本發(fā)明涉及橋梁技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種基于三維激光掃描和云平臺的鋼結(jié)構(gòu)橋梁虛擬預(yù)拼和檢測方法。

背景技術(shù)：

由于受到運輸或吊裝等條件的限制，鋼結(jié)構(gòu)橋梁一般只能采用分段、分體的方式進(jìn)行制作或安裝，為了檢測其制作的整體性和準(zhǔn)確性以及保證現(xiàn)場安裝定位的順利實施，在構(gòu)件出廠前需要進(jìn)行工廠內(nèi)預(yù)拼。鋼結(jié)構(gòu)橋梁的構(gòu)件形式比較復(fù)雜，且構(gòu)件之間具有空間關(guān)聯(lián)性，對構(gòu)件間接口的制作精度要求很高，由于累積誤差的影響，有時僅靠控制單體構(gòu)件精度無法滿足現(xiàn)場安裝要求，因此，對于復(fù)雜的構(gòu)件，通常要求在加工廠進(jìn)行精確測量和預(yù)拼。

傳統(tǒng)技術(shù)是采用全站儀、鋼尺和檢驗?zāi)０宓确绞竭M(jìn)行構(gòu)件檢測，再進(jìn)行整體預(yù)拼。此種方式的不足之處是：所需場地面積大，預(yù)拼過程繁瑣，測量時間長，檢測費用高，檢測精度低，更為重要的是隨著鋼結(jié)構(gòu)的發(fā)展，出現(xiàn)了大型三維空間異形結(jié)構(gòu)，傳統(tǒng)的預(yù)拼方法已經(jīng)無法滿足現(xiàn)在鋼結(jié)構(gòu)發(fā)展的需求。

由于場地、吊裝設(shè)備、時間周期等方面的限制，有時不具備整體預(yù)拼的條件，虛擬預(yù)拼技術(shù)應(yīng)運而生。但已有的虛擬預(yù)拼技術(shù)仍采用常規(guī)的全站儀、卷尺等設(shè)備，幾何點坐標(biāo)采集難度非常大，一般僅采集數(shù)量很少的特征點坐標(biāo)。

利用3D光學(xué)掃描測量系統(tǒng)對構(gòu)件進(jìn)行三維光柵掃描的計算機仿真模擬預(yù)拼裝方法，需要給構(gòu)件外表面貼數(shù)碼點和標(biāo)記點，對于幾何尺寸很大的鋼結(jié)構(gòu)橋梁節(jié)段該過程操作繁瑣，實施過程中高空作業(yè)危險性較大，且三維光柵掃描的精度也難以保證。

綜上所述，急需一種工期短、成本低、精度高、便于安全實施以及數(shù)據(jù)真實性有保障的鋼結(jié)構(gòu)檢測和預(yù)拼的方法以解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明目的在于提供一種工期短、成本低、精度高、便于安全實施以及數(shù)據(jù)真實性有保障的鋼結(jié)構(gòu)檢測和預(yù)拼的方法，具體技術(shù)方案如下：

一種基于三維激光掃描和云平臺的鋼結(jié)構(gòu)橋梁虛擬預(yù)拼和檢測方法，包括檢測鋼結(jié)構(gòu)梁段的制造誤差和橋梁虛擬預(yù)拼裝；

檢測鋼結(jié)構(gòu)梁段的制造誤差，具體包括以下步驟：

步驟a1、根據(jù)設(shè)計數(shù)據(jù)建立鋼結(jié)構(gòu)梁段的理論模型；采用三維激光掃描儀采集鋼結(jié)構(gòu)梁段的點云數(shù)據(jù)，獲得鋼結(jié)構(gòu)梁段的實測模型；將鋼結(jié)構(gòu)梁段的理論模型和實測模型進(jìn)行比較來檢測制造誤差；

