專利名稱：制備調(diào)味料半成品的方法以及用于實現(xiàn)該方法的反應(yīng)器裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種制備調(diào)味料半成品的方法以及用于實現(xiàn)該方法的反應(yīng)器裝置。
背景技術(shù)：
調(diào)味料或調(diào)味料半成品是一類能增加食品的色、香、味，促進食欲的高效力添加 劑。一般來說，用于制備調(diào)味料或調(diào)味料半成品的方法包括三個步驟，即發(fā)酵步驟、水 解步驟和熱反應(yīng)步驟。在已知的用于制備調(diào)味料或調(diào)味料半成品的方法中，發(fā)酵步驟和水 解步驟與熱反應(yīng)步驟在不同的反應(yīng)器裝置或不同的反應(yīng)容器內(nèi)間歇進行，即在發(fā)酵容器中 進行發(fā)酵步驟，在水解槽中進行水解步驟或者在發(fā)酵期間進行水解步驟以及在熱反應(yīng)容器 中進行熱反應(yīng)步驟。由于發(fā)酵步驟和水解步驟與熱反應(yīng)步驟分別在不同的反應(yīng)容器中進 行，故需要進行原料的多次轉(zhuǎn)移、中間存儲以及多次重新加熱和冷卻。另外，在傳統(tǒng)的方法 中，用于制備調(diào)味料半成品的原料與反應(yīng)容器被分別滅菌，從而導(dǎo)致原料過度反應(yīng)。因此， 傳統(tǒng)的方法存在如下缺陷耗時，失去多種易揮發(fā)的風(fēng)味組分(例如H2S等)，使原料暴露在 未滅菌狀態(tài)下，以及需要更多的設(shè)備投入和保養(yǎng)費等。為了克服傳統(tǒng)方法中存在的上述缺陷，迫切需要開發(fā)新的用于制備調(diào)味料或調(diào)味 料半成品的方法。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明涉及一種制備調(diào)味料半成品的方法，包括發(fā)酵步驟、水解步驟和熱反應(yīng)步 驟，其中發(fā)酵步驟，水解步驟和熱反應(yīng)步驟在一個反應(yīng)器裝置的同一反應(yīng)容器內(nèi)連續(xù)進行。在本發(fā)明的方法中，發(fā)酵步驟和水解步驟可在同一反應(yīng)容器內(nèi)依次進行或者同時 進行。在本發(fā)明的方法中，用于制備調(diào)味料半成品的原料在被導(dǎo)入到反應(yīng)容器內(nèi)之后， 與反應(yīng)容器一起被滅菌。在本發(fā)明的方法中，反應(yīng)容器內(nèi)的氣壓可設(shè)定為與大氣壓(20°C下，約lbar)相 等?？紤]到降低反應(yīng)容器內(nèi)的滅菌溫度，優(yōu)選反應(yīng)容器內(nèi)的氣壓高于大氣壓(20°C下，約 Ibar)。此外，考慮到安全性，優(yōu)選反應(yīng)容器內(nèi)的氣壓不超過1. 2bar。進一步地，在本發(fā)明的方法中，用于制備調(diào)味料半成品所需的溫度、濕度以及攪拌 速度由計算機系統(tǒng)自動控制。在本發(fā)明的方法中，由于發(fā)酵步驟、水解步驟和熱反應(yīng)步驟在同一反應(yīng)容器內(nèi)連 續(xù)進行，故本發(fā)明的方法不需要額外耗費人力用于原料的多次轉(zhuǎn)移和中間冷卻或存儲，故 本發(fā)明的方法是高效的，并且?guī)缀醪粫p失易揮發(fā)的風(fēng)味組分和原料。