專利名稱：一種煙絲浸漬工藝與設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種生產(chǎn)煙絲的工藝與設(shè)備，具體說是一種浸漬煙絲的工藝與設(shè)備。
背景技術(shù)：
目前，國內(nèi)外傳統(tǒng)的膨脹煙絲制造工藝有兩種，原理基本相同，主要工藝過程是 首先在浸漬罐中裝入煙絲，再向浸漬罐中通入膨脹介質(zhì)，目前膨脹介質(zhì)主要是液態(tài)二氧化 碳。將煙絲浸泡在液態(tài)二氧化碳中一定時間，使液態(tài)二氧化碳浸入煙絲細胞，然后再通過給 浸漬罐降壓、液態(tài)、氣態(tài)二氧化碳回收等工藝過程。浸入煙絲內(nèi)的液態(tài)二氧化碳由于降到大 氣壓而形成低溫的干冰。將低溫的干冰煙絲經(jīng)過高溫處理，煙絲內(nèi)部的干冰就會急速升華 而從煙絲細胞內(nèi)部呈爆破性逸出，使煙絲體積膨大，從而制得膨脹煙絲。浸漬后，浸漬罐中 液態(tài)二氧化碳一般靠重力回收到膨脹介質(zhì)暫存罐中，而剩余的二氧化碳氣體排放到回收罐 中?；厥盏臍鈶B(tài)二氧化碳再通過壓縮機壓縮和制冷機的降溫，冷凝成液態(tài)二氧化碳，排入膨 脹介質(zhì)暫存罐中重復(fù)使用。雖然二氧化碳膨脹煙絲的工藝原理基本相同，但回收氣態(tài)二氧化碳的工藝過程略 有差別。一種是采用二次回收工藝，分高壓和低壓兩次回收，設(shè)兩個回收罐，對于570千克 /每小時膨脹煙絲生產(chǎn)能力的設(shè)備，回收罐的容積一般需要22立方米，二氧化碳壓縮機分 高壓和低壓壓縮兩個壓縮機，兩個壓縮機裝機容量需要IOOkW左右，制冷機需要75kW左右， 回收后浸漬罐與低壓回收罐的平衡壓力大約在0. 15 0. 3MPa左右，采用一個浸漬罐浸漬， 稱之為A式技術(shù)。此種工藝的優(yōu)點是耗能較?。蝗秉c是二氧化碳回收不徹底，排放到大氣中 的二氧化碳量較大，對環(huán)保有一定負面影響。另一種是B式技術(shù)，采用一次回收工藝，即將浸漬罐中的二氧化碳氣體一次回收 到一個大的容器中，回收后，浸漬罐與回收罐中的壓力平衡到接近大氣壓，此種方法需要后 續(xù)工序?qū)⒔咏髿鈮旱亩趸細怏w壓縮到3. OMPa以上。對于570千克/每小時膨脹煙 絲生產(chǎn)能力的設(shè)備，回收容器的容積需要190立方米。二氧化碳壓縮機的理論吸氣流量為 1650千克/每小時，裝機容量需要200kW以上，制冷機需要75kW左右，浸漬罐采用兩個，交 替工作。另需要一個輔助容器充壓罐，容積為11立方米左右。此種工藝的優(yōu)點是二氧化碳 回收徹底，缺點是耗能大。發(fā)明CN01131853.8公開了一種煙絲膨脹的方法及采用的設(shè)備，煙絲經(jīng)過膨脹介 質(zhì)(如二氧化碳)浸漬后，送入初始溫度為320°C 380°C以過熱蒸氣為干燥介質(zhì)的氣流輸 送膨脹管道系統(tǒng)內(nèi)膨脹并干燥。將料氣比(浸漬后的煙絲質(zhì)量與輸送氣流質(zhì)量之比)由小 于0. 17提高到0. 25 0. 30，并且在煙絲輸送膨脹管道的特定位置(煙絲干基含水率降至 15. 0% 16. 5%的位置)，將含濕量為定值較低溫度的循環(huán)氣流與輸送氣流混合。這樣，輸 送膨脹管道內(nèi)的氣流溫度可以較快地降低至160°C，甚至降至140°C，以防止煙絲溫度過度 升高。膨脹后煙絲干基含水率控制在6 % 9 %，煙絲填充值仍然較高，造碎率減少，煙絲中 的香味物質(zhì)不會大幅度降低，更不會出現(xiàn)枯焦味。