步驟a2、判斷制造誤差是否處于控制范圍內(nèi)，若制造誤差超過控制范圍，則調(diào)整相應(yīng)節(jié)段的鋼結(jié)構(gòu)梁段，返回步驟a1；若制造誤差位于控制范圍內(nèi)，則鋼結(jié)構(gòu)梁段滿足要求；所有鋼結(jié)構(gòu)梁段均符合要求后進(jìn)入橋梁虛擬預(yù)拼裝；

橋梁虛擬預(yù)拼裝，具體包括以下步驟：

步驟b1、將鋼結(jié)構(gòu)梁段的實測模型進(jìn)行坐標(biāo)轉(zhuǎn)換，使得所有鋼結(jié)構(gòu)梁段的實測模型的坐標(biāo)統(tǒng)一到一個坐標(biāo)系中；將所有鋼結(jié)構(gòu)梁段進(jìn)行全橋整體虛擬預(yù)拼裝，得到虛擬預(yù)拼后的橋梁；

步驟b2、判斷虛擬預(yù)拼后的橋梁是否滿足要求，若虛擬預(yù)拼后的橋梁不滿足要求，則挑選出不符合要求的節(jié)段所對應(yīng)的鋼結(jié)構(gòu)梁段，對相應(yīng)鋼結(jié)構(gòu)梁段進(jìn)行微調(diào)，采用三維激光掃描儀采集鋼結(jié)構(gòu)梁段的點云數(shù)據(jù)，重新得到其實測模型，返回步驟b1；若虛擬預(yù)拼后的橋梁滿足要求，則完成橋梁的虛擬預(yù)拼裝。

為了達(dá)到更好的技術(shù)效果，還包括合龍段的虛擬預(yù)拼裝和合龍過程，具體是：首先，采用三維激光掃描儀采集合龍段以及與合龍段兩端相連的鋼結(jié)構(gòu)梁段的點云數(shù)據(jù)，將合龍段與其相連的鋼結(jié)構(gòu)梁段進(jìn)行虛擬預(yù)拼裝，確定合龍段的修裁切割余量；其次，對合龍段進(jìn)行修整，吊裝修整后的合龍段進(jìn)行橋梁合龍。

以上技術(shù)方案中優(yōu)選的，所述點云數(shù)據(jù)的采集過程是：在鋼結(jié)構(gòu)梁段或合龍段的四周架設(shè)2-8站掃描儀進(jìn)行掃描采集點云數(shù)據(jù)，鋼結(jié)構(gòu)梁段或合龍段布設(shè)4-5個球形靶標(biāo)以便于數(shù)據(jù)拼接。

以上技術(shù)方案中優(yōu)選的，所述點云數(shù)據(jù)采集后被同步上傳到云平臺，并對點云數(shù)據(jù)進(jìn)行處理，得到鋼結(jié)構(gòu)梁段和合龍段的實測模型。

以上技術(shù)方案中優(yōu)選的，對點云數(shù)據(jù)進(jìn)行處理的具體過程是：將原始點云數(shù)據(jù)導(dǎo)入Geomagic軟件中，通過去噪、修復(fù)以及封裝處理后即得鋼結(jié)構(gòu)梁段或合龍段的實測模型。

以上技術(shù)方案中優(yōu)選的，所述虛擬預(yù)拼裝具體操作是：提取相鄰兩節(jié)段鋼結(jié)構(gòu)梁段或者合龍段與其連接的鋼結(jié)構(gòu)梁段的拼接面的數(shù)據(jù)群，將數(shù)據(jù)群中的數(shù)據(jù)通過減去數(shù)據(jù)群的平均值而實現(xiàn)中心化；將中心化后的拼接面數(shù)據(jù)群在同一坐標(biāo)系下顯示，展示出兩拼接面的吻合度，查看兩拼接面的偏差是否在允許范圍內(nèi)；在相鄰拼接面上均勻選取8-10個點作為公共點，完成坐標(biāo)轉(zhuǎn)換，實現(xiàn)兩節(jié)段鋼結(jié)構(gòu)梁段的兩兩相拼。