進一步地，在本發(fā) 明的方法中，用于制備調(diào)味料半成品的原料在被導(dǎo)入反應(yīng)容器內(nèi)之后，和反應(yīng)容器一起被 滅菌，于是本發(fā)明的方法可提高滅菌效率。此外，由于發(fā)酵步驟、水解步驟和熱反應(yīng)步驟均在同一反應(yīng)容器內(nèi)進行，故相對于傳統(tǒng)技術(shù)，本發(fā)明中的方法可降低設(shè)備成本以及維修成 本。因此，通過本發(fā)明的方法可高效、低成本地獲得幾乎不會損失易揮發(fā)的風(fēng)味組分和原料 的調(diào)味料半成品。此外，在本發(fā)明的方法中可采用不同的發(fā)酵方式(比如液態(tài)發(fā)酵、固態(tài)發(fā) 酵、有氧發(fā)酵、無氧發(fā)酵等)，于是與傳統(tǒng)的食品發(fā)酵方法相比，可用于本發(fā)明的方法中的菌 種和培養(yǎng)基更為豐富多樣。另一方面，本發(fā)明還涉及一種用于實現(xiàn)上述方法的反應(yīng)器裝置，包括頂部開口并且底部設(shè)有可開閉的出料口 9的反應(yīng)罐1，其中反應(yīng)罐1上設(shè)有可開閉 的蒸汽入口 4，其用于向反應(yīng)罐1內(nèi)導(dǎo)入蒸汽，所述蒸汽的溫度為可對反應(yīng)罐1以及反應(yīng)罐 1內(nèi)的原料進行有效滅菌的溫度；伸入反應(yīng)罐1內(nèi)部的攪拌器2，其用于攪拌反應(yīng)罐1內(nèi)的原料；用于密封反應(yīng)罐1的頂部開口的密封裝置5，該密封裝置5上設(shè)有可開閉的進料口 6和裝有減壓閥的排氣口(未圖示)，其中進料口 6用于向反應(yīng)罐1內(nèi)導(dǎo)入制備調(diào)味料半成 品所需的各種原料，排氣口用于將反應(yīng)罐1內(nèi)的氣體排出以控制反應(yīng)罐1內(nèi)的氣壓；用于控制反應(yīng)罐1內(nèi)的溫度的溫控裝置3 ；用于測定反應(yīng)罐1內(nèi)的溫度和濕度的測溫、測濕裝置7 ；其中用于制備調(diào)味料半成品的發(fā)酵步驟、水解步驟以及熱反應(yīng)步驟在反應(yīng)罐1內(nèi)連續(xù) 進行。在本發(fā)明的反應(yīng)器裝置中，反應(yīng)罐1內(nèi)的溫度、濕度以及攪拌速度由計算機系統(tǒng) 按照不同調(diào)味料半成品的制備要求進行自動控制。在本發(fā)明的反應(yīng)器裝置中，裝有減壓閥的排氣口可使用本技術(shù)領(lǐng)域中常用的那 些，比如高壓鍋中使用的帶有減壓閥的排氣口。在本發(fā)明的反應(yīng)器裝置中，反應(yīng)罐1上還可設(shè)有可開閉的進氣口 8，其用于向反應(yīng) 罐1內(nèi)導(dǎo)入空氣。在本發(fā)明的反應(yīng)器裝置中，反應(yīng)罐1上還可設(shè)有壓力計(圖中未顯示)，其用于測 定反應(yīng)罐1內(nèi)的氣壓。優(yōu)選地，本發(fā)明的溫控裝置3為環(huán)繞反應(yīng)罐1的外壁面設(shè)置的夾套，該夾套上設(shè)有 可開閉的介質(zhì)進口和可開閉的介質(zhì)出口，其中該夾套通過循環(huán)經(jīng)由其內(nèi)的加熱介質(zhì)來控制 反應(yīng)罐1內(nèi)的溫度。該夾套內(nèi)的加熱介質(zhì)可為現(xiàn)有技術(shù)中常用的那些加熱介質(zhì)，其例子包 括水、蒸汽、硅油、乙二醇等?？紤]到更加快速、均勻地實現(xiàn)夾套的控溫、保溫作用，本發(fā)明中的夾套優(yōu)選呈螺旋 狀環(huán)繞反應(yīng)罐1的外壁面。