發(fā)明CN90107889. 1公開了一種改進的二氧化碳煙絲膨脹方法，該技術(shù)主要是把 煙絲放人一個能夠自動密封和開啟的浸漬器中，用液態(tài)二氧化碳浸漬5-15分鐘.然后取出 煙絲，并迅速送人膨化器，快速加熱使煙絲膨化率達到85% -105% .在浸漬和膨化工藝中 都有二氧化碳的回收系統(tǒng)，以保持二氧化碳的循環(huán)使用.試技術(shù)的優(yōu)點是提高了煙絲的膨 化率，降低了生產(chǎn)成本，降低了煙氣中焦油和尼古丁的含量，改善了吸煙者的口痞，克服了 已有技術(shù)中耗能高、氣源貴，回收困難的缺點，并且對環(huán)境無污染。實用新型CN200820019679. 9公開了一種煙草行業(yè)中膨脹煙絲線上的二氧化碳氣 體的回收裝置，其在原排空管路上增設(shè)兩條二氧化碳氣體回收支路，兩條回收支路并聯(lián)，一 條回收支路只設(shè)一個閥門，另一條回收支路設(shè)有串接的閥門和回收風(fēng)機，閥門4和閥門5均 為常閉閥。兩條回收支路的進口均通過閥門與浸漬器1連接，出口與儲氣筒連接，儲氣簡又 與連接壓縮機和冷凝器依次連接，經(jīng)過冷凝器變?yōu)橐后w的C02進入工藝罐10內(nèi)。浸漬器1 運行至二次減壓步驟時，浸漬器1的壓力小于0. 035MPa,閥門4打開，二氧化碳氣體進入儲 氣筒7，浸漬器1的壓力達到0. 035MPa時，閥門4關(guān)閉。浸漬器1運行至壓力排空步驟時， 閥門5打開，回收風(fēng)機6啟動，將浸漬器內(nèi)剩余的二氧化碳氣體回收到儲氣筒。儲氣筒7內(nèi) 的二氧化碳氣體經(jīng)壓縮機吸收壓縮進入冷凝器9冷凝為液態(tài)流入工藝罐內(nèi)，循環(huán)再用。上述對比文件所公開的設(shè)備和工藝，在生產(chǎn)過程中浸漬罐內(nèi)存在大量的氣體空 間，使需要回收的二氧化碳數(shù)量很大，從而①加大了后續(xù)回收設(shè)備的功率需求，不節(jié)能，② 降低二氧化碳的回收利用率，③增加了排放到大氣中的二氧化碳，加大了對環(huán)境的污染。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的發(fā)明目的是，針對現(xiàn)有技術(shù)的上述不足，而提供一種占地面積小，浸漬效 率高，并且能夠較大的降低所需壓縮機理論流量和所需制冷機制冷能力的節(jié)能、高效的煙 絲浸漬工藝與設(shè)備，并使二氧化碳的回收徹底，污染小。實現(xiàn)本發(fā)明的技術(shù)方案如下一種煙絲浸漬設(shè)備，包括一浸漬罐1、一膨脹介質(zhì)暫存罐2和一回收罐3 ；所述浸漬 罐1的頂部與所述回收罐3相連通，所述浸漬罐1的頂部又與所述膨脹介質(zhì)暫存罐2的底 部相連通；所述回收罐3與所述膨脹介質(zhì)暫存罐2的上部相連通；所述浸漬罐1的底部與所 述膨脹介質(zhì)暫存罐2的上部之間通過管路7相連通，所述管路7上設(shè)有一個將所述浸漬罐 1內(nèi)的液態(tài)膨脹介質(zhì)導(dǎo)入所述膨脹介質(zhì)暫存罐2和將所述膨脹介質(zhì)暫存罐2內(nèi)的氣態(tài)膨脹 介質(zhì)導(dǎo)入所述浸漬罐1的雙向閥。