本發(fā)明涉及漆包線生產(chǎn)設備的技術領域，具體涉及一種多功能臥式鋁線漆包機。

背景技術：

傳統(tǒng)制作漆包鋁圓線的工藝包括放線——(在線拉絲)——清洗——軟化——涂漆——烘焙——潤滑——收線。前道拉絲工序生產(chǎn)的成品裸線(或前道拉絲工序生產(chǎn)的成品裸線經(jīng)放線再經(jīng)在線拉絲機生產(chǎn)的成品裸鋁線)經(jīng)放線后，進入清洗系統(tǒng)洗凈裸線表面浮油和鋁粉，進入軟化爐退火，退火形成的軟線經(jīng)過干燥系統(tǒng)而后進入涂漆系統(tǒng)涂漆并進入烘爐烘焙，反復數(shù)次，再經(jīng)過潤滑和收、排線系統(tǒng)生產(chǎn)出符合一定標準的產(chǎn)品。上述生產(chǎn)過程中涉及兩個爐子——軟化爐和烘爐，軟化爐的意義在于將硬鋁線在涂漆之前進行退火，恢復被拉絲工序破壞的金屬晶格排列次序，使裸鋁線變軟從而達到工藝及產(chǎn)品所要求的柔軟度。烘爐是完成漆包線烘焙的系統(tǒng)，烘爐腔內(nèi)通過電氣手段存在適應絕緣漆蒸發(fā)及固化等一系列變化的穩(wěn)定溫度。

在漆包鋁線的生產(chǎn)過程中，軟化爐作為設備重要部件，由設備生產(chǎn)廠配套提供，一般由多根長度為6-9米、內(nèi)孔為16-20毫米的不銹鋼無縫管整齊排列為主體，外加電熱管，外填石棉加金屬防護罩包裹而組成，上述軟化爐生產(chǎn)鋁漆包線時存在著以下不足：生產(chǎn)過程中裸鋁線穿過不銹鋼管，由于鋁線受熱后會變軟下墜，線材和管壁無法避免地發(fā)生摩擦，限于裸鋁線本身特點，使得表面被破壞，變毛，受傷的鋁線直接影響了漆包鋁線成品線的質(zhì)量，比如產(chǎn)生漆瘤、擊穿電壓降低，斷線頻率居高不下。機臺滿頭率和滿盤率很低，嚴重影響質(zhì)量和產(chǎn)量，大大增加了工人的勞動強度。

漆包線生產(chǎn)的特點是長時間連續(xù)性生產(chǎn)，軟化管內(nèi)部經(jīng)常被裸鋁線上夾帶的鋁粉及油脂等堵塞，對產(chǎn)品質(zhì)量影響更為嚴重。堵塞的軟化管很難清理，清理時需要停止生產(chǎn)。

現(xiàn)有收線拉絲裝置工作時，漆包線裸線材會有一定程度的張緊，如果拉絲速度過快，張緊程度比較大時裸線材會被拉伸變細，嚴重的會被拉斷，因而影響到成品線的質(zhì)量。要降低張緊度就必須調(diào)整拉絲速度，但是由于現(xiàn)有收線拉絲裝置中，收線定速輪和拉絲定速輪安裝于同一軸的兩端，收線定速輪和拉絲定速輪同步轉(zhuǎn)動，無法單獨調(diào)節(jié)拉絲速度或收線速度。

技術實現(xiàn)要素：

為了解決上述問題，本發(fā)明公開的一種多功能臥式鋁線漆包機。

本發(fā)明為實現(xiàn)上述目的所采用的技術方案是：

一種多功能臥式鋁線漆包機，其特征在于：其包括放線裝置、拉絲裝置、清洗裝置、退火爐、涂漆裝置、烘爐、冷卻裝置、收線裝置；所述拉絲裝置包括至少一臺拉絲機，兩臺或以上的拉絲機并列或并排設置在清洗裝置與退火爐之間，所述拉絲機包括拉絲塔輪、拉絲模架、定速輪與潤滑液供給管道，所述拉絲塔輪設置在拉絲箱體內(nèi)，所述潤滑液供給管道與拉絲箱體連通，所述定速輪設置在拉絲塔輪的側(cè)方。

作為進一步改進，所述清洗裝置包括超聲波清洗機，所述超聲波清洗機在行線方向上設置在拉絲裝置與退火爐之間。

作為進一步改進，所述潤滑液供給管道包括進液管道與回液管道，所述拉絲箱體設有潤滑液進口及潤滑液出口，所述進液管道與回液管道分別與拉絲箱體的潤滑液進口及潤滑液出口連接。

作為進一步改進，所述拉絲箱體底部設有錐形底部，所述潤滑液進口設置在錐形底部的側(cè)面上，所述潤滑液出口設置在錐形底部的最低位。

作為進一步改進，所述拉絲機的潤滑液供給管道設置在一地溝內(nèi)。

作為進一步改進，所述放線裝置設置在拉絲裝置的側(cè)方，所述放線裝置包括一臺或以上放線機，所述放線機包括兩個軟輪、調(diào)節(jié)螺釘、瓷導以及擋線板，兩個軟輪的軸心以及調(diào)節(jié)螺釘位于同一水平向線上，所述擋線板設置在放線機的頂部。