本發(fā)明中的夾套可由各種金屬材料制成，但考慮到更好的防腐 蝕性和控溫效果，其優(yōu)選由不銹鋼制成。本發(fā)明的上述反應(yīng)器裝置為計算機控制裝置，該反應(yīng)器裝置中的反應(yīng)罐1內(nèi)的溫 度、濕度、攪拌速度以及其他參數(shù)可由計算機系統(tǒng)按照不同調(diào)味料半成品的制備要求進行 自動控制。本發(fā)明通過在上述反應(yīng)器裝置的同一反應(yīng)罐內(nèi)，連續(xù)進行用于制備調(diào)味料半成 品的發(fā)酵步驟、水解步驟和熱反應(yīng)步驟，可高效、低成本地獲得幾乎不會損失易揮發(fā)的風(fēng)味 組分和原料的調(diào)味料半成品。


圖1所示為例舉的用于實現(xiàn)本發(fā)明的方法的反應(yīng)器裝置。
具體實施例方式為更好地理解本發(fā)明，下面結(jié)合具體實施方式
、實施例和附圖對本發(fā)明進行詳細 說明，但本發(fā)明并不限于此。在本發(fā)明方法的一個實施方式中，發(fā)酵步驟、水解步驟和熱反應(yīng)步驟在同一反應(yīng) 容器內(nèi)按順序連續(xù)進行。也就是說，首先使發(fā)酵用原料在反應(yīng)容器內(nèi)進行發(fā)酵以生成發(fā)酵 產(chǎn)物，接著向該同一反應(yīng)容器內(nèi)導(dǎo)入水和/或水解酶，使發(fā)酵產(chǎn)物發(fā)生水解以生成水解產(chǎn) 物，然后使獲得的水解產(chǎn)物在該同一反應(yīng)容器內(nèi)進行熱反應(yīng)，從而獲得調(diào)味料半成品。在本發(fā)明方法的另一實施方式中，在發(fā)酵步驟和水解步驟在同一反應(yīng)容器內(nèi)同時 進行之后，在該同一反應(yīng)容器內(nèi)進行熱反應(yīng)步驟。也就是說，首先在該反應(yīng)容器內(nèi)同時進行 發(fā)酵和水解以獲得水解產(chǎn)物，然后使獲得的水解產(chǎn)物在該同一反應(yīng)容器內(nèi)進行熱反應(yīng)，從 而獲得調(diào)味料半成品。在本發(fā)明方法的另一實施方式中，蒸汽在發(fā)酵步驟之前被導(dǎo)入到反應(yīng)容器內(nèi)，以 對發(fā)酵用原料和反應(yīng)容器一起進行滅菌。在本發(fā)明方法的另一實施方式中，除了在發(fā)酵步驟之前將蒸汽導(dǎo)入到反應(yīng)容器內(nèi) 以外，還在發(fā)酵步驟之后，將蒸汽導(dǎo)入到該同一反應(yīng)容器內(nèi)，以對發(fā)酵產(chǎn)物和反應(yīng)容器一起 進行滅菌。在本發(fā)明反應(yīng)器裝置的一個實施方式中，攪拌器2由軸以及與該軸一端相連的攪 拌槳構(gòu)成，并且該攪拌器2通過設(shè)置在密封裝置5上的電機驅(qū)動。在本發(fā)明的反應(yīng)器裝置的另一實施方式中，蒸汽入口 4、進料口 6和出料口 9、以及 進氣口 8和排氣口的開閉均通過計算機系統(tǒng)根據(jù)需要自動控制其上的閥門的開閉來實現(xiàn)。在本發(fā)明的反應(yīng)器裝置的另一實施方式中，反應(yīng)罐1內(nèi)的溫度、濕度以及攪拌速 度分別被控制在0-200°C，60-100% RH(相對濕度)以及0_60rpm的范圍內(nèi)。實施例1 濃縮湯底料的制備首先，將6kg小麥面筋蛋白導(dǎo)入反應(yīng)罐1內(nèi)并進行混合。