本發(fā)明涉及自潤(rùn)滑關(guān)節(jié)軸承領(lǐng)域，尤其涉及一種高速輕載的直升機(jī)旋翼專(zhuān)用自潤(rùn)滑關(guān)節(jié)軸承及加工方法。

背景技術(shù)：

關(guān)節(jié)軸承又稱(chēng)球面滑動(dòng)軸承，主要由一個(gè)帶內(nèi)球面的外圈和一個(gè)帶外球面的內(nèi)圈組成。根據(jù)潤(rùn)滑類(lèi)型可以分為非自潤(rùn)滑關(guān)節(jié)軸承和自潤(rùn)滑關(guān)節(jié)軸承。自潤(rùn)滑關(guān)節(jié)軸承是指內(nèi)、外圈摩擦副之間含有固體自潤(rùn)滑材料的關(guān)節(jié)軸承，使用過(guò)程中通過(guò)材料轉(zhuǎn)移方式，形成自潤(rùn)滑材料與轉(zhuǎn)移膜間的摩擦關(guān)系，實(shí)現(xiàn)關(guān)節(jié)軸承低摩擦系數(shù)和自潤(rùn)滑作用。因其結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，低摩擦系數(shù)、承載能力強(qiáng)和后期維護(hù)簡(jiǎn)便等特點(diǎn)在需要擺動(dòng)或旋轉(zhuǎn)的結(jié)構(gòu)中廣泛使用，如操作儀表、飛機(jī)起落架。根據(jù)擺動(dòng)工作頻率的高低，自潤(rùn)滑關(guān)節(jié)軸承分為低速重載和高速輕載自潤(rùn)滑關(guān)節(jié)軸承。其中高速輕載自潤(rùn)滑關(guān)節(jié)軸承一般只在直升機(jī)旋翼系統(tǒng)中使用，而低速重載自潤(rùn)滑關(guān)節(jié)軸承的應(yīng)用范圍相對(duì)較廣。直升機(jī)旋翼系統(tǒng)使用的高速輕載自潤(rùn)滑關(guān)節(jié)軸承工況條件：軸承的名義接觸壓力在20MPa左右，平均滑動(dòng)速度在0.1m/s，所得到的pv值2.1MPa.m/s左右。

目前，傳統(tǒng)的自潤(rùn)滑關(guān)節(jié)軸承內(nèi)、外圈一般采用不銹鋼、鋁合金、鈹青銅和鈦合金等金屬材料制成，自潤(rùn)滑襯墊的材料主要成分是聚四氟乙烯PTFE的編織織物。但是在一些復(fù)雜的使用工況下，傳統(tǒng)自潤(rùn)滑關(guān)節(jié)軸承的性能很難滿(mǎn)足使用需求。比如直升機(jī)旋翼使用的自潤(rùn)滑關(guān)節(jié)軸承，既要保證正常的高頻壓擺運(yùn)動(dòng)，又要具有良好的耐受高低溫、鹽霧和沙塵等性能，達(dá)到長(zhǎng)壽命和高可靠性指標(biāo)要求。

由于陶瓷材料具有良好的耐磨性、熱穩(wěn)定性、抗腐蝕性，以及高硬度、密度小和自潤(rùn)滑效果等特性，本發(fā)明設(shè)計(jì)了一種高速輕載的直升機(jī)旋翼專(zhuān)用自潤(rùn)滑關(guān)節(jié)軸承及加工方法，既滿(mǎn)足了高頻率擺運(yùn)動(dòng)條件，又增強(qiáng)軸承的耐磨性、抗腐蝕性、熱穩(wěn)定性和抗變形能力，使其壽命和可靠性得到極大提升。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中的自潤(rùn)滑關(guān)節(jié)軸承在復(fù)雜使用條件下很難滿(mǎn)足使用要求的問(wèn)題，本發(fā)明提供一種直升機(jī)旋翼專(zhuān)用自潤(rùn)滑關(guān)節(jié)軸承及其加工方法。

