本發(fā)明屬于材料制備領(lǐng)域，尤其涉及一種鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉及其磁粉芯的制備方法。
背景技術(shù)：
：鐵硅鋁軟磁合金，又稱為Sendust合金，其化學組成為5.4wt.％Al，9.6wt.％Si，其余為Fe(85wt.％)。鐵硅鋁合金非常脆，很容易破碎成粉，一般制備成磁粉芯使用。與鐵硅芯及鐵粉芯相比，鐵硅鋁磁粉芯高頻損耗更低，而且具有較高的飽和磁感應(yīng)強度和磁導率，價格低廉，有利于實現(xiàn)小型化。此外，鐵硅鋁合金的磁致伸縮系數(shù)λs接近于零，有利于消除濾波電感器工作時產(chǎn)生的聽覺頻率噪聲。由于具有低損耗、低成本等特點，以及其他磁粉芯無可比擬的綜合性能，鐵硅鋁磁粉芯已快速發(fā)展起來，在輸出電感、線路濾波器、功率因素校正器等器件中得到了廣泛的應(yīng)用。早期的鐵硅鋁磁粉芯工作頻率比較低，只要求高的磁導率而對損耗要求并不高。隨著鐵硅鋁磁粉芯的使用工作頻率越來越高，高頻損耗大，如何在保證磁粉芯高磁導率的情況下，降低磁芯高頻損耗成為突出問題。因此研究磁粉芯磁導率和磁芯損耗的影響因素就顯得尤為重要。國內(nèi)外關(guān)于金屬磁粉芯的研究主要是通過提高磁粉性能、選擇合適的絕緣劑及磁粉粒度、調(diào)整壓制參數(shù)等方法來改善磁粉芯的磁性能。隨著研究的深入，考慮從工藝方面進行改進，如成型壓力、絕緣包覆工藝和熱處理對磁粉芯的磁導率和損耗的影響越來越受到關(guān)注。鐵硅鋁磁粉芯生產(chǎn)過程中最關(guān)鍵工序之一就是粉末的絕緣包覆工藝。通過絕緣包覆，可阻隔磁粉之間的電接觸，從而可以增大磁粉的電阻率，降低高頻損耗。中國專利CN201210443610.X公開了一種高磁通密度低鐵芯損耗鐵硅鋁磁粉芯的制備工藝，通過粉末選取、預處理、鈍化處理、絕緣包覆處理、壓制成型、熱處理等步驟得到目標物，制備的產(chǎn)品具有較高的磁導率以及較低的鐵芯損耗，但是步驟相對較復雜。由于絕緣包覆層沒有磁性，稀釋了磁性，不利于鐵硅鋁磁粉芯磁導率的進一步提高。中國專利CN103426584.B公開了一種鐵氧體復合磁粉芯及其制備方法，采用水熱法制備納米鐵氧體顆粒，再與軟磁合金機械混合來制備鐵氧體復合磁粉芯。這種機械混合難以保證鐵氧體絕緣層的連續(xù)性，也就難以完全阻隔軟磁合金顆粒之間的電接觸。中國專利CN103426580.A公布了一種復合磁粉芯及其制備方法，采用水熱法在軟磁合金粉末表面原位制備鐵氧體顆粒，雖然鐵氧體絕緣層的連續(xù)性有改善，但該方法中只對軟磁合金作了鈍化處理，未作扁平化處理，不利于降低磁粉芯的高頻損耗及提高磁導率。綜上，目前國內(nèi)外常用的鐵硅鋁磁粉芯制備方法采用的絕緣包覆工藝，使用的非磁性絕緣層稀釋了磁性導致磁導率低，絕緣層不穩(wěn)定(高溫分解)且強度低(磁粉芯壓制成型過程中包覆層容易被壓破)導致高頻損耗高。此外，目前常用的鐵硅鋁磁粉扁平度不夠好，不利于進一步提高磁導率及降低高頻損耗。技術(shù)實現(xiàn)要素：有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提供一種鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉及其磁粉芯的制備方法，本發(fā)明提供的鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉及其磁粉芯具有較高的磁導率以及較低的損耗。本發(fā)明提供了一種鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉的制備方法，包括以下步驟：1)將鐵、硅、鋁原料制成標準成分的鐵硅鋁合金帶，然后將其依次進行破碎和球磨，得到扁平化的鐵硅鋁磁粉；將Fe3+、Zn3+和Mn2+的硝酸鹽充分溶解于去離子水中，得到Fe-Zn-Mn混合硝酸鹽溶液；2)將所述鐵硅鋁磁粉添加到所述Fe-Zn-Mn混合硝酸鹽溶液中，在120℃～220℃下進行5h～11h的水熱反應(yīng)，加入NaOH溶液，調(diào)節(jié)pH值至8～12，在鐵硅鋁磁粉表面原位生成錳鋅鐵氧體，依次進行洗滌和干燥后得到鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉。優(yōu)選的，步驟1)中所述鐵硅鋁磁粉的成分為：9.3～9.7wt％Si，5.2～5.6wt％Al，其余為Fe。優(yōu)選的，步驟2)中所述鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉中鐵氧體的含量為4％～8％。本發(fā)明還提供一種鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉，通過本發(fā)明任一項所述鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉的制備方法制備得到。本發(fā)明提供一種鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉在電訊、雷達、吸波及電磁屏蔽領(lǐng)域的應(yīng)用。本發(fā)明還提供一種磁粉芯，通過本發(fā)明所述的鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉與粘接劑、潤滑劑混合，依次經(jīng)過冷壓和去應(yīng)力退火后得到。優(yōu)選的，所述粘接劑為環(huán)氧樹脂，所述粘接劑在磁粉芯中的含量為1～2wt％。優(yōu)選的，所述潤滑劑為硬脂酸鎂，所述潤滑劑在磁粉芯中的含量為0.5～1.5wt％。優(yōu)選的，所述冷壓的壓強為1700～1900Mpa；所述冷壓的加壓速率為0.5～1.5mm/min；所述冷壓的保壓時間為3～8分鐘。優(yōu)選的，所述退火的溫度為680℃～700℃，所述退火的時間為1～2h。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供了一種鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉及其磁粉芯的制備方法。具備以下優(yōu)點：(1)鐵氧體是亞鐵磁性材料，電阻率高，本發(fā)明采用水熱法在扁平的鐵硅鋁磁粉表面包覆鐵氧體，提高了復合磁粉及其磁粉芯磁導率和電阻率，鐵氧體包覆層強度高且穩(wěn)定，耐磨擦，可確保在鐵硅鋁磁粉芯壓制成型過程及使用過程中阻隔金屬磁粉之間的直接接觸，有效地降低高頻渦流損耗；(2)通過熔體快淬法合成鐵硅鋁合金薄帶(只有十幾微米)經(jīng)破碎球磨后得到扁平化鐵硅鋁磁粉，扁平化有助于提高磁導率及降低損耗；(3)本發(fā)明克服了目前國內(nèi)外常用的鐵硅鋁磁粉絕緣包覆方法中存在的絕緣層不穩(wěn)定(高溫分解)、強度低(磁粉芯壓制成型過程中包覆層容易被壓破)、不連續(xù)及厚度難以控制等問題；(4)磁粉芯冷壓成型后進行退火，可以消除制備過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，提高磁導率、降低損耗；(5)本發(fā)明制備的鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉及其磁粉芯不僅可以用于電訊、雷達，還可應(yīng)用于吸波及電磁屏蔽領(lǐng)域，拓寬了應(yīng)用領(lǐng)域。具體實施方式對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。本發(fā)明提供一種鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉的制備方法，包括以下步驟：1)將鐵、硅、鋁原料制成標準成分的鐵硅鋁合金帶，然后將其破碎、球磨，得到扁平化的鐵硅鋁磁粉；將Fe3+、Zn3+和Mn2+的硝酸鹽充分溶解于去離子水中，得到Fe-Zn-Mn混合硝酸鹽溶液；2)根據(jù)鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉中鐵氧體的包覆量(理論計算值)在所述Fe-Zn-Mn混合硝酸鹽溶液中加入相應(yīng)量的所述鐵硅鋁磁粉，在120℃～220℃下進行5h～11h的水熱反應(yīng)，加入NaOH溶液，調(diào)節(jié)pH值至8～12，在鐵硅鋁磁粉表面原位生成錳鋅鐵氧體，依次進行洗滌和干燥后得到鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉。本發(fā)明提供的上述鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉的制備方法中，首先獲得扁平化的鐵硅鋁磁粉和Fe-Zn-Mn混合硝酸鹽溶液。所述扁平化的鐵硅鋁磁粉優(yōu)選按照以下方式獲?。和ㄟ^快淬法將鐵、硅、鋁原料制成標準成分的鐵硅鋁合金帶。所述快淬法具體為將原料置于感應(yīng)式熔體快淬設(shè)備中進行甩帶，設(shè)置定向磁場1000Oe，使甩出的鐵硅鋁合金帶易軸沿外磁場取向。所述鐵硅鋁磁粉的成分為Si：9.3～9.7wt％，Al：5.2～5.6wt％，其余為Fe，更優(yōu)選的為Si：9.6wt％，Al：5.4wt％，其余為Fe。鐵硅鋁合金的標準成分為：85wt％Fe，5.4wt％的Al，9.6wt％的Si。將鐵硅鋁合金帶破碎后按照一定球料比進行球磨處理。所述球磨處理過程具體為將標準成分的鐵硅鋁合金帶破碎后置于球磨機中進行高能球磨。所述球料比優(yōu)選為為11～13:0.5～1.5，更優(yōu)選為12:1。所述球磨的時間優(yōu)選為35～45h，更優(yōu)選為40h。球磨后將鐵硅鋁合金帶制成扁平化的鐵硅鋁磁粉。所述Fe-Zn-Mn混合硝酸鹽溶液按照以下方式獲取：將Fe3+、Zn3+和Mn2+的硝酸鹽充分溶解于去離子水中，得到Fe-Zn-Mn混合硝酸鹽溶液。所述原料優(yōu)選按照摩爾比n[Fe3+]:n[Zn2+]:n[Mn2+]＝10:3:2稱量。將所述扁平化的鐵硅鋁磁粉添加到所述混合硝酸鹽溶液中進行水熱反應(yīng)，得到復合磁粉。所述復合磁粉中鐵氧體的含量為4％～8％，更優(yōu)選為6％。所述添加過程不斷攪拌并緩慢滴加沉淀劑進行沉淀。所述沉淀劑優(yōu)選濃度為1～3mol/L的NaOH，更優(yōu)選為2mol/L的NaOH。沉淀過程中調(diào)節(jié)溶液pH值，pH值優(yōu)選為8～12，更優(yōu)選為pH值10。水熱反應(yīng)過程可直接在扁平化的鐵硅鋁磁粉表面原位反應(yīng)合成錳鋅鐵氧體，可充分保證絕緣層的均勻性及完整性。水熱反應(yīng)過程具體為將所述鐵硅鋁磁粉及混合硝酸鹽溶液移至帶有攪拌裝置的不銹鋼反應(yīng)釜中，并加入適量的去離子水，在一定條件下進行反應(yīng)，期間不斷攪拌。所述反應(yīng)條件優(yōu)選為120℃～220℃溫度下反應(yīng)5h～11h，更優(yōu)選的為180℃下反應(yīng)9h。反應(yīng)結(jié)束后將得到的復合磁粉用去離子水洗滌，去除殘余的硝酸根離子和鈉離子，再用無水乙醇洗滌數(shù)次，置于干燥箱中干燥。所述干燥的條件優(yōu)選為75℃～85℃，2h～4h，更優(yōu)選為80℃下干燥3h。將復合磁粉依次進行洗滌和干燥后得到鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉。所述洗滌具體過程為，用去離子水洗去殘余的硝酸根離子和鈉離子，再用無水乙醇洗滌數(shù)次。所述干燥為在干燥箱中80℃下干燥3h。本發(fā)明還提供一種鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉，通過本發(fā)明任一項所述鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉的制備方法制備得到。本發(fā)明提供的鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉可應(yīng)用于電訊、雷達、吸波及電磁屏蔽領(lǐng)域。本發(fā)明還提供一種磁粉芯，通過本發(fā)明所述鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉與粘接劑、潤滑劑混合，依次經(jīng)過壓制和去應(yīng)力退火得到。