所述回收罐3通過壓縮機4和冷凝機5而與所述膨脹介質(zhì)暫存罐2相連通；所述 膨脹介質(zhì)暫存罐2通過輸送泵6而與所述浸漬罐1相連通。所述浸漬罐1的上、下蓋門均可開啟。對于設(shè)計生產(chǎn)能力為570千克/每小時的煙絲浸漬設(shè)備，每次浸漬的煙絲在浸漬 時的體積為0. 8立方米，所述浸漬罐1的容積為0. 8立方米，所述膨脹介質(zhì)暫存罐2的容積 為7. 5立方米，所述回收罐3的容積為35 45立方米。對于設(shè)計生產(chǎn)能力為1140千克/每小時的煙絲浸漬設(shè)備，每次需浸漬的煙絲在浸 漬時的體積為1. 6立方米，所述所述浸漬罐1的容積為1. 6立方米，所述膨脹介質(zhì)暫存罐2 的容積為13立方米，所述回收罐3的容積為70立方米。
對于設(shè)計生產(chǎn)能力為570千克/每小時的煙絲浸漬設(shè)備，所述壓縮機4的理論流 量大于等于200千克/每小時二氧化碳小于等于500千克/每小時二氧化碳，所述冷凝機5 的制冷能力大于等于200千克/每小時二氧化碳小于等于500千克/每小時二氧化碳；對 于設(shè)計生產(chǎn)能力為1140千克/每小時的煙絲浸漬設(shè)備，所述壓縮機4的理論流量大于等于 550千克/每小時二氧化碳小于等于1000千克/每小時二氧化碳，所述冷凝機5的制冷能 力大于等于550千克/每小時二氧化碳小于等于1000千克/每小時二氧化碳。一種煙絲浸漬工藝，包括工藝流程如下①將浸漬罐1的整個容積空間充滿煙絲；②將膨脹介質(zhì)暫存罐2中的氣態(tài)膨脹介質(zhì)，通過管路7自浸漬罐1的底部導(dǎo)入，從 而將浸漬罐1中的空氣排出；并繼續(xù)導(dǎo)入至浸漬罐1與膨脹介質(zhì)暫存罐2內(nèi)的壓力平衡；③將膨脹介質(zhì)暫存罐2中的液態(tài)膨脹介質(zhì)從浸漬罐1的頂部輸入，對煙絲進行噴 灑式浸漬，同時，液態(tài)膨脹介質(zhì)由浸漬罐1的底部流入膨脹介質(zhì)暫存罐2中，以使液態(tài)膨脹 介質(zhì)在浸漬罐1和膨脹介質(zhì)暫存罐2之間循環(huán)回流；④待液態(tài)膨脹介質(zhì)在浸漬罐1和膨脹介質(zhì)暫存罐2之間的循環(huán)回流達到一定時間 后，浸漬過程結(jié)束時，浸漬罐1中多余的液態(tài)膨脹介質(zhì)流回膨脹介質(zhì)暫存罐2，浸漬罐1中的 膨脹介質(zhì)只剩下被煙絲吸收了的液態(tài)膨脹介質(zhì)和煙絲空隙中的氣態(tài)膨脹介質(zhì)；⑤將煙絲空隙中的氣態(tài)膨脹介質(zhì)導(dǎo)入回收罐3進行回收；⑥將浸漬罐1中剩余的氣態(tài)膨脹介質(zhì)排空；⑦打開浸漬罐1的蓋門，卸出煙絲。所述的對進入回收罐3的氣態(tài)膨脹介質(zhì)進行回收，是指將進入回收罐3的氣態(tài)膨 脹介質(zhì)，通過壓縮機4和冷凝機5，壓縮和冷凝成液態(tài)膨脹介質(zhì)，然后導(dǎo)入到膨脹介質(zhì)暫存 罐2中；所述待浸漬過程結(jié)束時，浸漬罐1中多余的液態(tài)膨脹介質(zhì)流回膨脹介質(zhì)暫存罐2， 是指待浸漬過程結(jié)束時，多余的液態(tài)膨脹介質(zhì)通過管路7依靠重力自然流回到膨脹介質(zhì)暫 存罐2中。根據(jù)煙絲吸收液態(tài)膨脹介質(zhì)的程度，設(shè)置液態(tài)膨脹介質(zhì)在浸漬罐1和膨脹介質(zhì)暫 存罐2之間循環(huán)回流的時間，當(dāng)煙絲吸收液態(tài)膨脹介質(zhì)接近飽和時，循環(huán)結(jié)束。