所述的一種直升機(jī)旋翼專(zhuān)用自潤(rùn)滑關(guān)節(jié)軸承，包括外圈、自潤(rùn)滑襯墊、內(nèi)圈和套設(shè)在內(nèi)圈內(nèi)部用于支撐內(nèi)圈和外圈的金屬軸套，其中，外圈為金屬材質(zhì)且內(nèi)表面為內(nèi)凹的回轉(zhuǎn)球面I；內(nèi)圈的外表面為外凸的回轉(zhuǎn)球面II，回轉(zhuǎn)球面II大小與回轉(zhuǎn)球面I相匹配；自潤(rùn)滑襯墊設(shè)置在回轉(zhuǎn)球面I與回轉(zhuǎn)球面II之間，金屬軸套包括左金屬軸套和右金屬軸套，其特征是：左金屬軸套和右金屬軸套之間可拆卸固定連接；內(nèi)圈為陶瓷材質(zhì)，該內(nèi)圈的內(nèi)表面中部設(shè)置有環(huán)形凸臺(tái)，環(huán)形凸臺(tái)設(shè)置在左金屬軸套和右金屬軸套之間形成的環(huán)形凹槽內(nèi)之間。

進(jìn)一步的，所述的左金屬軸套和右金屬軸套的內(nèi)側(cè)頂端分別設(shè)置有環(huán)形的缺口I和環(huán)形的缺口II；缺口I與缺口II形成小于或等于環(huán)形凸臺(tái)寬度的環(huán)形凹槽；左金屬軸套內(nèi)回轉(zhuǎn)面為圓柱面I；右金屬軸套內(nèi)回轉(zhuǎn)面為圓柱面II；圓柱面I的直徑與圓柱面II的直徑相對(duì)應(yīng)。

進(jìn)一步的，左金屬軸套中圓柱面I的外部以圓柱面I的軸線(xiàn)為準(zhǔn)均布螺紋通孔；右金屬軸套上設(shè)置有螺紋盲孔，且螺紋盲孔的位置、大小、數(shù)量與螺紋通孔對(duì)應(yīng)。

一種如上所述的直升機(jī)旋翼專(zhuān)用自潤(rùn)滑關(guān)節(jié)軸承的加工方法，包括以下步驟：

s1：利用錐形研磨技術(shù)對(duì)內(nèi)圈的毛坯進(jìn)行粗研磨、半精研磨、精研磨、超精研磨和拋光得到帶有環(huán)形凸臺(tái)的內(nèi)圈；

s2：在加工中心對(duì)金屬軸套的鑄件毛坯進(jìn)行粗車(chē)、半精車(chē)、鉆孔、銑槽、磨削和熱處理工藝加工出帶有缺口I、缺口II的左金屬軸套、右金屬軸套；在左金屬軸套上設(shè)置六個(gè)螺紋通孔，在右金屬軸套上設(shè)置與螺紋通孔相對(duì)應(yīng)的螺紋盲孔；螺紋通孔上設(shè)置螺栓；

s3：裝配內(nèi)圈：將s2步驟得到的的左金屬軸套的缺口I、右金屬軸套的缺口II相對(duì)放置形成環(huán)狀凹槽，將s1步驟得到的內(nèi)圈的環(huán)形凸臺(tái)放置于環(huán)狀凹槽內(nèi)，并通過(guò)螺栓調(diào)整夾緊力；

s4：自潤(rùn)滑襯墊與外圈粘接：用丙酮清洗自潤(rùn)滑襯墊的外表面和s3步驟得到的外圈的內(nèi)表面，室溫快速固化環(huán)氧膠粘劑將自潤(rùn)滑襯墊粘接在該外圈內(nèi)表面，粘接后在室溫下固化0.5～1個(gè)小時(shí)；

s5：裝配s3步驟中獲得的內(nèi)圈和s4步驟獲得的外圈：將s3步驟中獲得的內(nèi)圈同軸向放入s4步驟獲得的外圈中，并利用兩半凹模閉式擠壓模具進(jìn)行定位固定；

s6：使用液壓力對(duì)s5步驟中得到的兩半凹模閉式擠壓模具進(jìn)行加壓，使得外圈內(nèi)表面逐漸成型與內(nèi)圈外表面緊密配合，然后對(duì)擠壓成形外圈進(jìn)行整形加工；擠壓過(guò)后的外圈內(nèi)表面和內(nèi)圈外表面之間存在有間隙，再通過(guò)關(guān)節(jié)軸承滾壓工藝對(duì)外圈外表面進(jìn)行多次循環(huán)滾壓，消除間隙，直至達(dá)到配合精度要求。