接著向反應(yīng)罐1內(nèi)導(dǎo)入 溫度為100°c的蒸汽直至含水量達到40% w/w，并在100°C、蒸汽氣氛下將混合物與反應(yīng)罐1 一起滅菌 10分鐘。然后，將0. 03%w/w的米曲霉粉(Aspergillus oryzae starter powder) 導(dǎo)入反應(yīng)罐1內(nèi)，并在通入經(jīng)調(diào)節(jié)的空氣(100% RH, 30 0C )下，使混合物在30°C的溫度以及 5rpm的攪拌速度下有氧、固態(tài)發(fā)酵40小時。接著，將60% w/w的水導(dǎo)入反應(yīng)罐1內(nèi)，并使混合物在55°C的溫度、45rpm的攪拌 速度下水解36小時。然后，向反應(yīng)罐1內(nèi)加入木糖、鹽和棕櫚油以開始熱反應(yīng)，并在70°C、50rpm的攪拌 速度下使反應(yīng)罐1保溫120分鐘以確保風(fēng)味的形成，由此獲得粉末濃縮湯底料的半成品。最后，經(jīng)由出料口 9，將制得的粉末濃縮湯底料的半成品從反應(yīng)罐1中導(dǎo)出，并將 麥芽糊精加入到該半成品中并用熱空氣干燥，從而獲得濃縮湯底料。在該實施例中，用于制備粉末濃縮湯底料的半成品的各種原料均通過進料口 6被 導(dǎo)入反應(yīng)罐1內(nèi)，并且在每次將各種原料導(dǎo)入反應(yīng)罐1內(nèi)之后關(guān)閉進料口 6。蒸汽和空氣則分別通過蒸汽入口 4和進氣口 8被導(dǎo)入反應(yīng)罐1內(nèi)，并且在將蒸汽或空氣導(dǎo)入反應(yīng)罐1內(nèi) 之后，關(guān)閉蒸汽入口 4或進氣口 8。在本發(fā)明的該實施例中，通過計算機系統(tǒng)，由溫控裝置3、蒸汽入口 4和攪拌器2分 別對反應(yīng)罐1內(nèi)的溫度、濕度和攪拌速度進行自動控制，并且反應(yīng)罐1內(nèi)的溫度和濕度通過 測溫、測濕裝置7進行實時監(jiān)測。反應(yīng)罐1內(nèi)的氣壓通過裝有減壓閥的排氣口被控制為與 大氣壓相等(20°C下，約lbar) 0將實施例1中的濃縮湯底料與使用傳統(tǒng)方法(即發(fā)酵步驟、水解步驟以及熱反應(yīng) 步驟分別在不同的反應(yīng)容器中進行)制得的濃縮湯底料進行比較。結(jié)果表明，與傳統(tǒng)方法 制得的濃縮湯底料相比，通過本發(fā)明的方法制得的該實施例中的濃縮湯底料具有與其相似 的外觀以及更濃的肉味。實施例2 液態(tài)調(diào)味料的制備首先，將6kg的糖和6kg的被磨碎的大豆導(dǎo)入反應(yīng)罐1內(nèi)并進行混合。接著向反 應(yīng)罐1內(nèi)導(dǎo)入溫度為100°c的蒸汽直至含水量達到60% w/w，并在80°C、蒸汽氣氛下將混合 物與反應(yīng)罐1 一起滅菌10分鐘。然后，向反應(yīng)罐1內(nèi)加入0. 02%具有蛋白水解酶活性的酵 母菌，在通入經(jīng)調(diào)節(jié)的空氣(100%冊，30°0下，使混合物在30°C的溫度以及IOrpm的攪拌 速度下有氧、液態(tài)發(fā)酵48小時，以獲得發(fā)酵產(chǎn)物。接著，向反應(yīng)罐1內(nèi)導(dǎo)入溫度為100°C的蒸汽，使獲得的發(fā)酵產(chǎn)物與反應(yīng)罐1在 80 V、蒸汽氣氛下一起被滅菌30分鐘。然后，將0. 3 % w/w的磷脂酶和纖維素酶導(dǎo)入反應(yīng)罐 1內(nèi)，并使混合物在50°C的溫度、35rpm的攪拌速度下水解36小時。