通過所述管路7中設(shè)置的雙向閥來控制將所述膨脹介質(zhì)暫存罐2中的氣態(tài)膨脹介 質(zhì)，通過所述管路7自所述浸漬罐1的底部導(dǎo)入所述浸漬罐1，并且控制液態(tài)膨脹介質(zhì)在所 述浸漬罐1和所述膨脹介質(zhì)暫存罐2之間的循環(huán)回流?；厥盏交厥展拗械亩趸細怏w經(jīng)壓縮機壓縮，并被冷凝機組冷凝成二氧化碳液 體，送入暫存罐中，被重復(fù)利用。由于煙絲充滿了浸漬罐的空間，剩余的二氧化碳氣體的空間被壓縮到最小，使需 要回收的二氧化碳數(shù)量減到最小，從而減小了后續(xù)回收設(shè)備的功率，達到節(jié)能的目的。本發(fā)明的優(yōu)點在于一、由于利用膨脹介質(zhì)暫存罐2中的氣態(tài)膨脹介質(zhì)，來將浸漬罐1中的空氣排空， 并給浸漬罐1增壓，從而省去了充壓罐，降低了設(shè)備的制造成本。二、由于煙絲充滿了浸漬罐的空間，剩余的二氧化碳氣體的空間被壓縮到最小，使 需要回收的二氧化碳數(shù)量減到最小，從而減小了后續(xù)回收設(shè)備的功率，達到節(jié)能的目的。三、由于在生產(chǎn)過程中，煙絲充滿了整個浸漬罐1的容積，同樣的生產(chǎn)能力下使浸漬罐1的容積降到了最低，則當(dāng)浸漬結(jié)束后取出煙絲時，排放到大氣中的二氧化碳也降到 了最低，從而增加了減少了二氧化碳的浪費，提高了其回收利用率，減輕了對大氣的污染。為對本發(fā)明的結(jié)構(gòu)特征及其功效有進一步了解，茲列舉具體實施例并結(jié)合附圖詳 細說明如下。所給附圖僅是用于參考與說明用，并非用于限制本發(fā)明范圍。


圖1為本發(fā)明中煙絲浸漬工藝與設(shè)備示意圖。
具體實施例方式如圖1所示，浸漬罐1的頂部與回收罐3相連通，浸漬罐1的頂部又與膨脹介質(zhì)暫 存罐2的底部相連通；回收罐3通過壓縮機4和冷凝機5與膨脹介質(zhì)暫存罐2的上部相連 通；浸漬罐1的底部與膨脹介質(zhì)暫存罐2的上部之間通過管路7相連通，管路7上設(shè)有一個 將浸漬罐1內(nèi)的液態(tài)膨脹介質(zhì)導(dǎo)入膨脹介質(zhì)暫存罐2和將膨脹介質(zhì)暫存罐2內(nèi)的氣態(tài)膨脹 介質(zhì)導(dǎo)入浸漬罐1的雙向閥。浸漬罐1的上、下蓋門均可開啟。對于設(shè)計生產(chǎn)能力為570千克/每小時的煙絲浸漬設(shè)備，每次浸漬的煙絲在浸漬 時的體積為0. 8立方米，所述浸漬罐1的容積為0. 8立方米，所述膨脹介質(zhì)暫存罐2的容積 為7. 5立方米，所述回收罐3的容積為35 45立方米。對于設(shè)計生產(chǎn)能力為1140千克/每小時的煙絲浸漬設(shè)備，每次需浸漬的煙絲在浸 漬時的體積為1. 6立方米，所述所述浸漬罐1的容積為1. 6立方米，所述膨脹介質(zhì)暫存罐2 的容積為13立方米，所述回收罐3的容積為70立方米。對于設(shè)計生產(chǎn)能力為570千克/每小時的煙絲浸漬設(shè)備，所述壓縮機4的理論流 量大于等于200千克/每小時二氧化碳小于等于500千克/每小時二氧化碳，所述冷凝機5 的制冷能力大于等于200千克/每小時二氧化碳小于等于500千克/每小時二氧化碳；對 于設(shè)計生產(chǎn)能力為1140千克/每小時的煙絲浸漬設(shè)備，所述壓縮機4的理論流量大于等于 550千克/每小時二氧化碳小于等于1000千克/每小時二氧化碳，所述冷凝機5的制冷能 力大于等于550千克/每小時二氧化碳小于等于1000千克/每小時二氧化碳。