進(jìn)一步的，所述的s1步驟中的粗研磨的工藝：將內(nèi)圈毛坯按最大尺寸分組，在研磨壓力8～15N/個(gè)，研磨速度800～2500r/min，磨粒粒度170#～200#條件下研磨使毛坯件的批直徑變動(dòng)量2～2.5μm，球形誤差為2μm，波紋度達(dá)到0.15～0.3μm，粗糙度達(dá)到0.8μm；

所述的s1步驟中的半精研磨的工藝：將粗研磨后的陶瓷內(nèi)圈，在研磨壓力6～10 N/個(gè)，研磨速度為450～800r/min，磨粒粒度為W40、W10條件下研磨，可使其精度達(dá)到：批直徑變動(dòng)量為0.8μm，直徑變動(dòng)量為0.7～1.0μm，球形誤差為0.8μm，波紋度為0.05μm，粗糙度為0.2μm；

所述的s1步驟中的精研磨的工藝：將半精研磨后的內(nèi)圈，在研磨壓力3～6 N/個(gè)，研磨速度160～270r/min，磨粒粒度為W5條件下研磨，可使其精度達(dá)到：批直徑變動(dòng)量為0.4μm，直徑變動(dòng)量為0.4～0.5μm，球形誤差0.4μm，波紋度0.02～0.03μm，粗糙度0.05μm；

所述的s1步驟中的超精研磨的工藝：將精研磨后的內(nèi)圈，在研磨壓力1～2 N/個(gè)，研磨速度<160r/min，磨粒粒度為W1、W0.5的條件下研磨，可使其精度達(dá)到：批直徑變動(dòng)量0.13μm，直徑變動(dòng)量0.1μm，球形誤差0.1μm，波紋度0.009μm，粗糙度0.02～0.03μm；

所述的s1步驟中的拋光的工藝：將超精研磨后的內(nèi)圈，在研磨壓力0.5～1 N/個(gè)，研磨速度<160r/min，磨粒粒度Fe2O3條件下研磨，可使其精度達(dá)到：批直徑變動(dòng)量0.13μm，直徑變動(dòng)量0.1μm，球形誤差0.1μm，波紋度0.009μm，粗糙度0.01～0.02μm；拋光工序過(guò)后，內(nèi)圈3的精度至少達(dá)到G5。

優(yōu)選的，自潤(rùn)滑襯墊為織物型自潤(rùn)滑襯墊，由PTFE纖維和芳綸纖維編織而成。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明將內(nèi)圈上設(shè)置的環(huán)形凸臺(tái)利用螺栓夾持在左金屬軸套和右金屬軸套形成的軸套之間，構(gòu)成結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單。采用螺栓緊固方式調(diào)整夾緊力，方便可靠，同時(shí)還具有以下優(yōu)點(diǎn)：

本發(fā)明由于內(nèi)圈結(jié)構(gòu)陶瓷部分的高硬度，不易被自潤(rùn)滑材料脫落的硬質(zhì)顆?；蛲獠慨愇飫潅?，能使自潤(rùn)滑材料更好地粘附在內(nèi)圈外球面，形成穩(wěn)定的自潤(rùn)滑潤(rùn)滑膜，增加潤(rùn)滑效果，降低摩擦系數(shù)，極大地延長(zhǎng)了軸承的壽命。

本發(fā)明由于內(nèi)圈結(jié)構(gòu)陶瓷部分的良好熱穩(wěn)定性，高低溫環(huán)境或長(zhǎng)時(shí)間工作時(shí)不會(huì)因工作溫度的變化發(fā)生明顯變形，保證了軸承良好的尺寸穩(wěn)定性和接觸面受載的均勻性。

本發(fā)明由于內(nèi)圈結(jié)構(gòu)陶瓷部分的高耐磨性，可以極大降低內(nèi)圈外球面的磨損，保證了接觸面的曲率半徑，始終使接觸面以最大面積接觸，能有效的降低接觸應(yīng)力，延長(zhǎng)自潤(rùn)滑關(guān)節(jié)軸承的使用壽命。