然后，將葡萄糖和鹽導(dǎo)入反應(yīng)罐1內(nèi)以開始熱反應(yīng)，并在90°C、45rpm的攪拌速度 下使反應(yīng)罐1保溫60分鐘以確保風(fēng)味的形成，由此獲得液態(tài)調(diào)味料半成品。最后，經(jīng)由出料口 9，將制得的液態(tài)調(diào)味料半成品從反應(yīng)罐1中導(dǎo)出，并將淀粉加 入到該半成品中，從而獲得液態(tài)調(diào)味料。在該實施例中，用于制備液態(tài)調(diào)味料半成品的各種原料均通過進料口 6被導(dǎo)入反 應(yīng)罐1內(nèi)，并且在每次將原料導(dǎo)入反應(yīng)罐1內(nèi)之后關(guān)閉進料口 6。蒸汽和空氣則分別通過蒸 汽入口 4和進氣口 8被導(dǎo)入反應(yīng)罐1內(nèi)，并且在將蒸汽或空氣導(dǎo)入反應(yīng)罐1內(nèi)之后，關(guān)閉蒸 汽入口 4或進氣口 8。在本發(fā)明的該實施例中，通過計算機系統(tǒng)，由溫控裝置3、蒸汽入口 4和攪拌器2分 別對反應(yīng)罐1內(nèi)的溫度、濕度和攪拌速度進行自動控制，并且反應(yīng)罐1內(nèi)的溫度和濕度通過 測溫、測濕裝置7進行實時監(jiān)測。此外，反應(yīng)罐1內(nèi)的氣壓通過裝有減壓閥的排氣口被控制 為高于大氣壓(20°C下，約lbar)、但不超過1. ^ar。將實施例2中的液態(tài)調(diào)味料與使用傳統(tǒng)方法(即發(fā)酵步驟、水解步驟以及熱反應(yīng) 步驟分別在不同的反應(yīng)容器中進行)制得的液態(tài)調(diào)味料進行比較。結(jié)果表明，與傳統(tǒng)方法 制得的液態(tài)調(diào)味料相比，該實施例中的液態(tài)調(diào)味料具有與其相似的外觀以及更佳的口味。實施例3 濃縮肉汁的制備首先，將3kg的糖和4kg的肉末導(dǎo)入反應(yīng)罐1內(nèi)并進行混合。接著，向反應(yīng)罐1內(nèi) 導(dǎo)入溫度為100°c的蒸汽直至含水量達到30% w/w，并在127°C、蒸汽氣氛下將混合物和反 應(yīng)罐1 一起滅菌30分鐘。然后，將0. 04% w/w具有蛋白活性的乳酸菌導(dǎo)入反應(yīng)罐1內(nèi)，并 使混合物在30°C的溫度、90% RH的濕度以及5rpm的攪拌速度下無氧發(fā)酵M小時。
接著將60% w/w的水導(dǎo)入反應(yīng)罐1內(nèi)，并使混合物在50°C的溫度、40rpm的攪拌速 度下水解36小時。然后，將糊精和鹽導(dǎo)入反應(yīng)罐1內(nèi)以開始熱反應(yīng)，并在105°C、50rpm的攪拌速度下 使反應(yīng)罐1保溫90分鐘以確保風(fēng)味的形成，由此獲得濃縮肉汁半成品。最后，經(jīng)由出料口 9，將制得的濃縮肉汁半成品從反應(yīng)罐1中導(dǎo)出，將淀粉加入到 該半成品中并進行真空干燥，從而獲得濃縮肉汁。在該實施例中，用于制備濃縮肉汁半成品的各種原料均通過進料口 6被導(dǎo)入反應(yīng) 罐1內(nèi)，并且在每次將原料導(dǎo)入反應(yīng)罐1內(nèi)之后關(guān)閉進料口 6。蒸汽則通過蒸汽入口 4被導(dǎo) 入反應(yīng)罐1內(nèi)，并且在將蒸汽導(dǎo)入反應(yīng)罐1內(nèi)之后，關(guān)閉蒸汽入口 4。