所述粘接劑為環(huán)氧樹脂，所述粘接劑在磁粉芯中的含量優(yōu)選為1～2wt％，更優(yōu)選為1.5wt％。所述潤滑劑為硬脂酸鎂，所述潤滑劑在磁粉芯中的含量優(yōu)選為0.5～1.5wt％，更優(yōu)選為1wt％。所述壓制過程具體為在一定條件下將混合物進行冷壓成型。壓制的壓強優(yōu)選為1700～1900Mpa，加壓速率為0.5～1.5mm/min，保壓時間為3～8分鐘，更優(yōu)選為1800Mpa，加壓速率為1mm/min，保壓時間6分鐘。所述退火條件為690℃于氮氣中退火1～2h，退火過程消除了制備過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，提高磁導率，最終得到磁導率高而損耗性能低的鐵硅鋁磁粉芯。本發(fā)明提供的一種鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉及其磁粉芯的制備方法，在扁平化的鐵硅鋁磁粉表面原位生成錳鋅鐵氧體，鐵氧體是亞鐵磁性材料，且電阻率高。本發(fā)明通過水熱法在鐵硅鋁磁粉表面包覆鐵氧體，提高了磁導率，同時提高了電阻率，鐵氧體包覆層強度高且穩(wěn)定，耐磨擦，可確保在鐵硅鋁磁粉芯壓制成型過程及使用過程中阻隔金屬磁粉之間的直接接觸，有效地降低高頻渦流損耗；通過熔體快淬法合成鐵硅鋁合金薄帶(只有十幾微米)經(jīng)破碎球磨后得到扁平的鐵硅鋁磁粉，扁平化有助于提高磁導率及降低高頻損耗；本發(fā)明克服了目前國內(nèi)外常用的鐵硅鋁磁粉絕緣包覆方法中存在的絕緣層不穩(wěn)定(高溫分解)、強度低(磁粉芯壓制成型過程中包覆層容易被壓破)、不連續(xù)及厚度難以控制等問題；磁粉芯冷壓成型后進行退火，可以消除制備過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，提高磁導率、降低損耗；本發(fā)明制備的鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉及其磁粉芯不僅可以用于電訊、雷達，還可應(yīng)用于吸波及電磁屏蔽領(lǐng)域，拓寬了應(yīng)用領(lǐng)域。本發(fā)明提供的一種鐵硅鋁磁粉芯及其制備方法可通過控制水熱反應(yīng)的溫度、反應(yīng)時間、PH值及調(diào)整各反應(yīng)物的質(zhì)量，從而優(yōu)選鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉中鐵氧體的包覆量及形態(tài)，從而優(yōu)選出較高磁導率以及較低損耗的磁粉芯。為更清楚起見，下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明進行詳細說明。實施例1本實施例中，鐵硅鋁磁粉的成分為Si：9.6wt％，Al：5.4wt％，其余為Fe。1)采用感應(yīng)式熔體快淬裝置，在1000Oe的定向磁場中將鐵、硅、鋁原料制成標準成分的鐵硅鋁合金帶，然后將其破碎，置于球磨機中進行高能球磨，其中，球料比為12:1，球磨40h，得到扁平化的鐵硅鋁磁粉；以Fe3+、Zn3+和Mn2+的硝酸鹽為原料，按照Fe3+、Zn2+和Mn2+的摩爾比為10:3:2稱量，加入去離子水進行充分溶解，得到Fe-Zn-Mn混合硝酸鹽溶液；2)將所述鐵硅鋁磁粉按照錳鋅鐵氧體和鐵硅鋁磁粉的質(zhì)量比為6％添加到所述混合硝酸鹽溶液中，用濃度為2mol/L的NaOH溶液調(diào)節(jié)pH值為10，得到混合物；3)將所述混合物置于不銹鋼反應(yīng)釜中進行水熱反應(yīng)，在扁平化的鐵硅鋁磁粉表面包覆錳鋅鐵氧體絕緣層，反應(yīng)過程中不斷攪拌，水熱反應(yīng)溫度為180℃，反應(yīng)時間分別設(shè)置為5h、7h、9h和11h共四個實驗組。反應(yīng)后制得鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉；4)所述鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉用去離子水洗滌，去除殘余的硝酸根離子和鈉離子，再用無水乙醇洗滌數(shù)次，置于干燥箱中在80℃下干燥3h。