本發(fā)明內(nèi)圈混合式結(jié)構(gòu)提高了自潤(rùn)滑關(guān)節(jié)軸承的抗腐蝕和抗氧化的能力。

本發(fā)明內(nèi)圈混合結(jié)構(gòu)能夠極大的延長(zhǎng)關(guān)節(jié)軸承的使用壽命，這就使得關(guān)節(jié)軸承的更換頻率降低，可以有效節(jié)約成本。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明的截面圖。

圖2是s1步驟示意圖。

圖3是s2步驟中左金屬軸套示意圖。

圖4是s2步驟中右金屬軸套示意圖。

圖5是s3步驟示意圖。

圖6是s4步驟示意圖。

圖7是s5步驟示意圖。

圖8是s6步驟示意圖。

其中，1. 外圈；2. 自潤(rùn)滑襯墊；3. 內(nèi)圈；4. 右金屬軸套；5. 螺栓；6. 螺紋通孔；7. 左金屬軸套；8. 螺紋盲孔；9. 凹模閉式擠壓模具。

101. 回轉(zhuǎn)球面I；301. 回轉(zhuǎn)球面II；302. 環(huán)形凸臺(tái)；401. 缺口II；402. 圓柱面II；701.缺口I；702.圓柱面I。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步的說(shuō)明。

所述的一種直升機(jī)旋翼專(zhuān)用自潤(rùn)滑關(guān)節(jié)軸承，包括外圈1、自潤(rùn)滑襯墊2、內(nèi)圈3和套設(shè)在內(nèi)圈3內(nèi)部用于支撐內(nèi)圈3和外圈1的金屬軸套，其中，外圈1為金屬材質(zhì)且內(nèi)表面為內(nèi)凹的回轉(zhuǎn)球面I101；內(nèi)圈3的外表面為外凸的回轉(zhuǎn)球面II301，回轉(zhuǎn)球面II301大小與回轉(zhuǎn)球面I101相匹配；自潤(rùn)滑襯墊2設(shè)置在回轉(zhuǎn)球面I101與回轉(zhuǎn)球面II301之間，金屬軸套包括左金屬軸套7和右金屬軸套4，其特征是：左金屬軸套7和右金屬軸套4之間可拆卸固定連接；內(nèi)圈3為陶瓷材質(zhì)，該內(nèi)圈3的內(nèi)表面中部設(shè)置有環(huán)形凸臺(tái)302，環(huán)形凸臺(tái)302設(shè)置在左金屬軸套7和右金屬軸套4之間形成的環(huán)形凹槽內(nèi)之間。

需要說(shuō)明的是：外圈1的材質(zhì)是：合金結(jié)構(gòu)鋼。

左金屬軸套7和右金屬軸套4的材質(zhì)是：高硬度合金。

內(nèi)圈3的主要組成成分是：氧化鋯(ZrO₂)或氮化硅(Si₃N₄)或碳化硅(SiC)或者氧化鋁(Al₂O₃)。

進(jìn)一步的，所述的左金屬軸套7和右金屬軸套4的內(nèi)側(cè)頂端分別設(shè)置有環(huán)形的缺口I701和環(huán)形的缺口II401；缺口I701與缺口II401形成小于或等于環(huán)形凸臺(tái)302寬度的環(huán)形凹槽；左金屬軸套7內(nèi)回轉(zhuǎn)面為圓柱面I702；右金屬軸套4內(nèi)回轉(zhuǎn)面為圓柱面II402；圓柱面I702的直徑與圓柱面II402的直徑相對(duì)應(yīng)。

需要說(shuō)明的是：缺口I701與缺口II401形成的環(huán)形凹槽，其作用是夾緊環(huán)形凸臺(tái)302，所以，環(huán)形凹槽的寬度最大等于環(huán)形凸臺(tái)302的寬度。由于缺口I701和缺口II401的存在，左金屬軸套7的外回轉(zhuǎn)面呈左高右低的階梯型圓柱回轉(zhuǎn)面；右金屬軸套4的外回轉(zhuǎn)面呈左低右高的階梯型圓柱回轉(zhuǎn)面。

