本發(fā)明涉及陶瓷磚的成型模具技術領域,具體涉及一種可分區(qū)域控制的等靜壓成型模具。

背景技術：

陶瓷磚粉料成型采用等靜壓成型模具是目前陶瓷磚生產(chǎn)普遍使用的傳統(tǒng)方式。目前，陶瓷磚等靜壓成型的坯體經(jīng)變溫燒成后，單腔件的燒成尺寸誤差和多腔件的燒成尺寸誤差，一般是采用調(diào)節(jié)布料誤差、模具上墊墊片、增加模具的等靜壓面積、控制燒成氣氛等方式解決。

然而，傳統(tǒng)的陶瓷磚燒成尺寸誤差調(diào)節(jié)耗時較長，調(diào)節(jié)范圍受到限制，致使陶瓷磚燒成尺寸誤差，單腔件大小頭、收腰的尺寸誤差和多腔件之間的尺寸誤差等質量缺陷。陶瓷磚有磨邊和不磨邊的陶瓷磚。不磨邊尺寸差直接影響著產(chǎn)品的品質；磨邊的陶瓷尺寸差影響著磨邊量和磨邊質量。

等靜壓成型模具是在模芯的成型面上粘結膠片，并且在成型面與膠片之間分隔有若干相互連通的油腔，油腔內(nèi)充注液壓油。壓制磚坯時，利用連通器原理，每個油腔的膠片的壓強相等，以此來實現(xiàn)磚坯各處的密度均勻，減少燒成尺寸誤差。但是這種等靜壓成型模具一般都局限于布料均勻度各個區(qū)域誤差不大的情況，如果誤差過大的話，還是難以保證壓制磚坯時各區(qū)域密度均勻。原因是膠片不可能過度變形，對于缺粉嚴重的區(qū)域，是難以壓至與其它區(qū)域一樣密度的。因此現(xiàn)有的陶瓷磚等靜壓成型還是存在燒成尺寸誤差控制欠佳的問題。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術問題是提供一種通過分區(qū)域來控制陶瓷磚燒成尺寸誤差的模具。

為解決上述技術問題所采用的技術方案：一種分區(qū)等靜壓成型模具，包括有模芯以及用以固定模芯的模座，模芯的型面復合有膠片，膠片與模芯之間形成有若干油腔，其特征在于：所述模芯的所有油腔按區(qū)域劃分，同一區(qū)域內(nèi)的油腔連通，不同區(qū)域的油腔封閉隔離，模芯的基體內(nèi)分別開設有連通各個區(qū)域油腔的第一通孔，模座內(nèi)亦分別開設有對應每一第一通孔的第二通孔，第一通孔和第二通孔之間連接管道。

在上述基礎上，所述管道與第一通孔和第二通孔之間采用快速接頭連接。

采用本發(fā)明所帶來的有益效果：本發(fā)明將模芯的成型面上的油腔分成若干區(qū)域，同一區(qū)域內(nèi)的油腔連通，不同區(qū)域的油腔封閉隔離。這樣每一區(qū)域內(nèi)的油腔都可采用單獨的油路供油，并獨立調(diào)節(jié)每一路油的油壓，對于燒成尺寸誤差大的、布料密度差別大的，就可通過調(diào)節(jié)對應區(qū)域的油壓，以盡可能地保證壓制磚坯時各區(qū)域密度均勻，減少燒成尺寸誤差。

附圖說明

圖1為本發(fā)明中模芯的結構示意圖；

圖2為本發(fā)明等靜壓成型模具的結構示意圖。

具體實施方式

如圖1、2所示，一種分區(qū)等靜壓成型模具，包括有模芯1以及用以固定模芯1的模座2，模芯1的型面復合有膠片3，膠片3與模芯1之間形成有若干油腔4。在本發(fā)明中，所述模芯1的所有油腔4按區(qū)域劃分，比如圖1、2中的安裝三套模芯的多腔成型模具，每一模芯分A、B區(qū)域，當然也可更加細分成多個區(qū)域，這當因應需要而設。同一區(qū)域內(nèi)的油腔4連通，不同區(qū)域的油腔4封閉隔離，模芯1的基體內(nèi)分別開設有連通各個區(qū)域油腔4的第一通孔5，模座2內(nèi)亦分別開設有對應每一第一通孔5的第二通孔6，第一通孔5和第二通孔6之間連接管道7。這樣，本發(fā)明分區(qū)等靜壓成型模具就可采用具有多路的液壓系統(tǒng)供油，每一區(qū)域內(nèi)的油腔4分別與一路油路連接，這樣每路油路的油壓就均可設成獨立調(diào)節(jié)，對于燒成尺寸誤差大的、布料密度差別大的，就可通過調(diào)節(jié)對應區(qū)域的油壓，以盡可能地保證壓制磚坯時各區(qū)域密度均勻，減少燒成尺寸誤差。

為了實現(xiàn)分區(qū)等靜壓成型模具的快速安裝，，所述管道7與第一通孔5和第二通孔6之間采用快速接頭連接。