以上技術(shù)方案中優(yōu)選的，將理論模型和實測模型進(jìn)行比較的方法包括以下兩種：第一種、先在Auto CAD中根據(jù)設(shè)計數(shù)據(jù)畫出待測鋼結(jié)構(gòu)梁段的三維模型，然后將待測鋼結(jié)構(gòu)梁段的點云數(shù)據(jù)導(dǎo)入Auto CAD中與三維模型進(jìn)行比較；第二種、在Geomagic軟件中對單節(jié)段的鋼結(jié)構(gòu)梁段的三維模型進(jìn)行多次截面，獲取該鋼結(jié)構(gòu)梁段的三維尺寸，然后與設(shè)計數(shù)據(jù)進(jìn)行對比。

以上技術(shù)方案中優(yōu)選的，所述理論模型采用三維建模軟件Auto CAD進(jìn)行建立。

以上技術(shù)方案中優(yōu)選的，所述點云數(shù)據(jù)采用三維激光掃描儀在凌晨或沒有日照的情況下進(jìn)行采集。

以上技術(shù)方案中優(yōu)選的，所述步驟a1具體是：先建立橋梁中所有鋼結(jié)構(gòu)梁段的理論模型，再得到所有鋼結(jié)構(gòu)梁段的實測模型，最后再將相應(yīng)節(jié)段的鋼結(jié)構(gòu)梁段的理論模型和實測模型進(jìn)行比較；

或者是，先建立某一節(jié)段鋼結(jié)構(gòu)梁段的理論模型，再得到此節(jié)段鋼結(jié)構(gòu)梁段的實測模型，最后再將此節(jié)段的鋼結(jié)構(gòu)梁段的理論模型和實測模型進(jìn)行比較；重復(fù)以上步驟完成所有鋼結(jié)構(gòu)梁段的檢測。

應(yīng)用本發(fā)明的技術(shù)方案，具有以下有益效果：

(1)本發(fā)明所公開的基于三維激光掃描和云平臺的鋼結(jié)構(gòu)橋梁虛擬預(yù)拼和檢測方法，包括檢測鋼結(jié)構(gòu)梁段的制造誤差以及橋梁虛擬預(yù)拼裝，詳情是：它通過三維激光掃描采集鋼結(jié)構(gòu)梁段的點云數(shù)據(jù)，通過數(shù)字?jǐn)M合等處理得到鋼結(jié)構(gòu)梁段的三維空間模型(即實測模型)，并將其和理論模型進(jìn)行對比，高精度的檢測出每節(jié)段鋼結(jié)構(gòu)梁段的制造誤差；當(dāng)橋梁中所有鋼結(jié)構(gòu)梁段均已滿足節(jié)段要求后，進(jìn)行節(jié)段的兩兩相拼，直到完成整橋的虛擬預(yù)拼，使得鋼結(jié)構(gòu)橋梁的預(yù)拼不再受限于場地和吊裝設(shè)備的制約。

(2)本發(fā)明中還公開了合龍段的虛擬預(yù)拼裝和合龍過程，具體是：首先，采用三維激光掃描儀采集合龍段以及與合龍段兩端相連的鋼結(jié)構(gòu)梁段的點云數(shù)據(jù)，將合龍段與其相連的鋼結(jié)構(gòu)梁段進(jìn)行虛擬預(yù)拼裝，確定合龍段的修裁切割余量；最后，對合龍段進(jìn)行修整，吊裝修整后的合龍段進(jìn)行橋梁合龍。工期短、成本低、精度高、便于安全實施，能保證合龍段一次吊裝成功。