進(jìn)一步的，左金屬軸套7中圓柱面I702的外部以圓柱面I702的軸線(xiàn)為準(zhǔn)均布螺紋通孔6；右金屬軸套4上設(shè)置有螺紋盲孔8，且螺紋盲孔8的位置、大小、數(shù)量與螺紋通孔6對(duì)應(yīng)。

需要說(shuō)明的是：本文中所述的方向均以圖1為準(zhǔn)。

本文中所述的高速輕載的直升機(jī)旋翼專(zhuān)用自潤(rùn)滑關(guān)節(jié)軸承不僅僅局限于使用在在直升機(jī)旋翼上，也適用在其他領(lǐng)域。

一種如上所述的直升機(jī)旋翼專(zhuān)用自潤(rùn)滑關(guān)節(jié)軸承的加工方法，包括以下步驟：

s1：利用錐形研磨技術(shù)對(duì)內(nèi)圈3的毛坯進(jìn)行粗研磨、半精研磨、精研磨、超精研磨和拋光得到帶有環(huán)形凸臺(tái)302的內(nèi)圈3；

s2：在加工中心對(duì)金屬軸套的鑄件毛坯進(jìn)行粗車(chē)、半精車(chē)、鉆孔、銑槽、磨削和熱處理工藝加工出帶有缺口I701、缺口II401的左金屬軸套7、右金屬軸套4；在左金屬軸套7上設(shè)置六個(gè)螺紋通孔6，在右金屬軸套4上設(shè)置與螺紋通孔6相對(duì)應(yīng)的螺紋盲孔8；螺紋通孔6上設(shè)置螺栓5；

s3：裝配內(nèi)圈3：將s2步驟得到的的左金屬軸套7的缺口I701、右金屬軸套4的缺口II401相對(duì)放置形成環(huán)狀凹槽，將s1步驟得到的內(nèi)圈3的環(huán)形凸臺(tái)302放置于環(huán)狀凹槽內(nèi)，并通過(guò)螺栓5調(diào)整夾緊力；

s4：自潤(rùn)滑襯墊2與外圈1粘接：用丙酮清洗自潤(rùn)滑襯墊2的外表面和s3步驟得到的外圈1的內(nèi)表面，室溫快速固化環(huán)氧膠粘劑將自潤(rùn)滑襯墊2粘接在該外圈1內(nèi)表面，粘接后在室溫下固化0.5～1個(gè)小時(shí)；

s5：裝配s3步驟中獲得的內(nèi)圈3和s4步驟獲得的外圈1：將s3步驟中獲得的內(nèi)圈3同軸向放入s4步驟獲得的外圈1中，并利用兩半凹模閉式擠壓模具8進(jìn)行定位固定；

s6：使用液壓力對(duì)s5步驟中得到的兩半凹模閉式擠壓模具8進(jìn)行加壓，使得外圈1內(nèi)表面逐漸成型與內(nèi)圈3外表面緊密配合，然后對(duì)擠壓成形外圈1進(jìn)行整形加工；擠壓過(guò)后的外圈1內(nèi)表面和內(nèi)圈3外表面之間存在有間隙，再通過(guò)關(guān)節(jié)軸承滾壓工藝對(duì)外圈1外表面進(jìn)行多次循環(huán)滾壓，消除間隙，直至達(dá)到配合精度要求。

進(jìn)一步的，所述的s1步驟中的粗研磨的工藝：將內(nèi)圈3毛坯按最大尺寸分組，在研磨壓力8～15N/個(gè)，研磨速度800～2500r/min，磨粒粒度170#～200#條件下研磨使毛坯件的批直徑變動(dòng)量2～2.5μm，球形誤差為2μm，波紋度達(dá)到0.15～0.3μm，粗糙度達(dá)到0.8μm；

所述的s1步驟中的半精研磨的工藝：將粗研磨后的陶瓷內(nèi)圈3，在研磨壓力6～10 N/個(gè)，研磨速度為450～800r/min，磨粒粒度為W40、W10條件下研磨，可使其精度達(dá)到：批直徑變動(dòng)量為0.8μm，直徑變動(dòng)量為0.7～1.0μm，球形誤差為0.8μm，波紋度為0.05μm，粗糙度為0.2μm；

