本實用新型涉及一種產(chǎn)品自動化制造機器系統(tǒng)，特別涉及一種主饋線跳線的制造工裝裝置。

背景技術：

移動通信天線用主饋線跳線是微波通信天線設備中的關鍵器件，在天線內(nèi)部元器件與外部信號設備之間的連接起著至關重要的作用。隨著中國及全球4G移動通信技術的應用，通信頻率的提高，對移動通信天線用主饋線跳線提出了更高的要求，一方面是性能質(zhì)量方面不需要不斷提升，另一方面需要降低制造成本。為了寬頻段的市場需求，主饋線跳線必須滿足極低的電壓駐波比(VSWR)和低互調(diào)指標(PIM)。要達到這些性能要求，必須要保證制程中工藝的一致性，尺寸的準確度，以及生產(chǎn)的高效率。

移動通信天線用主饋線跳線一般由連接器和電纜組成，其中連接器由殼體、中心導體等部件組成。

傳統(tǒng)的制造工藝技術方法是：由人工在工作臺前組成縱向或橫向生產(chǎn)線，從第一道工序開始，每道工序利用專用的工裝夾具在手動下操作完成一個制造，再轉(zhuǎn)入下一個工序利用專用的工裝夾具在手動下操作完成一個制造，依次按工序完成整個產(chǎn)品制造。

這個過程一般按以下工序流程：首道工序?qū)㈦娎|穿入殼體中，將中心導體穿到電纜內(nèi)導體上；使用焊臺對中心導體加熱，使中心導體內(nèi)部的焊錫熔化，中心導體固定在電纜內(nèi)導體上；半成品轉(zhuǎn)移第二道工序，使用手動壓機將中心導體壓入殼體中；半成品轉(zhuǎn)移第三道工序，使用感應焊機加熱殼體，使殼體中焊錫熔化，使電纜外導體與殼體固定在一起。至此完成這個過程。

主饋線跳線一般要經(jīng)過上述三道工序，方可完成整個組裝程序，其中對第二道工序還必須進行100％的口部尺寸檢測，用于剔除不合格品。以上分為三道工序生產(chǎn)的方式，不僅生產(chǎn)效率低，產(chǎn)線過長，勞動強度大；而且產(chǎn)品轉(zhuǎn)運頻繁，產(chǎn)品外觀損傷機率較大。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型的實用新型目的在于提供一種取代傳統(tǒng)的手工作業(yè)、大幅提高生產(chǎn)效率、減少了設備占地面積、提高了產(chǎn)品一致性的主饋線跳線的制造工裝裝置。

本實用新型提供一種主饋線跳線的制造工裝裝置，其包括：夾緊裝置、放置和壓入裝置、至少一焊機電極開合裝置、以及焊接自動移位裝置；其中，夾緊裝置包括外殼，電纜和中心導體均穿入外殼內(nèi)；放置和壓入裝置支撐中心導體、并將中心導體壓入外殼內(nèi)；焊機電極開合裝置設有夾緊中心導體的電極棒夾、并使中心導體發(fā)熱；焊接自動移位裝置帶動感應焊頭將電纜外導體與外殼焊接在一起。

優(yōu)選地，所述夾緊裝置包括：位于所述外殼內(nèi)部且套設一起的兩個腔體模具和位移裝置，其中，位移裝置固定該兩個腔體模具，該位移裝置包括由第一氣缸、以及由該第一氣缸驅(qū)動的直線滑軌。

優(yōu)選地，所述放置和壓入裝置包括：支撐座、位于該支撐座上方的旋轉(zhuǎn)法蘭盤、穿過該旋轉(zhuǎn)法蘭盤且按圓周排列的多個中心導體固定裝置、套設在每個中心導體固定裝置上的彈簧、鄰設在該旋轉(zhuǎn)法蘭盤旁的定位傳感器、通過皮帶與該旋轉(zhuǎn)法蘭盤中心軸連接的電機、以及與該支撐座固定連接的第二氣缸；其中，中心導體固定在中心導體固定裝置。

