿配合固定銷進行支撐固定，無需用對拉桿對側模板頂上進行對拉固定，這樣方便混凝土澆筑、振搗、抹面；(5)固定側模板所用螺栓(包括螺母、螺桿、墊片)、斜支撐桿制作加工方便，可周轉循環(huán)使用，節(jié)約資源，成本低、同時安裝拆卸速度快，施工安全。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的施工示意圖；

圖2是本發(fā)明中斜支撐桿的結構示意圖；

圖中：1.臺座2.鋼板3.短角鋼4.開口螺栓孔5.螺栓6.斜支撐桿7.側模板8.固定銷。

具體實施方式

為了更好的解釋本發(fā)明，下面結合附圖和具體實施例來進一步闡明本發(fā)明的內容，但本發(fā)明的內容并不僅僅局限于以下實施例。

如圖1和圖2所示，一種預制板梁臺座制作方法,包括以下步驟：

步驟一：根據(jù)設計圖紙的要求澆筑臺座1的鋼筋混凝土，澆筑時，在臺座1的上部四周預埋角鋼包邊；

步驟二：根據(jù)設計圖紙的板梁寬度要求，加工制作鋼板2，并在鋼板2的縱向兩邊對應切割若干個開口螺栓孔4；

步驟三：當臺座1的混凝土強度達到90％以上后，用起重機吊裝鋼板2并放置在臺座1上，調整好鋼板2的位置，將鋼板2與臺座1上四周包邊的角鋼焊接；

步驟四：在鋼板2下方、臺座1縱向兩側設置若干個與鋼板2和臺座1上四周包邊的角鋼焊接的短角鋼3；

步驟五：用起重機在鋼板2上方兩側吊裝側模板7，根據(jù)設計圖紙的板梁寬度要求，調整側模板7在鋼板2上的橫向距離位置，在鋼板2與側模板7之間放入密封膠帶，然后在開口螺栓孔4處用螺栓5將側模板7與鋼板2進行固定；

步驟六：最后用斜支撐桿6配合固定銷8對側模板7進行拉緊和支撐。

本實施例中根據(jù)設計圖紙的要求，這里的鋼板2的寬度大于臺座1的寬度，當鋼板2放置到臺座1上時，可以使得鋼板2上的開口螺栓孔4在臺座1縱向的外側，以便于施工過程中，可以方便的在開口螺栓孔4處進行固定，以及鋼板2下方短角鐵3的設置；將預制板梁的側模板7直接安裝在臺座的鋼板2上，因臺座2的鋼板固定，僅需在開口螺栓孔4處直接用螺栓5行固定，這樣側模板安裝快捷、靈活，工作量少，拆卸也方便，大大縮短板梁預制施工時間，加快施工進度，降低工程成本；該預制板梁臺座的鋼板2兩側因對應切割有若干個開口螺栓孔4，在側模板7安裝時可根據(jù)板梁寬度要求進行兩相對側模板7之間橫向距離調節(jié)，使得一種類型的預制板梁臺座，可預制不同寬度板梁，無需制作兩種或多種底寬不一樣邊梁、中梁臺座，這樣可節(jié)約梁場的占地面積，減少制梁臺座數(shù)量，降低施工成本；側模板7利用斜支撐桿6配合固定銷8進行支撐固定，無需用對拉桿對側模板7頂上進行對拉固定，這樣方便混凝土澆筑、振搗及抹面；固定側模板7所用螺栓5(包括螺母、螺桿、墊片)、斜支撐桿6制作加工方便，可周轉循環(huán)使用，節(jié)約資源，成本低、同時安裝拆卸速度快，施工安全；在鋼板2下方、臺座1縱向兩側設置若干個與鋼板2和臺座1上四周包邊的角鋼焊接的短角鋼3，這樣做的好處是防止板梁側模板7安裝及后期混凝土澆筑時發(fā)生鋼板2下?lián)?；在鋼?與側模板7之間放入密封膠帶的好處是防止混凝土澆筑時發(fā)生漏漿現(xiàn)象。

本實施例中所述步驟一中臺座1的鋼筋混凝土可進一步設置為強度等級為c25鋼筋混凝土。

本實施例中所述步驟一中臺座1四周包邊的角鋼規(guī)格可進一步設置為邊寬56mm～70mm，邊厚為8mm。

本實施例中所述步驟二中鋼板2采用規(guī)格可進一步設置為q235厚度為5mm～6mm的鋼板。

本實施例中所述步驟二中開口螺栓孔4的直徑可進一步設置為24mm與26mm中之一。

本實施例中所述步驟四中短角鋼3的規(guī)格可進一步設置為邊寬56mm～70mm，邊厚8mm。

本實施例中所述步驟五和步驟六中螺栓5、斜支撐桿6和固定銷8可進一步設置均為工具鋼制作，其中螺栓5的直徑可進一步設置為22mm與24mm中之一。

本實施例中所述步驟五中側模板7可進一步設置為采用鋼板制成。

本實施例中所述步驟二中鋼板2縱向每邊上的相鄰開口螺栓孔4的間距可進一步設置為1000mm～2000mm。

本實施例中所述步驟四中臺座1縱向每側的相鄰短角鋼3之間的間距可進一步設置為800mm～1200mm。

本實施例中對施工材料規(guī)格的進一步限定、對開口螺栓孔4直徑的進一步限定、對鋼板2縱向每邊上的相鄰開口螺栓孔4的間距的進一步限定以及對臺座1縱向每側的相鄰短角鋼3之間的間距進一步限定，這樣做的優(yōu)點是通過這些材料和施工工藝的優(yōu)選，使得本發(fā)明所述方法可以制作出符合要求的、不同寬度規(guī)格的板梁，以滿足施工的需要。