作為進一步改進，所述退火爐包括助力裝置、退火爐體以及管體，所述退火爐體傾斜設置，所述退火爐體的頭部高于退火爐體的尾部，所述助力裝置設置在退火爐體的頭部，所述退火爐體內(nèi)設有電熱管。

作為進一步改進，所述涂漆裝置包括調(diào)節(jié)導輪、轉(zhuǎn)向?qū)л?、涂漆模、進漆管以及回漆槽，所述調(diào)節(jié)導輪設置在轉(zhuǎn)向?qū)л喌挠蚁路?，所述進漆管與回漆槽設置在涂漆模下方。

作為進一步改進，所述烘爐包括烘爐主體、排廢風機、主循環(huán)風機及第一冷風風機，所述排廢風機設置在烘爐主體的前端部上方，所述排廢風機通過排氣管道與烘爐主體連通，所述主循環(huán)風機設置在烘爐主體的中部，所述第一冷風風機設置在烘爐主體尾端；

所述冷卻裝置包括了冷風通道以及第二冷風風機，所述第一冷風風機通過一冷風管道連接冷風通道的頭部，所述第二冷風風機設置在冷風通道的尾部；

所述烘爐與冷卻裝置之間設有托線滾筒。

作為進一步改進，所述收線裝置包括多組收線機構(gòu)，每組收線機構(gòu)包括收線頭、排線裝置、收線支架、定速裝置、壓線輪裝置以及裸線報警裝置，所述裸線報警裝置后方設有潤滑油槽，所述壓線輪裝置與定速裝置設置在收線頭的上方，所述排線裝置設置在排線頭的左側(cè)；多組所述收線機構(gòu)并排設置，所述裸線報警裝置與潤滑油槽設置在多組收線機構(gòu)的行線方向的前端；

所述收線裝置還包括起吊裝置，所述起吊裝置設置在多組收線機構(gòu)的上方。

本發(fā)明的優(yōu)點在于：本發(fā)明多功能臥式鋁線漆包機，具有放線裝置、拉絲裝置、清洗裝置、退火爐、涂漆裝置、烘爐、冷卻裝置、收線裝置，適用于多種不同芯材的金屬線的涂漆加工，特別針對鋁線，實現(xiàn)在線拉絲使鋁線拉絲和漆包同時進行；放線裝置通過軟輪將線壓緊、制動，實現(xiàn)裸線處于張緊狀態(tài)；鋁線通過在線拉絲后先經(jīng)過超聲波清洗機清洗，去掉表面的鋁粉和潤滑油脂，防止堵塞退火爐的管件，退火爐為傾斜式，分兩個爐腔，電熱管加熱，有效加熱長度6000mm，每爐腔分前段、后段兩點控溫，其最高溫度為600℃，退火爐溫控系統(tǒng)采用PLC控制；烘爐與冷卻裝置之間設有托線滾筒，防止鋁線和管壁發(fā)生摩擦；冷卻裝置是對烘爐出來的高溫線進行強制性冷卻，風道內(nèi)的氣流方向與線的行進方向相反，風量大，風速快，以保證足夠的冷卻效果；收線裝置帶定速裝置，定速輪上配壓線輪，使收線速度穩(wěn)定。

下面結(jié)合附圖與具體實施方式，對本發(fā)明進一步說明。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例的多功能臥式鋁線漆包機主視方向整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明實施例的多功能臥式鋁線漆包機俯視方向整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明實施例的放線機主視方向結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明實施例的放線機側(cè)視方向結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明實施例的拉絲機主視方向結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明實施例的拉絲機側(cè)視方向結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為本發(fā)明實施例的拉絲機俯視方向結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8為本發(fā)明實施例的清洗裝置與退火爐結(jié)構(gòu)主視方向結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9為本發(fā)明實施例的涂漆裝置主視方向結(jié)構(gòu)示意圖；

圖10為本發(fā)明實施例的收線裝置主視方向結(jié)構(gòu)示意圖

具體實施方式

實施例，參見圖1～10，本實施例提供的多功能臥式鋁線漆包機，包括放線裝置1、拉絲裝置2、清洗裝置3、退火爐4、涂漆裝置5、烘爐6、冷卻裝置7、收線裝置8。

所述放線裝置1設置在拉絲裝置2的側(cè)方，所述放線裝置1包括一臺或以上放線機11，所述放線機11包括兩個軟輪12、調(diào)節(jié)螺釘13、瓷導14以及擋線板15，兩個軟輪12的軸心以及調(diào)節(jié)螺釘13位于同一水平向線上，所述擋線板15設置在放線機11的頂部，放線裝置1通過軟輪12將線壓緊、制動，實現(xiàn)裸線處于張緊狀態(tài)。