優(yōu)選地，所述中心導體固定裝置設有8個，該8個中心導體固定裝置等分固定于旋轉(zhuǎn)法蘭盤上。

優(yōu)選地，所述中心導體固定裝置設有防呆定位臺階。

優(yōu)選地，所述焊機電極開合裝置設有兩個，該兩個焊機電極開合裝置位于所述夾緊裝置相對兩側(cè)。

優(yōu)選地，所述每個焊機電極開合裝置包括：第三氣缸、與該第三氣缸連接的直線軸承、與該直線軸承連接的電極固定座、以及與該電機固定座連接的電極棒。

優(yōu)選地，所述焊接自動移位裝置包括：滑動連接的第四氣缸、與該第四氣缸連接的固定架、以及與該固定架連接的感應焊頭。

優(yōu)選地，還包括底板，所述夾緊裝置、放置和壓入裝置、至少一焊機電極開合裝置、以及焊接自動移位裝置均位于該底板上。

本實用新型主饋線跳線的制造工裝裝置解決生產(chǎn)效率低下，生產(chǎn)線過長，勞動強度大，產(chǎn)品質(zhì)量控制難度大等技術問題；本實用新型與現(xiàn)有技術相比，具有明顯的優(yōu)點和有益效果，具體表現(xiàn)如下：由于本實用新型焊機電極開合裝置使用第三氣缸動作，結(jié)合中心導體固定裝置，使電極棒夾緊在中心導體的位置固定，壓力統(tǒng)一穩(wěn)定，產(chǎn)品質(zhì)量有了可靠保證；本實用新型每臺需要1人操作，與現(xiàn)有技術相比減少操作人員2人，同時對操作人員的技能和勞動強度降低了300％；本實用新型每小時產(chǎn)量為90根，人均小時產(chǎn)能為90根，與現(xiàn)有技術相比人均小時產(chǎn)能提高了720％，本實用新型1人8小時產(chǎn)量720根(現(xiàn)有技術3人8小產(chǎn)量300根)本實用新型占地面積少。

附圖說明

圖1為本實用新型制造工裝系統(tǒng)的總體結(jié)構示意圖；

圖2為圖1所示制造工裝系統(tǒng)的夾緊裝置的結(jié)構示意圖；

圖3為圖1所示制造工裝系統(tǒng)的放置和壓入裝置的結(jié)構示意圖；

圖4為圖3所示放置和壓入裝置又一角度的結(jié)構示意圖；

圖5為圖1所示制造工裝系統(tǒng)的焊機電極開合裝置的結(jié)構示意圖；

圖6為圖1所示制造工裝系統(tǒng)的殼體焊接自動移位裝置的結(jié)構示意圖。

具體實施方式

本實用新型移動通信天線用主饋線跳線的制造工裝裝置，如圖1所示，本主饋線跳線的制造工裝裝置100包括：底板1、夾緊裝置2、放置和壓入裝置3、中心導體4、至少一焊機電極開合裝置5、焊接自動移位裝置6、以及控制系統(tǒng)。其中，夾緊裝置2、放置和壓入裝置3、至少一焊機電極開合裝置5、以及焊接自動移位裝置6均位于該底板1上。

如圖2所示，夾緊裝置2包括：外殼21、位于該外殼21內(nèi)部且套設一起的兩個腔體模具22和位移裝置23，其中，腔體模具22根據(jù)外殼21形狀進行設計，通過該腔體模具22對外殼21起固定作用；位移裝置23用于固定該兩個腔體模具22，使該兩個腔體模具22能夠開合，位移裝置23包括由第一氣缸24、以及由該第一氣缸24驅(qū)動的直線滑軌(圖未示)。

如圖3和圖4所示，放置和壓入裝置3包括：固定在底板1上的支撐座31、位于該支撐座31上方的旋轉(zhuǎn)法蘭盤32、穿過該旋轉(zhuǎn)法蘭盤32且按圓周排列的多個中心導體固定裝置33、套設在每個中心導體固定裝置33上的彈簧34、鄰設在該旋轉(zhuǎn)法蘭盤32旁的定位傳感器35、通過皮帶36與該旋轉(zhuǎn)法蘭盤32中心軸連接的電機37、以及與該支撐座31固定連接的第二氣缸38。

在本實施例中，中心導體固定裝置33設有8個，該8個中心導體固定裝置33等分固定于旋轉(zhuǎn)法蘭盤32上，中心導體4固定在中心導體固定裝置33上；在完成中心導體4壓入動作后，旋轉(zhuǎn)法蘭盤32在電機37驅(qū)動下旋轉(zhuǎn)，由定位傳感器35對中心導體固定裝置33進行定位，以確保中心導體4與外殼21的中心同軸。

在中心導體4完成焊接后，第二氣缸38作用，第二氣缸38帶動中心導體固定裝置33前進，將中心導體4壓入到外殼21中，第二氣缸38退回后，中心導體固定裝置33在彈簧34的作用下回復到原位。中心導體固定裝置33設計有防呆定位臺階331，使壓入外殼21后的中心導體4的口部尺寸固定不變。