(3)本發(fā)明中所述點云數(shù)據(jù)的采集具體過程是：在鋼結(jié)構(gòu)梁段或合龍段的四周架設(shè)2-8站掃描儀進(jìn)行掃描采集點云數(shù)據(jù)，其中：鋼結(jié)構(gòu)梁段或合龍段上布設(shè)4-5個球形靶標(biāo)便于點云數(shù)據(jù)拼接，以獲得鋼結(jié)構(gòu)梁段或合龍段的全部點云數(shù)據(jù)，用于后續(xù)建模；采集點云數(shù)據(jù)后將點云數(shù)據(jù)同步上傳到云平臺，避免數(shù)據(jù)處理過程中出現(xiàn)差錯，或者人為的修改，保證數(shù)據(jù)的絕對真實性，提高質(zhì)量；對點云數(shù)據(jù)進(jìn)行處理的具體過程是：將原始點云數(shù)據(jù)導(dǎo)入Geomagic軟件中，通過去噪、修復(fù)以及封裝處理后即得鋼結(jié)構(gòu)梁段或合龍段的實測模型，操作方便，且實測模型的精準(zhǔn)度和真實度高。

(4)本發(fā)明中虛擬預(yù)拼裝具體操作是：提取相鄰兩節(jié)段鋼結(jié)構(gòu)梁段或者合龍段與其連接的鋼結(jié)構(gòu)梁段的拼接面的數(shù)據(jù)群，將數(shù)據(jù)群中的數(shù)據(jù)通過減去數(shù)據(jù)群的平均值而實現(xiàn)中心化；將中心化后的拼接面數(shù)據(jù)群在同一坐標(biāo)系下顯示，這樣可以直觀的展示出兩拼接面的吻合度，查看兩拼接面的偏差是否在允許范圍內(nèi)，預(yù)拼裝方法精簡，易于實現(xiàn)。在相鄰拼接面上均勻選取8-10個點作為公共點，完成坐標(biāo)轉(zhuǎn)換，實現(xiàn)兩鋼結(jié)構(gòu)節(jié)段的兩兩相拼，該方法易于實現(xiàn)，快捷高效。

(5)本發(fā)明中將理論模型和實測模型進(jìn)行比較的方法包括以下兩種：第一種、先在Auto CAD中根據(jù)設(shè)計數(shù)據(jù)畫出待測鋼結(jié)構(gòu)梁段的三維模型，然后將鋼結(jié)構(gòu)梁段的點云數(shù)據(jù)導(dǎo)入Auto CAD中與三維模型(實測模型)進(jìn)行比較；第二種、在Geomagic軟件中對單節(jié)段的鋼結(jié)構(gòu)梁段的三維模型(實測模型)進(jìn)行多次截面，獲取該鋼結(jié)構(gòu)梁段的三維尺寸，然后與設(shè)計數(shù)據(jù)進(jìn)行對比。有兩種方法可實現(xiàn)理論模型和實測模型的比對，兩者可單一使用，也可結(jié)合使用，滿足不同的需求。

(6)本發(fā)明中采用三維建模軟件Auto CAD建立鋼結(jié)構(gòu)梁段的理論模型，操作方便，且精準(zhǔn)度高。采用三維激光掃描儀在凌晨或沒有日照的情況下進(jìn)行數(shù)據(jù)采集，能減少溫度對鋼結(jié)構(gòu)幾何尺寸的影響，三維激光掃描在光線不足甚至黑暗的環(huán)境下都能正常掃描，給點云數(shù)據(jù)采集工作帶來了便利。

