1.一種直升機(jī)旋翼專用自潤滑關(guān)節(jié)軸承，包括外圈（1）、自潤滑襯墊（2）、內(nèi)圈（3）和套設(shè)在內(nèi)圈（3）內(nèi)部用于支撐內(nèi)圈（3）和外圈（1）的金屬軸套，其中，外圈（1）為金屬材質(zhì)且內(nèi)表面為內(nèi)凹的回轉(zhuǎn)球面I（101）；內(nèi)圈（3）的外表面為外凸的回轉(zhuǎn)球面II（301），回轉(zhuǎn)球面II（301）大小與回轉(zhuǎn)球面I（101）相匹配；自潤滑襯墊（2）設(shè)置在回轉(zhuǎn)球面I（101）與回轉(zhuǎn)球面II（301）之間，金屬軸套包括左金屬軸套（7）和右金屬軸套（4），其特征是：左金屬軸套（7）和右金屬軸套（4）之間可拆卸固定連接；內(nèi)圈（3）為陶瓷材質(zhì)，該內(nèi)圈（3）的內(nèi)表面中部設(shè)置有環(huán)形凸臺(tái)（302），環(huán)形凸臺(tái)（302）設(shè)置在左金屬軸套（7）和右金屬軸套（4）之間形成的環(huán)形凹槽內(nèi)之間。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種直升機(jī)旋翼專用自潤滑關(guān)節(jié)軸承，其特征是：所述的左金屬軸套（7）和右金屬軸套（4）的內(nèi)側(cè)頂端分別設(shè)置有環(huán)形的缺口I（701）和環(huán)形的缺口II（401）；缺口I（701）與缺口II（401）形成小于或等于環(huán)形凸臺(tái)（302）寬度的環(huán)形凹槽；
左金屬軸套（7）內(nèi)回轉(zhuǎn)面為圓柱面I（702）；右金屬軸套（4）內(nèi)回轉(zhuǎn)面為圓柱面II（402）；圓柱面I（702）的直徑與圓柱面II（402）的直徑相對(duì)應(yīng)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種直升機(jī)旋翼專用自潤滑關(guān)節(jié)軸承，其特征是：左金屬軸套（7）中圓柱面I（702）的外部以圓柱面I（702）的軸線為準(zhǔn)均布螺紋通孔（6）；右金屬軸套（4）上設(shè)置有螺紋盲孔（8），且螺紋盲孔（8）的位置、大小、數(shù)量與螺紋通孔（6）對(duì)應(yīng)。
4.一種如權(quán)利要求1所述的一種直升機(jī)旋翼專用自潤滑關(guān)節(jié)軸承的加工方法，其特征是：包括以下步驟：
s1：利用錐形研磨技術(shù)對(duì)內(nèi)圈（3）的毛坯進(jìn)行粗研磨、半精研磨、精研磨、超精研磨和拋光得到帶有環(huán)形凸臺(tái)（302）的內(nèi)圈（3）；
s2：在加工中心對(duì)金屬軸套的鑄件毛坯進(jìn)行粗車、半精車、鉆孔、銑槽、磨削和熱處理工藝加工出帶有缺口I（701）、缺口II（401）的左金屬軸套（7）、右金屬軸套（4）；在左金屬軸套（7）上設(shè)置六個(gè)螺紋通孔（6），在右金屬軸套（4）上設(shè)置與螺紋通孔（6）相對(duì)應(yīng)的螺紋盲孔（8）；螺紋通孔（6）上設(shè)置螺栓（5）；
s3：裝配內(nèi)圈（3）：將s2步驟得到的的左金屬軸套（7）的缺口I（701）、右金屬軸套（4）的缺口II（401）相對(duì)放置形成環(huán)狀凹槽，將s1步驟得到的內(nèi)圈（3）的環(huán)形凸臺(tái)（302）放置于環(huán)狀凹槽內(nèi)，并通過螺栓（5）調(diào)整夾緊力；
s4：自潤滑襯墊（2）與外圈（1）粘接：用丙酮清洗自潤滑襯墊（2）的外表面和s3步驟得到的外圈（1）的內(nèi)表面，室溫快速固化環(huán)氧膠粘劑將自潤滑襯墊（2）粘接在該外圈（1）內(nèi)表面，粘接后在室溫下固化0.5～1個(gè)小時(shí)；
s5：裝配s3步驟中獲得的內(nèi)圈（3）和s4步驟獲得的外圈（1）：將s3步驟中獲得的內(nèi)圈（3）同軸向放入s4步驟獲得的外圈（1）中，并利用兩半凹模閉式擠壓模具（8）進(jìn)行定位固定；
s6：使用液壓力對(duì)s5步驟中得到的兩半凹模閉式擠壓模具（8）進(jìn)行加壓，使得外圈（1）內(nèi)表面逐漸成型與內(nèi)圈（3）外表面緊密配合，然后對(duì)擠壓成形外圈（1）進(jìn)行整形加工；擠壓過后的外圈（1）內(nèi)表面和內(nèi)圈（3）外表面之間存在有間隙，再通過關(guān)節(jié)軸承滾壓工藝對(duì)外圈（1）外表面進(jìn)行多次循環(huán)滾壓，消除間隙，直至達(dá)到配合精度要求。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的加工方法，其特征是：所述的s1步驟中的粗研磨的工藝：將內(nèi)圈（3）毛坯按最大尺寸分組，在研磨壓力8～15N/個(gè)，研磨速度800～2500r/min，磨粒粒度170#～200#條件下研磨使毛坯件的批直徑變動(dòng)量2～2.5μm，球形誤差為2μm，波紋度達(dá)到0.15～0.3μm，粗糙度達(dá)到0.8μm；
所述的s1步驟中的半精研磨的工藝：將粗研磨后的陶瓷內(nèi)圈（3），在研磨壓力6～10 N/個(gè)，研磨速度為450～800r/min，磨粒粒度為W40、W10條件下研磨，可使其精度達(dá)到：批直徑變動(dòng)量為0.8μm，直徑變動(dòng)量為0.7～1.0μm，球形誤差為0.8μm，波紋度為0.05μm，粗糙度為0.2μm；
所述的s1步驟中的精研磨的工藝：將半精研磨后的內(nèi)圈（3），在研磨壓力3～6 N/個(gè)，研磨速度160～270r/min，磨粒粒度為W5條件下研磨，可使其精度達(dá)到：批直徑變動(dòng)量為0.4μm，直徑變動(dòng)量為0.4～0.5μm，球形誤差0.4μm，波紋度0.02～0.03μm，粗糙度0.05μm；
所述的s1步驟中的超精研磨的工藝：將精研磨后的內(nèi)圈（3），在研磨壓力1～2 N/個(gè)，研磨速度<160r/min，磨粒粒度為W1、W0.5的條件下研磨，可使其精度達(dá)到：批直徑變動(dòng)量0.13μm，直徑變動(dòng)量0.1μm，球形誤差0.1μm，波紋度0.009μm，粗糙度0.02～0.03μm；
所述的s1步驟中的拋光的工藝：將超精研磨后的內(nèi)圈（3），在研磨壓力0.5～1 N/個(gè)，研磨速度<160r/min，磨粒粒度Fe2O3條件下研磨，可使其精度達(dá)到：批直徑變動(dòng)量0.13μm，直徑變動(dòng)量0.1μm，球形誤差0.1μm，波紋度0.009μm，粗糙度0.01～0.02μm；拋光工序過后，內(nèi)圈3的精度至少達(dá)到G5。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的加工方法，其特征是：自潤滑襯墊（2）為織物型自潤滑襯墊，由PTFE纖維和芳綸纖維編織而成。