中心導體4與中心導體固定裝置33的中心線同心，在中心導體4壓入過程中，夾緊外殼21，避免外殼21中位移導致中心導體4無法壓入。

如圖5所示，焊機電極開合裝置5設有兩個，該兩個焊機電極開合裝置5位于夾緊裝置2相對兩側(cè)。

每個焊機電極開合裝置5包括：第三氣缸51、與該第三氣缸51連接的直線軸承52、與該直線軸承52連接的電極固定座53、以及與該電機固定座53連接的電極棒(圖未示)。在中心導體4焊接前，第三氣缸51作用，使兩個電極棒緊密接觸(夾緊)中心導體4，電阻焊機工作，電極棒引導低電壓大電流通過中心導體4，使中心導體4發(fā)熱，從而熔化焊錫，使中心導體4與電纜內(nèi)導體焊接在一起；焊接完成后，第三氣缸51退回，使電極棒退回(松開)，為中心導體4壓入動作空出空間。

如圖6所示，焊接自動移位裝置6包括：在底板1滑動連接的第四氣缸61、與該第四氣缸61連接的固定架62、以及與該固定架62連接的感應焊頭63。

中心導體4壓入外殼21的動作完成后，第四氣缸61作用，帶動感應焊頭63前移，感應焊機作用，加熱外殼21熔化焊錫，使用電纜外導體與外殼21焊接在一起。焊接完成后第四氣缸61退回，使感應焊接后退回原位，為外殼21取出騰出了空間。

夾緊裝置2包括外殼21，電纜和中心導體4均穿入外殼21內(nèi)；放置和壓入裝置3用于支撐中心導體4、并將中心導體4壓入外殼21內(nèi)；焊機電極開合裝置5的兩個電極棒夾緊中心導體4、并使中心導體4發(fā)熱；焊接自動移位裝置6帶動感應焊頭63將電纜外導體與外殼21焊接在一起。

本實用新型主饋線跳線的制造工裝裝置100的工作方法，包括如下步驟：

第一：中心導體4固定在中心導體固定裝置33上；

第二：外殼21外固定兩個腔體模具22，電纜和中心導體4均穿入外殼21內(nèi)，電纜的導體插入中心導體4上；

第三：焊機電極開合裝置5的第三氣缸51動作，電極棒夾緊中心導體4，電阻焊機工作使用中心導體4內(nèi)的焊錫熔化，中心導體4固定在電纜的內(nèi)導體上；

第四：焊機電極開合裝置5的第三氣缸51動作，電極棒張開；第二氣缸38動作，中心導體4被壓入外殼21中，由于中心導體固定裝置33設計有防呆定位臺階331，使用壓入外殼21后的中心導體4口部尺寸固定不變；

第五：第四氣缸61動作，感應焊頭63靠近外殼21并加熱外殼21，使外殼21中焊錫熔化，使電纜外導體與外殼21固定在一起；

第六：第四氣缸61動作，感應焊頭63后退，同時中心導體固定裝置33旋轉(zhuǎn)，使中心導體4移位到外殼21的下方，等待下一個產(chǎn)品生產(chǎn)。

至此完成這個過程。

本實用新型主饋線跳線的制造工裝裝置解決生產(chǎn)效率低下，生產(chǎn)線過長，勞動強度大，產(chǎn)品質(zhì)量控制難度大等技術問題。

本實用新型與現(xiàn)有技術相比，具有明顯的優(yōu)點和有益效果，具體表現(xiàn)如下：由于本實用新型焊機電極開合裝置使用第三氣缸動作，結(jié)合中心導體固定裝置，使電極棒夾緊在中心導體的位置固定，壓力統(tǒng)一穩(wěn)定，產(chǎn)品質(zhì)量有了可靠保證；本實用新型每臺需要1人操作，與現(xiàn)有技術相比減少操作人員2人，同時對操作人員的技能和勞動強度降低了300％；本實用新型每小時產(chǎn)量為90根，人均小時產(chǎn)能為90根，與現(xiàn)有技術相比人均小時產(chǎn)能提高了720％(本實用新型為1人8小時產(chǎn)量720根，現(xiàn)有技術3人8小產(chǎn)量300根)本實用新型占地面積少。

上述的實施例僅示例性說明本實用新型創(chuàng)造的原理及其功效，以及部分運用的實施例，而非用于限制本實用新型；應當指出，對于本領域的普通技術人員來說，在不脫離本實用新型創(chuàng)造構思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本實用新型的保護范圍。