(7)本發(fā)明中鋼結(jié)構(gòu)梁段的理論模型的建立、實測模型的獲得以及實測模型和理論模型的比對有兩種方式，詳情是：第一種：逐一完成單節(jié)段鋼結(jié)構(gòu)梁段的檢測，即先對某一節(jié)段的鋼結(jié)構(gòu)梁段依次建立理論模型、獲得實測模型以及將其理論模型和實測模型進(jìn)行比對，再處理下一節(jié)段的鋼結(jié)構(gòu)梁段，重復(fù)上述過程實現(xiàn)所有鋼結(jié)構(gòu)梁段的檢測；第二種：同步完成所有節(jié)段鋼結(jié)構(gòu)梁段的檢測，即：先建立所有鋼結(jié)構(gòu)梁段的理論模型，再獲得所有鋼結(jié)構(gòu)梁段的實測模型，最后對所有鋼結(jié)構(gòu)梁段的理論模型和實測模型進(jìn)行比較，實現(xiàn)所有鋼結(jié)構(gòu)梁段的檢測。以上兩種方式可以滿足不同的需求，實用性強。

除了上面所描述的目的、特征和優(yōu)點之外，本發(fā)明還有其它的目的、特征和優(yōu)點。下面將參照圖，對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。

附圖說明

構(gòu)成本申請的一部分的附圖用來提供對本發(fā)明的進(jìn)一步理解，本發(fā)明的示意性實施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的不當(dāng)限定。在附圖中：

圖1是實施例1基于三維激光掃描和云平臺的鋼結(jié)構(gòu)橋梁虛擬預(yù)拼和檢測方法的流程示意圖；

圖2是實施例2基于三維激光掃描和云平臺的鋼結(jié)構(gòu)橋梁虛擬預(yù)拼和檢測方法的流程示意圖。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的實施例進(jìn)行詳細(xì)說明，但是本發(fā)明可以根據(jù)權(quán)利要求限定和覆蓋的多種不同方式實施。

實施例1：

參見圖1，一種基于三維激光掃描和云平臺的鋼結(jié)構(gòu)橋梁虛擬預(yù)拼和檢測方法，包括以下步驟：

第一步、建立鋼結(jié)構(gòu)梁段的理論模型，具體是：采用三維建模軟件Auto CAD建立第n節(jié)段鋼結(jié)構(gòu)梁段的理論模型，n為大于等于1且小于等于橋梁中鋼結(jié)構(gòu)梁段總數(shù)；

第二步、采用三維激光掃描儀采集第n節(jié)段鋼結(jié)構(gòu)梁段的點云數(shù)據(jù)，形成橋梁中鋼結(jié)構(gòu)梁段的實測模型，具體是：在鋼結(jié)構(gòu)梁段的四周架設(shè)2-8站掃描儀，站與站之間布設(shè)4-5個球形靶標(biāo)，采用三維激光掃描儀采集橋梁中第n節(jié)段鋼結(jié)構(gòu)梁段的點云數(shù)據(jù)，采集點云數(shù)據(jù)后將點云數(shù)據(jù)同步上傳到云平臺；并對點云數(shù)據(jù)進(jìn)行處理(具體是：將原始點云數(shù)據(jù)導(dǎo)入Geomagic軟件中，通過去噪、修復(fù)以及封裝處理)，得到鋼結(jié)構(gòu)梁段的實測模型；

第三步、將第一步中建立的第n節(jié)段鋼結(jié)構(gòu)梁段的理論模型與第二步中獲得的對應(yīng)節(jié)段鋼結(jié)構(gòu)梁段的實測模型進(jìn)行比較來檢測制造誤差，若制造誤差超過控制范圍，則調(diào)整此節(jié)段鋼結(jié)構(gòu)梁段，返回第一步；若制造誤差位于控制范圍內(nèi)，則取n＝n+1，若n小于等于橋梁中鋼結(jié)構(gòu)梁段總數(shù)，則返回第一步，若n大于橋梁中鋼結(jié)構(gòu)梁段總數(shù)，則進(jìn)入下一步；

此步驟中：將理論模型和實測模型進(jìn)行比較的方法包括以下兩種：第一種、先在AutoCAD中根據(jù)設(shè)計數(shù)據(jù)畫出待測鋼結(jié)構(gòu)梁段的三維模型，然后將待測鋼結(jié)構(gòu)梁段的點云數(shù)據(jù)導(dǎo)入Auto CAD中與三維模型進(jìn)行比較；第二種、在Geomagic軟件中對單節(jié)段的鋼結(jié)構(gòu)梁段的三維模型進(jìn)行多次截面，獲取該鋼結(jié)構(gòu)梁段的三維尺寸，然后與設(shè)計數(shù)據(jù)進(jìn)行對比；

