本發(fā)明涉及一種電纜，具體的說，涉及了一種耐高溫風冷電纜。

背景技術：

目前，對于一般的電纜而言，熱量只能慢慢地從內芯傳遞到外絕緣層，再由外絕緣層傳遞到周圍環(huán)境當中。這種結構散熱效率不高，如果電纜內芯溫度過高又不能及時散熱，其傳輸效率將大大降低，甚至會損壞電纜。

為了解決以上存在的問題，人們一直在尋求一種理想的技術解決方案。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術的不足，從而提供一種設計科學、散熱效果好、傳輸效率高、使用壽命長的耐高溫風冷電纜。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所采用的技術方案是：

一種耐高溫風冷電纜，包括中空膠管內芯，所述中空膠管內芯包括內層中空管道和外層中空管道，所述內層中空管道和所述外層中空管道之間夾設有多個導體管道，每個所述導體管道內均設置有導體。

基于上述，所述內層中空管道和所述外層中空管道同中心軸設置。

基于上述，每個所述導體管道的管道壁與所述內層中空管道的管道壁固定連接在一起，每個所述導體管道的管道壁與所述外層中空管道的管道壁固定連接在一起。

基于上述，多個所述導體管道的管道壁之間互不接觸。

基于上述，多個所述導體管道均勻地設置在所述內層中空管道和所述外層中空管道之間形成的環(huán)形通道內。

基于上述，所述內層中空管道、所述外層中空管道和每個所述導體管道均內嵌有螺旋鋼絲。

基于上述，所述導體為多股鉸合在一起的銅絲。

基于上述，它還包括設置在所述中空膠管內芯外側的耐高溫硅橡膠層。

基于上述，所述耐高溫硅橡膠層和所述中空膠管內芯之間設置有內高溫隔熱層，所述耐高溫硅橡膠層外側設置有外高溫隔熱層。

基于上述，它還包括扎紋不銹鋼外層，所述扎紋不銹鋼外層設置在最外面。

本發(fā)明相對現(xiàn)有技術具有突出的實質性特點和顯著的進步，具體的說，本發(fā)明構思巧妙，其采用的中空膠管內芯不同于傳統(tǒng)的電纜內芯，其通過在所述內層中空管道和所述外層中空管道內通冷風的方式，從電纜內部實現(xiàn)了對導體的降溫，將所述導體管道夾設所述內層中空管道和所述外層中空管道之間，使得所述導體的四周均有冷風通過，降溫效果更好；進一步地，在所述膠管中內嵌了所述螺旋鋼絲，對所述膠管以及電纜外層起到了支撐作用，不但穩(wěn)固了電纜結構，而且大大提高了電纜的柔韌性；通過所述耐高溫硅橡膠層的設置，進一步地提高了電纜的耐熱性能；所述扎紋不銹鋼外層起到了很好的保護作用，使得電纜不但能承受較高的機械傷害，而且具有很好的防火、防水、防腐蝕的功能；其具有設計科學、散熱效果好、傳輸效率高、使用壽命長的優(yōu)點。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的結構示意圖。

圖中：1. 銅絲；2. 內層中空管道；3. 外層中空管道；4. 導體管道；5. 內高溫隔熱層；6. 耐高溫硅橡膠層；7. 外高溫隔熱層；8. 扎紋不銹鋼外層。

具體實施方式

下面通過具體實施方式，對本發(fā)明的技術方案做進一步的詳細描述。

如圖1所示，一種耐高溫風冷電纜，包括中空膠管內芯，所述中空膠管內芯包括內層中空管道2和外層中空管道3，所述內層中空管道2和所述外層中空管道3之間夾設有8個導體管道4，每個所述導體管道4內均設置有導體；所述內層中空管道2和所述外層中空管道3之間形成了一個環(huán)狀的通道，所述內層中空管道2中以及上述環(huán)狀的通道內用于通冷風。

由于所述導體被分割成8根，每個所述導體管道4均在不斷地和冷風進行熱交換，所述導體管道4大大增加了所述導體與冷風接觸的面積，進而大大提高了所述導體的散熱效率。

具體使用時，向所述內層中空管道2和所述外層中空管道3中通冷風，所述導體內產生的熱量不斷地被帶著，所述導體實現(xiàn)了快速降溫，消除或者減輕了溫度對所述導體的影響，提高了所述導體的導電性能。

為了進一步地提高所述導體與冷風的接觸面積，所述內層中空管道2和所述外層中空管道3同中心軸設置；這樣每個所述導體管道4的直徑都是相同的，不會出現(xiàn)某一根導體管道很粗的情況，散熱效果更好。

為了不使所述導體管道4在環(huán)狀通道內來回移動，影響通風效果，每個所述導體管道4的管道壁與所述內層中空管道2的管道壁固定連接在一起，每個所述導體管道4的管道壁與所述外層中空管道3的管道壁固定連接在一起；整個所述中空膠管內芯是一體成型的，避免所述導體管道4來回滾動，保證冷風的通暢以及所述中空膠管內芯結構的穩(wěn)定。

為了進一步地提高降溫效率，8個所述導體管道4的管道壁之間互不接觸；這樣，在每個所述導體管道4的四周都有冷風通過，整個導體管道4的管道壁都在進行熱交換，散熱面積大，散熱效果進一步地提高了。

為了更進一步地提升降溫效率，8個所述導體管道4均勻地分布在所述內層中空管道2和所述外層中空管道3之間形成的環(huán)形通道內；避免出現(xiàn)一側的導體集中、散熱不及時的情況。

為了提高電纜的強度，避免由于所述中空膠管內芯過于柔軟，所述內層中空管道2和所述外層中空管道3易被彎折而被堵塞；所述中空膠管內芯包括膠管和內嵌在膠管內部的螺旋鋼絲；所述膠管是內層中空管道2、外層中空管道3和導體管道4的主體結構，所述螺旋鋼絲不但對所述膠管以及電纜的外層起到了支撐作用，而且大大提高了電纜的柔韌性。

為了減輕電纜重量，所述導體為多股鉸合在一起的銅絲1；絞合的方式具有重量輕、導電性能好、柔韌性強的優(yōu)點，十分適合于該耐高溫風冷電纜。

為了進一步提高耐熱性能，所述中空膠管內芯外側設置有耐高溫硅橡膠層6；耐高溫硅橡膠耐熱性能突出，即使在180°C的溫度下也可長期使用，再加上所述中空膠管內芯的散熱功能，大大提高了電纜的載流量。

為了更進一步地提高耐熱性能，所述耐高溫硅橡膠層6和所述中空膠管內芯之間設置有內高溫隔熱層5，所述耐高溫硅橡膠層6外側設置有外高溫隔熱層7；雙隔熱層的結構，使該耐高溫風冷電纜具有更好的隔熱效果。

為了提高電纜防沖擊的性能，它還包括扎紋不銹鋼外層8，所述扎紋不銹鋼外層8設置在最外面；扎紋不銹鋼是指表面扎紋的不銹鋼，在保證電纜柔軟度的同時，其還具有防水、防火、防腐蝕和防沖擊的作用。

最后應當說明的是:以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案而非對其限制；盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，所屬領域的普通技術人員應當理解：依然可以對本發(fā)明的具體實施方式進行修改或者對部分技術特征進行等同替換；而不脫離本發(fā)明技術方案的精神，其均應涵蓋在本發(fā)明請求保護的技術方案范圍當中。