在本發(fā)明的該實施例中，通過計算機系統(tǒng)，由溫控裝置3、蒸汽入口 4和攪拌器2分 別對反應(yīng)罐1內(nèi)的溫度、濕度和攪拌速度進行自動控制，并且反應(yīng)罐1內(nèi)的溫度和濕度通過 測溫、測濕裝置7進行實時監(jiān)測。此外，反應(yīng)罐1內(nèi)的氣壓通過裝有減壓閥的排氣口被控制 為與大氣壓相等(20°C下，約lbar)。將實施例3中的濃縮肉汁與使用傳統(tǒng)方法(即發(fā)酵步驟、水解步驟以及熱反應(yīng)步 驟分別在不同的反應(yīng)容器中進行)制得的濃縮肉汁進行比較。結(jié)果表明，與傳統(tǒng)方法制得 的濃縮肉汁相比，通過本發(fā)明的方法制得的該實施例中的濃縮肉汁具有與其相似的外觀以 及更濃的肉味。實施例4 濃縮調(diào)味料顆粒首先，將水、3kg的葫蘆巴提取物0. ^g的川芎粉(Ligusticum Chuanxiong Powder)和2kg的蔗糖導(dǎo)入反應(yīng)罐1內(nèi)并進行混合。接著，向反應(yīng)罐1內(nèi)導(dǎo)入溫度為100°C 的蒸汽直至含水量達到70% w/w，并在90°C、蒸汽氣氛下將混合物和反應(yīng)罐1 一起滅菌30 分鐘。然后，將0. 5% w/w的Alcalase (—種商品酶)、0. 5% w/w的磷脂酶、0. 5% w/w的 纖維素酶以及w/w的制曲培養(yǎng)基(青春雙歧桿菌(Bifidobacterium adolescentis) 108cfu/ml)導(dǎo)入反應(yīng)罐1內(nèi)，使混合物在30°C的溫度、99% RH的濕度、30rpm的攪拌速度下 同時進行無氧發(fā)酵和水解，持續(xù)2天。然后，在90°C、45rpm的攪拌速度下加熱混合物30分鐘，由此獲得濃縮調(diào)味料顆粒 的半成品。最后，經(jīng)由出料口 9，將制得的半成品從反應(yīng)罐1中導(dǎo)出，并將30% w/w的鹽和 40% w/w的MSG加入到該半成品中并在5°C下研磨混合物0. 5分鐘以使混合物成糊狀。然 后?；摶旌衔镆允蛊渚哂?mm的顆粒尺寸，并在105°C的熱空氣下進行流化床干燥0. 5分 鐘。最終獲得的濃縮調(diào)味料顆粒具有2. 5%的含水量。在該實施例中，用于制備濃縮調(diào)味料顆粒半成品的各種原料均通過進料口 6被導(dǎo) 入反應(yīng)罐1內(nèi)，并且在每次將原料導(dǎo)入反應(yīng)罐1內(nèi)之后關(guān)閉進料口 6。蒸汽則通過蒸汽入口 4被導(dǎo)入反應(yīng)罐1內(nèi)，并且在將蒸汽導(dǎo)入反應(yīng)罐1內(nèi)之后關(guān)閉蒸汽入口 4。在本發(fā)明的該實施例中，通過計算機系統(tǒng)，由溫控裝置3、蒸汽入口 4和攪拌器2分 別對反應(yīng)罐1內(nèi)的溫度、濕度和攪拌速度進行自動控制，并且反應(yīng)罐1內(nèi)的溫度和濕度通過 測溫、測濕裝置7進行實時監(jiān)測。此外，反應(yīng)罐1內(nèi)的氣壓通過裝有減壓閥的排氣口被控制 為與大氣壓相等(20°C下，約lbar)。將實施例4中的濃縮調(diào)味料顆粒與使用傳統(tǒng)方法(即發(fā)酵步驟、水解步驟以及熱反應(yīng)步驟分別在不同的反應(yīng)容器中進行)制得的濃縮調(diào)味料顆粒進行比較。結(jié)果表明，與 傳統(tǒng)方法制得的濃縮顆粒調(diào)味料相比，通過本發(fā)明的方法制得的該實施例中的濃縮調(diào)味料 顆粒具有與其相似的外觀以及更濃的肉味。 