一種煙絲浸漬工藝，包括工藝流程如下①將浸漬罐1的整個容積空間充滿煙絲；②將膨脹介質(zhì)暫存罐2中的氣態(tài)膨脹介質(zhì)，通過管路7自浸漬罐1的底部導(dǎo)入，從 而將浸漬罐1中的空氣排出；并繼續(xù)導(dǎo)入至浸漬罐1與膨脹介質(zhì)暫存罐2內(nèi)的壓力平衡。；③將膨脹介質(zhì)暫存罐2中的液態(tài)膨脹介質(zhì)從浸漬罐1的頂部輸入，對煙絲進行噴 灑式浸漬，同時，液態(tài)膨脹介質(zhì)由浸漬罐1的底部流入膨脹介質(zhì)暫存罐2中，以使液態(tài)膨脹 介質(zhì)在浸漬罐1和膨脹介質(zhì)暫存罐2之間循環(huán)回流；④待液態(tài)膨脹介質(zhì)在浸漬罐1和膨脹介質(zhì)暫存罐2之間的循環(huán)回流達到一定時間 后，浸漬過程結(jié)束時，浸漬罐1中多余的液態(tài)膨脹介質(zhì)流回膨脹介質(zhì)暫存罐2，浸漬罐1中的 膨脹介質(zhì)只剩下被煙絲吸收了的液態(tài)膨脹介質(zhì)和煙絲空隙中的氣態(tài)膨脹介質(zhì)；⑤將煙絲空隙中的氣態(tài)膨脹介質(zhì)導(dǎo)入回收罐3進行回收；⑧將浸漬罐1中剩余的氣態(tài)膨脹介質(zhì)排空；⑨打開浸漬罐1的蓋門，卸出煙絲。
所述的對進入回收罐3的氣態(tài)膨脹介質(zhì)進行回收，是指將進入回收罐3的氣態(tài)膨 脹介質(zhì)，通過壓縮機4和冷凝機5，壓縮和冷凝成液態(tài)膨脹介質(zhì)，然后導(dǎo)入到膨脹介質(zhì)暫存 罐2中；所述待浸漬過程結(jié)束時，浸漬罐1中多余的液態(tài)膨脹介質(zhì)流回膨脹介質(zhì)暫存罐2， 是指待浸漬過程結(jié)束時，多余的液態(tài)膨脹介質(zhì)通過管路7依靠重力自然流回到膨脹介質(zhì)暫 存罐2中。根據(jù)煙絲吸收液態(tài)膨脹介質(zhì)的程度，設(shè)置液態(tài)膨脹介質(zhì)在浸漬罐1和膨脹介質(zhì)暫 存罐2之間循環(huán)回流的時間，當(dāng)煙絲吸收液態(tài)膨脹介質(zhì)接近飽和時，循環(huán)結(jié)束。通過所述管路7中設(shè)置的雙向閥來控制將所述膨脹介質(zhì)暫存罐2中的氣態(tài)膨脹介 質(zhì)，通過所述管路7自所述浸漬罐1的底部導(dǎo)入所述浸漬罐1，并且控制液態(tài)膨脹介質(zhì)在所 述浸漬罐1和所述膨脹介質(zhì)暫存罐2之間的循環(huán)回流。回收到回收罐中的二氧化碳氣體經(jīng)壓縮機壓縮，并被冷凝機組冷凝成二氧化碳液 體，送入暫存罐中，被重復(fù)利用。為了便于與現(xiàn)有的工藝進行比較，以570千克/每小時膨脹煙絲的生產(chǎn)能力的設(shè) 備為例。將本發(fā)明分別與A、B兩種技術(shù)進行比較。本發(fā)明示例的煙絲浸漬工藝與設(shè)備實施例，其膨脹煙絲生產(chǎn)能力為570千克/每 小時。分為浸漬部分和回收部分，浸漬部分為浸漬罐1，回收部分包括膨脹介質(zhì)暫存罐2、回 收罐3、壓縮機4和/或冷凝機5、輸送泵6 ；浸漬罐1與回收罐3連通，回收罐3通過壓縮 機4和/或冷凝機5與膨脹介質(zhì)暫存罐2連通，膨脹介質(zhì)暫存罐2通過輸送泵6與浸漬罐 1聯(lián)通；浸漬罐1與膨脹介質(zhì)暫存罐2之間有一個管路相連通。