干燥后，添加1.5wt％環(huán)氧樹脂及1wt％硬脂酸鎂混合，得到混合物；5)將所述混合物進行壓制成型，在1800Mpa壓強，加壓速率為1mm/min，保壓時間為3～8分鐘的條件下，將鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉冷壓成磁粉芯；6)所述磁粉芯置于氮氣中在690℃退火1～2h。測定四個實驗組制得的磁粉芯在100kHz下的磁導率以及在100kHz和Bm＝300mT條件下的損耗。測定結(jié)果如表1所示。表1不同反應(yīng)時間對鐵硅鋁磁粉芯磁導率及損耗的影響溫度T反應(yīng)時間hpH值磁導率損耗180℃5h107163w/kg180℃7h1075.457w/kg180℃9h1076.456.5w/kg180℃11h1074.358.1w/kg測定結(jié)果表1顯示在反應(yīng)時間為5h、7h、9h和11h四個實驗條件下，磁導率為71～76.4，損耗為56.5～63w/kg。實施例2本實施例中，鐵硅鋁磁粉的成分為Si：9.6wt％，Al：5.4wt％，其余為Fe。1)采用感應(yīng)式熔體快淬裝置，在1000Oe的定向磁場中將鐵、硅、鋁原料制成標準成分的鐵硅鋁合金帶，然后將其破碎，置于球磨機中進行高能球磨，其中，球料比為12:1，球磨40h，得到扁平化的鐵硅鋁磁粉；以Fe3+、Zn3+和Mn2+的硝酸鹽為原料，按照Fe3+、Zn2+和Mn2+的摩爾比為10:3:2稱量，充分溶解于去離子水中，得到Fe-Zn-Mn混合硝酸鹽溶液；2)將所述鐵硅鋁磁粉按照錳鋅鐵氧體和鐵硅鋁磁粉的質(zhì)量比為6％添加到所述混合硝酸鹽溶液中，用濃度為2mol/L的NaOH溶液調(diào)節(jié)pH值為10，得到混合物；3)將所述混合物置于不銹鋼反應(yīng)釜中進行水熱反應(yīng)，在扁平化的鐵硅鋁磁粉表面包覆錳鋅鐵氧體絕緣層，反應(yīng)過程中不斷攪拌，水熱反應(yīng)溫度設(shè)置為120℃、180℃和220℃共3個實驗組，反應(yīng)時間7h。反應(yīng)后制得鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉；4)所述鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉用去離子水洗滌，去除殘余的硝酸根離子和鈉離子，再用無水乙醇洗滌數(shù)次，置于干燥箱中在80℃下干燥3h。干燥后，添加1.5wt％環(huán)氧樹脂及1wt％硬脂酸鎂混合，得到混合物；5)將所述混合物進行壓制，在1800Mpa壓強，加壓速率為1mm/min，保壓時間為3～8分鐘的條件下，將鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉冷壓成磁粉芯。得到磁粉芯；6)將所述磁粉芯置于氮氣中在690℃退火1～2h。測定三個實驗組制得的磁粉芯在100kHz下的磁導率及在100kHz和Bm＝300mT條件下的損耗。測定結(jié)果如表2所示。表2不同反應(yīng)溫度對鐵硅鋁磁粉芯磁導率及損耗的影響溫度T反應(yīng)時間hpH值磁導率損耗120℃7h1060.568w/kg180℃7h1075.457w/kg220℃7h1071.555.3w/kg測定結(jié)果表2顯示在反應(yīng)溫度為120℃、180℃和220℃共3個實驗條件下，磁導率為60.5～75.4，損耗為55.3～68w/kg。實施例3本實施例中，鐵硅鋁磁粉的成分為Si：9.6wt％，Al：5.4wt％，其余為Fe。