上述實驗結(jié)果表明，與使用傳統(tǒng)方法制得的調(diào)味料相比，使用本發(fā)明的方法制得 的調(diào)味料具有與其相似的外觀以及更濃的肉味。與傳統(tǒng)方法相比，本發(fā)明的方法不需要額 外耗費人力用于原料的多次轉(zhuǎn)移和中間存儲，故本發(fā)明的方法是高效的，并且?guī)缀醪粫p 失易揮發(fā)的風(fēng)味組分和原料。進一步地，在本發(fā)明的方法中，用于制備調(diào)味料半成品的各種 原料在被導(dǎo)入到反應(yīng)容器內(nèi)之后，和反應(yīng)容器一起被滅菌，于是本發(fā)明的方法可提高滅菌 效率。此外，由于發(fā)酵步驟、水解步驟和熱反應(yīng)步驟均在同一反應(yīng)容器內(nèi)進行，故相對于傳 統(tǒng)技術(shù)，本發(fā)明中的方法可降低設(shè)備成本、清潔和維修成本。因此，通過本發(fā)明的方法可高 效、低成本地獲得幾乎不會損失易揮發(fā)的風(fēng)味組分和原料的調(diào)味料半成品。此外，在本發(fā)明 的方法中可采用不同的發(fā)酵方式，于是可用于本發(fā)明的方法中的菌種和培養(yǎng)基更為豐富多 樣。
權(quán)利要求
1.一種制備調(diào)味料半成品的方法，包括發(fā)酵步驟、水解步驟和熱反應(yīng)步驟，其特征在 于，所述發(fā)酵步驟、水解步驟和熱反應(yīng)步驟在一個反應(yīng)器裝置中的同一反應(yīng)容器內(nèi)連續(xù)進 行。
2.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述發(fā)酵步驟和水解步驟在所述反應(yīng)容器 內(nèi)依次進行。
3.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述發(fā)酵步驟和水解步驟在所述反應(yīng)容器 內(nèi)同時進行。
4.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述反應(yīng)容器內(nèi)的氣壓在大氣壓至1.2Bar 的范圍內(nèi)。
5.如權(quán)利要求1-4中任一項所述的方法，其特征在于，用于制備調(diào)味料半成品的原料 在被導(dǎo)入到所述反應(yīng)容器內(nèi)之后，與所述反應(yīng)容器一起被滅菌。
6.如權(quán)利要求1-4中任一項所述的方法，其特征在于，用于制備調(diào)味料半成品所需的 溫度、濕度以及攪拌速度由計算機系統(tǒng)自動控制。
7.如權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于，用于制備調(diào)味料半成品所需的溫度、濕度以 及攪拌速度由計算機系統(tǒng)自動控制。
8.一種用于實現(xiàn)如權(quán)利要求1-7中任一項所述方法的反應(yīng)器裝置，包括頂部開口并且底部設(shè)有可開閉的出料口(9)的反應(yīng)罐(1)，其中所述反應(yīng)罐(1)上設(shè) 有可開閉的蒸汽入口 G)，其用于向反應(yīng)罐(1)內(nèi)導(dǎo)入蒸汽，所述蒸汽的溫度為可對反應(yīng)罐 (1)以及反應(yīng)罐(1)內(nèi)的原料進行有效滅菌的溫度；伸入反應(yīng)罐(1)內(nèi)部的攪拌器0)，其用于攪拌反應(yīng)罐(1)內(nèi)的原料；用于密封反應(yīng)罐(1)的所述頂部開口的密封裝置(5)，所述密封裝置(5)上設(shè)有可開閉 