由于只采用一個浸漬罐1，根據(jù)生產(chǎn)能力可以計算出其容積為0. 8立方米，回收 罐3的容積選40立方米左右就可將二氧化碳氣體回收到接近大氣壓，壓縮機的理論流量 (500千克/每小時二氧化碳。與B式技術(shù)相比傳統(tǒng)的B式570千克/每小時膨脹煙絲技術(shù)中，采用2個浸漬罐， 每個浸漬罐的容積為1. 03立方米，兩個浸漬罐的容積之和為2. 06立方米，一個膨脹介質(zhì)暫 存罐的容積為11. 5立方米，一個充壓罐的容積為11. 5立方米，一個回收容器的容積為190 立方米，壓縮機的理論流量為1650千克/每小時二氧化碳，制冷系統(tǒng)理論冷凝能力為1650 千克/每小時二氧化碳，與B式技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)勢在于a、省去一個浸漬罐，采用的單個浸漬罐的容積還減少了 22% ；b、回收罐的容積減少了近80% ；C、壓縮機的理論流量為< 500千克/每小時二氧化碳，減少了 70% ；d、制冷機的制冷能力為< 500千克/每小時二氧化碳，減少了 70% ；e、省去了 一個充壓罐；f、膨脹介質(zhì)暫存罐的容積可取5立方米，減少了 50%以上。，由此可見，本發(fā)明有明顯的制造成本低、節(jié)約能源的效果與A式技術(shù)相比傳統(tǒng)的A式570千克/每小時膨脹煙絲技術(shù)中，采用1個浸漬 罐，每個浸漬罐的容積為1. 3立方米，一個膨脹介質(zhì)暫存罐的容積為14立方米，一個高壓回 收罐的容積為22立方米，一個低壓回收罐的容積為22立方米，二氧化碳高壓壓縮機的流量 為800千克/每小時，制冷機的二氧化碳冷凝能力為800千克/每小時。與A式技術(shù)相比，本發(fā)明優(yōu)勢在于
a、浸漬罐的容積減少了 38% ；b、回收罐的容積增加了 14%，卻省去了一個22立方米的高壓回收罐；C、二氧化碳壓縮機的理論流量為< 500千克/每小時，減少了 37% ；d、制冷機的制冷能力為< 500千克/每小時二氧化碳，減少了 37% ；e、膨脹介質(zhì)暫存罐的容積可取5立方米，減少了 64%。由此可見，本發(fā)明有明顯的制造成本低、節(jié)約能源的效果。同時，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明中由于在生產(chǎn)過程中，煙絲充滿了整個浸漬罐1的 容積，同樣的生產(chǎn)能力下使浸漬罐1的容積降到了最低，則當(dāng)浸漬結(jié)束后取出煙絲時，排放 到大氣中的二氧化碳也降到了最低，從而增加了減少了二氧化碳的浪費，減輕了對大氣的 污染。
權(quán)利要求
一種煙絲浸漬設(shè)備，包括一浸漬罐(1)、一膨脹介質(zhì)暫存罐(2)和一回收罐(3)；所述浸漬罐(1)的頂部與所述回收罐(3)相連通，所述浸漬罐(1)的頂部又與所述膨脹介質(zhì)暫存罐(2)的底部相連通；所述回收罐(3)與所述膨脹介質(zhì)暫存罐(2)的上部相連通；其特征在于所述浸漬罐(1)的底部與所述膨脹介質(zhì)暫存罐(2)的上部之間通過管路(7)相連通，所述管路(7)上設(shè)有一個將所述浸漬罐(1)內(nèi)的液態(tài)膨脹介質(zhì)導(dǎo)入所述膨脹介質(zhì)暫存罐(2)和將所述膨脹介質(zhì)暫存罐(2)內(nèi)的氣態(tài)膨脹介質(zhì)導(dǎo)入所述浸漬罐(1)的雙向閥。