1)采用感應(yīng)式熔體快淬裝置在1000Oe的定向磁場中將鐵、硅、鋁原料制成標準成分的鐵硅鋁合金帶，然后將其破碎，置于球磨機中進行高能球磨，其中，球料比為12:1，球磨40h，得到扁平化的鐵硅鋁磁粉；以Fe3+、Zn3+和Mn2+的硝酸鹽為原料，按照Fe3+、Zn2+和Mn2+的摩爾比為10:3:2稱量，充分溶解于去離子水中，得到Fe-Zn-Mn混合硝酸鹽溶液；2)將所述鐵硅鋁磁粉按照錳鋅鐵氧體和鐵硅鋁磁粉的質(zhì)量比為6％添加到所述混合硝酸鹽溶液中，用濃度為2mol/L的NaOH溶液調(diào)節(jié)pH值，分別設(shè)置三個實驗組，pH值分別為8、10和12，得到混合物；3)將所述混合物置于不銹鋼反應(yīng)釜中進行水熱反應(yīng)，在扁平化的鐵硅鋁磁粉表面包覆錳鋅鐵氧體絕緣層，反應(yīng)過程中不斷攪拌，水熱反應(yīng)溫度180℃，反應(yīng)時間9h。反應(yīng)后制得鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉；4)所述鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉用去離子水洗滌，去除殘余的硝酸根離子和鈉離子，再用無水乙醇洗滌數(shù)次，置于干燥箱中在80℃下干燥3h。干燥后，添加1.5wt％環(huán)氧樹脂及1wt％硬脂酸鎂混合，得到混合物；5)將所述混合物進行壓制成型，在1800Mpa壓強，加壓速率為1mm/min，保壓時間為3～8分鐘的條件下，將鐵硅鋁/鐵氧體復合磁粉冷壓成磁粉芯；6)所述磁粉芯置于氮氣中在690℃退火1～2h。測定三個實驗組制得的磁粉芯在100kHz下的磁導率及在100kHz和Bm＝300mT條件下的損耗。測定結(jié)果如表3所示。表3不同pH值對鐵硅鋁磁粉芯性能的影響溫度反應(yīng)時間pH值磁導率(％)損耗180℃9h861.577.8w/kg180℃9h1076.456.5w/kg180℃9h1264.865.3w/kg測定結(jié)果表3顯示在pH值為8、10和12共3個實驗條件下，磁導率為61.5～76.4，損耗為56.5～77.8w/kg。實施例4本實施例中，鐵硅鋁磁粉的成分為Si：9.6wt％，Al：5.4wt％，其余為Fe。1)采用感應(yīng)式熔體快淬裝置，在1000Oe的定向磁場中將鐵、硅、鋁原料制成標準成分鐵硅鋁合金帶，然后將其破碎，置于球磨機中進行高能球磨，其中，球料比為12:1，球磨40h，得到扁平化的鐵硅鋁磁粉。2)用高溫氮化法在扁平化的鐵硅鋁磁粉表面合成氮化物絕緣層，氮化溫度為1027℃，氮化時間為90min。3)添加1.5wt.％的環(huán)氧樹脂及1wt.％的硬脂酸鎂，在1800Mpa壓強，加壓速率為1mm/min，保壓時間為5分鐘的條件下，將經(jīng)過氮化處理的鐵硅鋁磁粉冷壓成磁粉芯。4)將鐵硅鋁磁粉芯置于氮氣在690℃下退火2h。本實施例在100kHz的測試頻率下，鐵硅鋁磁粉芯的有效磁導率為61.3，在100kHz，Bm＝300mT測試條件下?lián)p耗為60.8w/kg。本實施例所使用的磁粉芯制備方法制備的磁粉芯與本發(fā)明提供的磁粉芯相比，磁導率較低，損耗較高。實施例5本實施例中，鐵硅鋁磁粉的成分為Si：9.6wt％，Al：5.4wt％，其余為Fe。1)采用感應(yīng)式熔體快淬裝置在1000Oe的定向磁場中將鐵、硅、鋁原料制成標準成分的鐵硅鋁合金帶，然后將其破碎，置于球磨機中進行高能球磨，其中，球料比為12:1，球磨40h，得到扁平化的鐵硅鋁磁粉顆粒。2)用濃度為6％的磷化液對扁平化的鐵硅鋁磁粉進行磷化處理，在磁粉表面合成磷化物絕緣層，磷化溫度為80℃，磷化時間為15min。3)添加1.5wt％的環(huán)氧樹脂及1wt％的硬脂酸鎂，在1800Mpa壓強，加壓速率為1mm/min，保壓時間為5分鐘的條件下，將經(jīng)過磷化處理的鐵硅鋁磁粉冷壓成磁粉芯。4)將鐵硅鋁磁粉芯置于氮氣中在690℃下退火2h。本實施例在100kHz的測試頻率下，鐵硅鋁磁粉芯的有效磁導率為52.3，在100kHz，Bm＝300mT測試條件下?lián)p耗為64.8w/kg。本實施例所使用的磁粉芯制備方法制備的磁粉芯與本發(fā)明提供的磁粉芯相比，磁導率較低，損耗較高。以上所述是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當指出，對于本
技術(shù)領(lǐng)域：
的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護范圍。當前第1頁1 2 3