第四步、將所有鋼結(jié)構(gòu)梁段的實測模型進(jìn)行坐標(biāo)轉(zhuǎn)換，統(tǒng)一到同一坐標(biāo)系中；將全部鋼結(jié)構(gòu)梁段進(jìn)行全橋整體預(yù)拼裝，得到虛擬預(yù)拼后的橋梁；

第五步、判斷虛擬預(yù)拼后的橋梁是否滿足要求，若虛擬預(yù)拼后的橋梁不滿足要求，則挑選出不符合要求的節(jié)段所對應(yīng)的鋼結(jié)構(gòu)梁段，對相應(yīng)鋼結(jié)構(gòu)梁段進(jìn)行微調(diào)后重新采集點云數(shù)據(jù)并形成實測模型，返回至第四步；若虛擬預(yù)拼后的橋梁滿足要求，則完成橋梁的虛擬預(yù)拼裝；

第六步、合龍段的虛擬預(yù)拼裝和合龍過程，具體是：首先，采用三維激光掃描儀采集合龍段以及與合龍段兩端相連的鋼結(jié)構(gòu)梁段的點云數(shù)據(jù)，將合龍段與其相連的鋼結(jié)構(gòu)梁段進(jìn)行虛擬預(yù)拼裝，確定合龍段的修裁切割余量；其次，對合龍段進(jìn)行修整，吊裝修整后的合龍段進(jìn)行橋梁合龍。

上述第一步至第三步為檢測鋼結(jié)構(gòu)梁段的制造誤差過程，第四步至第五步為橋梁虛擬預(yù)拼裝過程，第六步為合龍段的虛擬預(yù)拼裝和合龍過程。

上述虛擬預(yù)拼裝具體操作是：提取相鄰兩節(jié)段鋼結(jié)構(gòu)梁段或者合龍段與其連接的鋼結(jié)構(gòu)梁段的拼接面的數(shù)據(jù)群，將數(shù)據(jù)群中的數(shù)據(jù)通過減去數(shù)據(jù)群的平均值而實現(xiàn)中心化；將中心化后的拼接面數(shù)據(jù)群在同一坐標(biāo)系下顯示，這樣可以直觀的展示出兩拼接面的吻合度，查看兩拼接面的偏差是否在允許范圍內(nèi)，預(yù)拼裝方法精簡，易于實現(xiàn)。在相鄰拼接面上均勻選取8-10個點作為公共點，完成坐標(biāo)轉(zhuǎn)換，實現(xiàn)兩鋼結(jié)構(gòu)節(jié)段的兩兩相拼，該方法易于實現(xiàn)，快捷高效。

所述點云數(shù)據(jù)的采集采用三維激光掃描儀在凌晨或沒有日照的情況下進(jìn)行采集。

本實施例中可在工廠制造單一鋼結(jié)構(gòu)梁段或合龍段后依次進(jìn)行，也可以在工廠制造所有鋼結(jié)構(gòu)梁段和合龍段后再進(jìn)行。

應(yīng)用本實施例的技術(shù)方案，效果是：

(1)縮短工期，傳統(tǒng)的實體預(yù)拼必須在所有構(gòu)件都生產(chǎn)完畢才能進(jìn)行，基于三維激光掃描和云平臺的鋼結(jié)構(gòu)橋梁虛擬預(yù)拼新技術(shù)在單個構(gòu)件制作完成后，生產(chǎn)其他構(gòu)件單元的同時即可掃描其點云數(shù)據(jù)，整個鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)過程中，省去了實體預(yù)拼的流程，能極大的縮短所需的工期。三維激光掃描每秒可采集百萬個點，相比于傳統(tǒng)的檢測具有顯著的優(yōu)勢。