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煙絲浸漬設(shè)備，其特征在于所述回收罐(3)通過壓縮機(4) 和冷凝機(5)而與所述膨脹介質(zhì)暫存罐(2)相連通；所述膨脹介質(zhì)暫存罐(2)通過輸送泵 (6)而與所述浸漬罐(1)相連通。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的煙絲浸漬設(shè)備，其特征在于所述浸漬罐(1)的上、下蓋門均 可開啟。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煙絲浸漬設(shè)備，其特征在于對于設(shè)計生產(chǎn)能力為570千克/ 每小時的煙絲浸漬設(shè)備，每次浸漬的煙絲在浸漬時的體積為0.8立方米，所述浸漬罐(1)的 容積為0. 8立方米，所述膨脹介質(zhì)暫存罐(2)的容積為7. 5立方米，所述回收罐(3)的容積 為35 45立方米。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煙絲浸漬設(shè)備，其特征在于對于設(shè)計生產(chǎn)能力為1140千 克/每小時的煙絲浸漬設(shè)備，每次需浸漬的煙絲在浸漬時的體積為1. 6立方米，所述浸漬罐 (1)的容積為1. 6立方米，所述膨脹介質(zhì)暫存罐(2)的容積為13立方米，所述回收罐(3)的 容積為70立方米。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的煙絲浸漬設(shè)備，其特征在于對于設(shè)計生產(chǎn)能力為570千克/ 每小時的煙絲浸漬設(shè)備，所述壓縮機(4)的理論流量大于等于200千克二氧化碳/每小時， 小于等于500千克二氧化碳/每小時；所述冷凝機(5)的制冷能力大于等于200千克二氧 化碳/每小時，小于等于500千克二氧化碳/每小時；對于設(shè)計生產(chǎn)能力為1140千克/每 小時的煙絲浸漬設(shè)備，所述壓縮機(4)的理論流量大于等于550千克二氧化碳/每小時，小 于等于1000千克二氧化碳/每小時；所述冷凝機(5)的制冷能力大于等于550千克二氧化 碳/每小時，小于等于1000千克二氧化碳/每小時。
7.—種煙絲浸漬工藝，其特征在于；包括工藝流程如下①將浸漬罐(1)的整個容積空間充滿煙絲；②將膨脹介質(zhì)暫存罐(2)中的氣態(tài)膨脹介質(zhì)，通過管路(7)自浸漬罐(1)的底部導(dǎo)入， 從而將浸漬罐(1)中的空氣排出；并繼續(xù)導(dǎo)入至浸漬罐(1)與膨脹介質(zhì)暫存罐(2)內(nèi)的壓 力平衡；③將膨脹介質(zhì)暫存罐(2)中的液態(tài)膨脹介質(zhì)從浸漬罐(1)的頂部輸入，對煙絲進行噴 灑式浸漬，同時，液態(tài)膨脹介質(zhì)由浸漬罐(1)的底部流入膨脹介質(zhì)暫存罐(2)中，以使液態(tài) 膨脹介質(zhì)在浸漬罐(1)和膨脹介質(zhì)暫存罐(2)之間循環(huán)回流；④待液態(tài)膨脹介質(zhì)在浸漬罐(1)和膨脹介質(zhì)暫存罐(2)之間的循環(huán)回流達到一定時間 后，浸漬過程結(jié)束時，浸漬罐(1)中多余的液態(tài)膨脹介質(zhì)已經(jīng)流回膨脹介質(zhì)暫存罐(2)，浸 漬罐(1)中的膨脹介質(zhì)只剩下被煙絲吸收了的液態(tài)膨脹介質(zhì)和煙絲空隙中的氣態(tài)膨脹介 質(zhì)；⑤將煙絲空隙中的氣態(tài)膨脹介質(zhì)導(dǎo)入回收罐(3)進行回收；⑥將浸漬罐(1)中剩余的氣態(tài)膨脹介質(zhì)排空；⑦打開浸漬罐(1)的蓋門，卸出煙絲。