所述拉絲裝置2包括至少一臺拉絲機21，兩臺或以上的拉絲機21并列或并排設置在清洗裝置3與退火爐4之間，所述拉絲機21包括拉絲塔輪22、拉絲模架23、定速輪24與潤滑液供給管道25，所述拉絲塔輪22設置在拉絲箱體26內(nèi)，所述潤滑液供給管道25與拉絲箱體26連通，所述定速輪24設置在拉絲塔輪22的側(cè)方，所述潤滑液供給管道25包括進液管道27與回液管道28，所述拉絲箱體26設有潤滑液進口及潤滑液出口，所述進液管道27與回液管道28分別與拉絲箱體26的潤滑液進口及潤滑液出口連接。所述拉絲箱體26底部設有錐形底部，所述潤滑液進口設置在錐形底部的側(cè)面上，所述潤滑液出口設置在錐形底部的最低位。所述拉絲機21的潤滑液供給管道25設置在一地溝29內(nèi)，拉絲箱體26用不銹鋼制作，以防止拉絲潤滑液的腐蝕。

所述清洗裝置3包括超聲波清洗機31，所述超聲波清洗機31在行線方向上設置在拉絲裝置2與退火爐4之間。鋁線通過在線拉絲后先經(jīng)過超聲波水箱清洗，去掉表面的鋁粉和潤滑油脂，再通過退火管經(jīng)過加熱退火，使其變軟。

所述退火爐4包括助力裝置41、退火爐體42以及管體，所述退火爐體42傾斜設置，所述退火爐體42的頭部高于退火爐體42的尾部，所述助力裝置41設置在退火爐體42的頭部，所述退火爐體42內(nèi)設有電熱管。退火爐4為傾斜式，分兩個爐腔，電熱管加熱，有效加熱長度6000mm，每爐腔分前段、后段兩點控溫，其最高溫度為600℃；退火爐4溫控系統(tǒng)采用PLC控制。

所述涂漆裝置5包括調(diào)節(jié)導輪51、轉(zhuǎn)向?qū)л?2、涂漆模53、進漆管54以及回漆槽55，所述調(diào)節(jié)導輪51設置在轉(zhuǎn)向?qū)л?2的右下方，所述進漆管54與回漆槽55設置在涂漆模53下方。涂漆方式采用四層模具噴淋涂漆，共13道(13+6+2)可適應各種不同漆種。漆箱循環(huán)泵不間斷地將絕緣漆送到進漆管54內(nèi)，涂漆分配器再將漆通過相應涂層的控制球閥，輸送到相應的涂漆模53內(nèi)，過剩的漆流到涂漆器下的回漆槽內(nèi)，流回漆箱內(nèi)，如此不斷循環(huán)供漆。

所述烘爐6包括烘爐主體61、排廢風機62、主循環(huán)風機63及第一冷風風機64，所述排廢風機62設置在烘爐主體61的前端部上方，所述排廢風機62通過排氣管道65與烘爐主體61連通，所述主循環(huán)風機63設置在烘爐主體61的中部，所述第一冷風風機64設置在烘爐主體61尾端；烘爐6采用熱風循環(huán)輔助電加熱型，循環(huán)風機將爐膛中的溶劑從蒸發(fā)口吸出，經(jīng)加熱室加熱后送到催化室，經(jīng)催化劑充分催化燃燒，產(chǎn)生的熱能大部分經(jīng)循環(huán)通道吹入爐膛用以烘焙漆包線，余一部分由排廢風機62通過排廢管輸送到蒸汽發(fā)生器和熱交換管，以產(chǎn)生蒸汽和提高催化前熱空氣的溫度，然后排到室外大氣。排出的廢氣由前后爐口的新鮮空氣來補充。

所述冷卻裝置7包括了冷風通道71以及第二冷風風機72，所述第一冷風風機64通過一冷風管道66連接冷風通道71的頭部，所述第二冷風風機72設置在冷風通道71的尾部；冷風通道71是對烘爐6出來的高溫線進行強制性冷卻，風道內(nèi)的氣流方向與線的行進方向相反，風量大，風速快，以保證足夠的冷卻效果。

所述烘爐6與冷卻裝置7之間設有托線滾筒9，防止鋁線和管壁發(fā)生摩擦。

所述收線裝置8包括多組收線機構(gòu)81，每組收線機構(gòu)81包括收線頭82、排線裝置83、收線支架84、定速裝置85、壓線輪裝置86以及裸線報警裝置87，所述裸線報警裝置87后方設有潤滑油槽88，所述壓線輪裝置86與定速裝置85設置在收線頭82的上方，所述排線裝置83設置在排線頭的左側(cè)；多組所述收線機構(gòu)81并排設置，所述裸線報警裝置87與潤滑油槽88設置在多組收線機構(gòu)81的行線方向的前端；每個收線頭82單獨排線，用步進電機驅(qū)動，所述收線裝置8還包括起吊裝置89，所述起吊裝置89設置在多組收線機構(gòu)81的上方。

本多功能臥式鋁線漆包機生產(chǎn)鋁漆包線，生產(chǎn)鋁漆包線的范圍為￠0.45-￠1.20mm。

本發(fā)明并不限于上述實施方式，采用與本發(fā)明上述實施例相同或近似結(jié)構(gòu)或裝置，而得到的其他用于多功能臥式鋁線漆包機，均在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。