(2)降低成本，虛擬預(yù)拼能省去實體預(yù)拼需要的場地、吊裝設(shè)備、胎架以及人力等，三維激光掃描儀可多次重復(fù)使用，因此，基于三維激光掃描和云平臺的鋼結(jié)構(gòu)橋梁虛擬預(yù)拼和檢測方法綜合成本更低。

(3)提高精度，基于三維激光掃描和云平臺的鋼結(jié)構(gòu)橋梁虛擬預(yù)拼和檢測方法充分利用三維激光掃描的優(yōu)勢，相比于常規(guī)虛擬預(yù)拼和檢測采用全站儀、鋼尺等工具，具有高分辨率、高精度的特點。三維激光掃描的海量點云數(shù)據(jù)更是比常規(guī)測量手段僅僅測量有限個點的方式具有無法比擬的優(yōu)勢。同時，三維激光掃描比3D光學(xué)掃描測量系統(tǒng)具有更高的精度。

(4)便于實施，實體預(yù)拼需要有配套的場地、吊裝設(shè)備和胎架等，當(dāng)制作的構(gòu)件規(guī)模較大時，一般的場內(nèi)不具備整體拼裝的條件，大規(guī)?？臻g結(jié)構(gòu)的整體預(yù)拼一般無法進(jìn)行。3D光學(xué)掃描測量系統(tǒng)需要在構(gòu)件上貼數(shù)碼點和標(biāo)記點，實施不便，存在安全隱患?；谌S激光掃描和云平臺的鋼結(jié)構(gòu)橋梁虛擬預(yù)拼和檢測新技術(shù)化整為零，對單個構(gòu)件依次進(jìn)行三維激光掃描，之后利用數(shù)字技術(shù)進(jìn)行整體虛擬拼裝，對場地和吊裝設(shè)備等要求不高，便于實施。由于采用了無接觸測量模式，不需要作業(yè)人員爬到構(gòu)件上部，安全性更高。

(5)保障數(shù)據(jù)真實性，將三維激光掃描的點云數(shù)據(jù)實時上傳到云平臺，有利于監(jiān)督管理者掌握第一手資料，保障數(shù)據(jù)的真實性。

(6)還可以配備報警器，當(dāng)連續(xù)多次鋼結(jié)構(gòu)梁段的制造誤差超出誤差限制時，報警器進(jìn)行報警，提醒施工人員對鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)設(shè)備和生產(chǎn)工藝等進(jìn)行檢查。

實施例2：

與實施例1不同之處在于第一步、第二步和第三步，見附圖2，詳情是：

第一步、建立鋼結(jié)構(gòu)梁段的理論模型，具體是：工廠制造所有節(jié)段的鋼結(jié)構(gòu)梁段，采用三維建模軟件Auto CAD建立所有節(jié)段的鋼結(jié)構(gòu)梁段的理論模型。

第二步、采用三維激光掃描儀采集所有節(jié)段的鋼結(jié)構(gòu)梁段的點云數(shù)據(jù)，形成所有鋼結(jié)構(gòu)梁段的實測模型。

第三步、將第一步中建立的所有節(jié)段的鋼結(jié)構(gòu)梁段的理論模型與第二步中獲得的相對應(yīng)節(jié)段的鋼結(jié)構(gòu)梁段的實測模型進(jìn)行比較來檢測制造誤差，若制造誤差超過控制范圍，則返修此節(jié)段鋼結(jié)構(gòu)梁段，重新獲得此節(jié)段鋼結(jié)構(gòu)梁段的實測模型，并和理論模型比較重新檢測制造誤差；若制造誤差位于控制范圍內(nèi)，則進(jìn)入下一步。

采用本實施例的技術(shù)方案的效果同實施例1。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。