本實用新型屬于鋰離子電池生產(chǎn)制造技術領域，具體涉及一種方形鋁殼鋰離子電池。

背景技術：

鋰離子電池已經(jīng)深入國民經(jīng)濟各個領域中，特別是電動公共交通工具在一些大中城市越來越普及，電動小轎車等綠色代步工具也逐步走近尋常百姓家，而電池則為這些綠色出行工具提供動力。

目前車載電池主要有鋁殼圓柱形、軟包以及方形鋁殼，而方形鋁殼因其節(jié)省空間、高安全性備受廠家青睞；一般方形鋁殼鋰離子電池包括殼體、裝在殼體內的電芯和電解液以及用于密封殼體的蓋板，其中的電池卷芯是由正極片、負極片和正負極片之間的隔膜卷繞形成的，正極片、負極片上分別設有用于引出電流的正極耳、負極耳，電池卷芯裝入殼體后，需將從正極片和負極片引出的極耳焊接到蓋板上。

方形鋁殼電池中將極耳與蓋板焊接的方法有多種，常見的方法有鋁帶連接，即采用一定長度的鋁帶折疊多層，將折疊多層的鋁帶的兩端分別連接蓋板與電芯極耳；還有采用一條導線分別連接極耳與蓋板，以此達到電流導通作用；這些方法中固有缺點是都需要手工定位，定位效率低，且定位不準確，另外還需制作固定尺寸的鋁片，焊接的導線不牢固等，這些都需要在制作工序中再增加新的工序，會大大降低生產(chǎn)效率，并且存在短路的風險。

技術實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本實用新型的主要目的在于提供一種方形鋁殼鋰離子電池。

為達到上述目的，本實用新型的技術方案是這樣實現(xiàn)的：

本實用新型實施例提供一種方形鋁殼鋰離子電池，該電池包括方形鋁殼、設置在方形鋁殼內至少兩個并聯(lián)的電芯、極柱、蓋板、連接片、極耳，所述至少兩個并聯(lián)的電芯的上部兩側分別設置極耳，兩側的極耳上方均通過連接片與蓋板連接，所述極柱貫穿蓋板并且延伸至連接片。

上述方案中，所述連接片的橫截面為T字形，所述連接片的上端面設置有與極柱配合的孔槽，所述孔槽內帶螺紋。

上述方案中，所述蓋板和連接片之間設置有絕緣墊。

上述方案中，所述極柱和蓋板之間設置有絕緣密封圈。

上述方案中，所述極柱的上端通過絕緣密封圈在蓋板上，所述極柱的下端為螺柱。

與現(xiàn)有技術相比，本實用新型的有益效果：

本實用新型在焊接時準確定位的前提下，既能夠降低蓋板漏氣的風險，又能夠提高生產(chǎn)效率；還能夠有效的控制電芯與蓋板連接后的高度，避免電芯入殼時極耳受擠壓而破損。

附圖說明

圖1為本實用新型實施例提供一種方形鋁殼鋰離子電池的爆炸圖；

圖2為本實用新型實施例提供一種方形鋁殼鋰離子電池的結構示意圖。

具體實施方式

為了使本實用新型的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本實用新型進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本實用新型，并不用于限定本實用新型。

本實用新型實施例提供一種方形鋁殼鋰離子電池，如圖1、2所示，該電池包括方形鋁殼8、設置在方形鋁殼8內至少兩個并聯(lián)的電芯6、極柱1、蓋板3、連接片5、極耳7，所述至少兩個并聯(lián)的電芯6的上部兩側分別設置極耳7，兩側的極耳7上方均通過連接片5與蓋板3連接，所述極柱1貫穿蓋板3并且延伸至連接片5。

所述連接片5的橫截面為T字形，所述連接片5的上端面設置有與極柱1配合的孔槽，所述孔槽內帶螺紋，所述孔槽的深度及大小視極柱1下端螺柱尺寸而定，這樣，只需機械力即能夠使連接片5與極柱1緊密配合，這樣既能夠降低蓋板3漏氣的風險(因激光焊接連接片時產(chǎn)生的高溫能夠能使極柱1與蓋板3之間的絕緣密封圈2溶化)，又能夠提高生產(chǎn)效率。

所述蓋板3和連接片5之間設置有絕緣墊4。

所述極柱1和蓋板3之間設置有絕緣密封圈2，所述極柱1的上端通過絕緣密封圈2在蓋板3上，所述極柱1的下端為螺柱。

通過絕緣墊4、絕緣密封圈2起到絕緣效果。

所述至少兩個并聯(lián)的電芯6的上部兩側通過分別設置的極耳7完成至少兩個電芯6的并聯(lián)，再通過連接片5，使得電芯6、極耳7、連接片5成為一個整體，這樣，所述連接片5既能夠有效的控制電芯6與蓋板3連接后的高度，也能夠避免電芯6入殼時極耳7受擠壓而破損。

如果需要將兩個以上的電芯6并聯(lián)，依然是在兩個以上的電芯6的上部兩側分別焊接極耳7。

本實用新型的裝配過程：

所述極柱1的上端通過絕緣密封圈2密封在蓋板3上，再放置絕緣墊4，所述連接片5的孔槽與極柱1的下端裝配，即完成極柱1、蓋板3與連接片5的連接；然后將2個電芯6的極耳7分別用激光焊接在連接件5下端的兩側，即完成了兩個電芯6的并聯(lián)，所述連接片5與電芯6成為一個整體；最后將電芯6放入方形鋁殼8，焊接蓋板3與方形鋁殼8，即完成電池的裝配工序。

以上所述，僅為本實用新型的較佳實施例而已，并非用于限定本實用新型的保護范圍。