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的煙絲浸漬工藝，其特征在于所述的對進入回收罐(3)的氣 態(tài)膨脹介質(zhì)進行回收，是指將進入回收罐(3)的氣態(tài)膨脹介質(zhì)，通過壓縮機(4)和冷凝機 (5)，壓縮和冷凝成液態(tài)膨脹介質(zhì)，然后導(dǎo)入到膨脹介質(zhì)暫存罐(2)中；所述待浸漬過程結(jié) 束時，浸漬罐(1)中多余的液態(tài)膨脹介質(zhì)流回膨脹介質(zhì)暫存罐(2)，是指待浸漬過程結(jié)束 時，多余的液態(tài)膨脹介質(zhì)通過管路(7)依靠重力自然流回到膨脹介質(zhì)暫存罐(2)中。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的煙絲浸漬工藝，其特征在于根據(jù)煙絲吸收液態(tài)膨脹介質(zhì)的 程度，設(shè)置液態(tài)膨脹介質(zhì)在浸漬罐(1)和膨脹介質(zhì)暫存罐(2)之間循環(huán)回流的時間，當(dāng)煙絲 吸收液態(tài)膨脹介質(zhì)接近飽和時，循環(huán)結(jié)束。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的煙絲浸漬工藝，其特征在于通過所述管路(7)中設(shè)置的雙 向閥來控制將所述膨脹介質(zhì)暫存罐(2)中的氣態(tài)膨脹介質(zhì)，通過所述管路(7)自所述浸漬 罐(1)的底部導(dǎo)入所述浸漬罐(1)，并且控制液態(tài)膨脹介質(zhì)在所述浸漬罐(1)和所述膨脹介 質(zhì)暫存罐(2)之間的循環(huán)回流。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種煙絲浸漬工藝與設(shè)備包括浸漬罐、膨脹介質(zhì)暫存罐、回收罐、壓縮機和/或冷凝機、輸送泵。其工藝為首先為浸漬罐充滿煙絲；然后為浸漬罐增壓，使浸漬罐與膨脹介質(zhì)暫存罐壓力平衡；再對煙絲進行浸漬，同時液態(tài)膨脹介質(zhì)回流到膨脹介質(zhì)暫存罐；浸漬結(jié)束后，浸漬罐中只剩下被煙絲吸收了的液態(tài)膨脹介質(zhì)和煙絲空隙中的氣態(tài)膨脹介質(zhì)；將該氣態(tài)膨脹介質(zhì)壓縮、冷凝成液態(tài)回收到膨脹介質(zhì)暫存罐中。本發(fā)明與傳統(tǒng)工藝與設(shè)備相比，制造成本低，能源消耗低，對大氣污染小，具有節(jié)能，環(huán)保的特點。
文檔編號A24B3/18GK101991183SQ200910090868
公開日2011年3月30日 申請日期2009年8月11日 優(yōu)先權(quán)日2009年8月11日
發(fā)明者凌衛(wèi)民, 李建梅, 王文祥 申請人:北京達特?zé)煵莩商自O(shè)備技術(shù)開發(fā)有限責(zé)任公司