的進料口(6)和裝有減壓閥的排氣口，其中所述進料口(6)用于向反應(yīng)罐⑴內(nèi)導(dǎo)入制備 調(diào)味料半成品所需的各種原料，所述排氣口用于將反應(yīng)罐(1)內(nèi)的氣體排出以控制反應(yīng)罐 (1)內(nèi)的氣壓；用于控制反應(yīng)罐(1)內(nèi)的溫度的溫控裝置(3)；以及用于測定反應(yīng)罐(1)內(nèi)的溫度和濕度的測溫、測濕裝置(7)；其中用于制備調(diào)味料半成品的發(fā)酵步驟、水解步驟以及熱反應(yīng)步驟在所述反應(yīng)罐(1)內(nèi)連 續(xù)進行。
9.如權(quán)利要求8所述的反應(yīng)器裝置，其特征在于，所述反應(yīng)罐(1)內(nèi)的溫度、濕度以及 攪拌速度由計算機系統(tǒng)按照不同調(diào)味料半成品的制備要求進行自動控制。
10.如權(quán)利要求8或9所述的反應(yīng)器裝置，其特征在于，所述反應(yīng)罐(1)上還設(shè)有可開 閉的進氣口(8)，用于向反應(yīng)罐(1)內(nèi)導(dǎo)入空氣。
11.如權(quán)利要求8或9所述的反應(yīng)器裝置，其特征在于，所述反應(yīng)罐(1)上還設(shè)有用于 測定反應(yīng)罐(1)內(nèi)氣壓的壓力計。
12.如權(quán)利要求8或9所述的反應(yīng)器裝置，其特征在于，所述溫控裝置(3)為環(huán)繞所 述反應(yīng)罐(1)的外壁面設(shè)置的夾套，所述夾套上設(shè)有可開閉的介質(zhì)進口和可開閉的介質(zhì)出 口，其中所述夾套通過循環(huán)經(jīng)由其內(nèi)的加熱介質(zhì)來控制所述反應(yīng)罐(1)內(nèi)的溫度。
13.如權(quán)利要求12所述的反應(yīng)器裝置，其特征在于，所述夾套呈螺旋狀環(huán)繞所述反應(yīng) 罐⑴的外壁面。
14.如權(quán)利要求10所述的反應(yīng)器裝置，其特征在于，所述溫控裝置(3)為環(huán)繞所述反應(yīng) 罐(1)的外壁面設(shè)置的夾套，所述夾套上設(shè)有可開閉的介質(zhì)進口和可開閉的介質(zhì)出口，其 中所述夾套通過循環(huán)經(jīng)由其內(nèi)的加熱介質(zhì)來控制所述反應(yīng)罐(1)內(nèi)的溫度。
15.如權(quán)利要求14所述的反應(yīng)器裝置，其特征在于，所述夾套呈螺旋狀環(huán)繞所述反應(yīng) 罐⑴的外壁面。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種制備調(diào)味料半成品的方法以及用于實現(xiàn)該方法的反應(yīng)器裝置。在本發(fā)明的方法中，發(fā)酵步驟、水解步驟和熱反應(yīng)步驟在一個反應(yīng)器裝置中的同一反應(yīng)容器內(nèi)連續(xù)進行。通過本發(fā)明的方法可高效、低成本的獲得幾乎不會損失易揮發(fā)的風(fēng)味組分和原料的調(diào)味料半成品。此外，在本發(fā)明的方法中可采用不同的發(fā)酵方式，于是可用于本發(fā)明的方法中的菌種和培養(yǎng)基更為豐富多樣。
文檔編號A23L1/23GK102125253SQ20101059121
公開日2011年7月20日 申請日期2010年11月29日 優(yōu)先權(quán)日2010年11月29日
發(fā)明者吳海杰, 連慧萍 申請人:雀巢公司