所述的s1步驟中的精研磨的工藝：將半精研磨后的內(nèi)圈3，在研磨壓力3～6 N/個(gè)，研磨速度160～270r/min，磨粒粒度為W5條件下研磨，可使其精度達(dá)到：批直徑變動(dòng)量為0.4μm，直徑變動(dòng)量為0.4～0.5μm，球形誤差0.4μm，波紋度0.02～0.03μm，粗糙度0.05μm；

所述的s1步驟中的超精研磨的工藝：將精研磨后的內(nèi)圈3，在研磨壓力1～2 N/個(gè)，研磨速度<160r/min，磨粒粒度為W1、W0.5的條件下研磨，可使其精度達(dá)到：批直徑變動(dòng)量0.13μm，直徑變動(dòng)量0.1μm，球形誤差0.1μm，波紋度0.009μm，粗糙度0.02～0.03μm；

所述的s1步驟中的拋光的工藝：將超精研磨后的內(nèi)圈3，在研磨壓力0.5～1 N/個(gè)，研磨速度<160r/min，磨粒粒度Fe2O3條件下研磨，可使其精度達(dá)到：批直徑變動(dòng)量0.13μm，直徑變動(dòng)量0.1μm，球形誤差0.1μm，波紋度0.009μm，粗糙度0.01～0.02μm；拋光工序過(guò)后，內(nèi)圈3的精度至少達(dá)到G5。

所述的s2步驟中的熱處理工藝為：加熱850~890℃，保溫4h，爐冷至730℃左右，保溫6h，爐冷500℃以下出爐空冷。

優(yōu)選的，自潤(rùn)滑襯墊2為織物型自潤(rùn)滑襯墊，由PTFE纖維和芳綸纖維編織而成。

實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)：1.自潤(rùn)滑襯墊涂層選定中科院蘭化所的KLH-GSC-I高承載自潤(rùn)滑涂層，采用Falex摩擦磨損試驗(yàn)機(jī)對(duì)自潤(rùn)滑涂層的Falex耐磨壽命及承載性能進(jìn)行測(cè)試評(píng)價(jià)。

表I：自潤(rùn)滑襯墊2的測(cè)試數(shù)據(jù)。

如表I，測(cè)試評(píng)價(jià)結(jié)果表明，本發(fā)明磨損壽命及摩擦系數(shù)均能夠滿(mǎn)足項(xiàng)目要求，同時(shí)對(duì)熱穩(wěn)定性、耐高低溫性、耐液體介質(zhì)、耐濕熱性、耐鹽霧試驗(yàn)及貯存性能進(jìn)行了相應(yīng)的評(píng)價(jià)試驗(yàn)，相應(yīng)試驗(yàn)結(jié)果均達(dá)到項(xiàng)目指標(biāo)要求。

2.自潤(rùn)滑襯墊尺寸穩(wěn)定性測(cè)試。

利用濕熱實(shí)驗(yàn)、鹽霧實(shí)驗(yàn)測(cè)試自潤(rùn)滑襯墊2尺寸變化情況。

表II：濕熱實(shí)驗(yàn)、鹽霧實(shí)驗(yàn)測(cè)試數(shù)據(jù)。

如表II，清晰可見(jiàn)自潤(rùn)滑襯墊2在濕熱實(shí)驗(yàn)、鹽霧實(shí)驗(yàn)中形變較小，滿(mǎn)足使用條件。

3.自潤(rùn)滑關(guān)節(jié)軸承鹽霧實(shí)驗(yàn)。

傳統(tǒng)的金屬關(guān)節(jié)軸承，48h后腐蝕嚴(yán)重，而本發(fā)明在48h后未發(fā)現(xiàn)腐蝕情況，可以肯定的，本發(fā)明延長(zhǎng)了關(guān)節(jié)軸承的使用壽命和提高了關(guān)節(jié)軸承抗鹽霧的能力。

4.摩擦、磨損壽命考核試驗(yàn)。

針對(duì)s6步驟中裝配好的自潤(rùn)滑關(guān)節(jié)軸承，在壓力20MPa左右，平均滑動(dòng)速度在0.1m/s的條件下運(yùn)行500h后，觀察自潤(rùn)滑襯墊2的使用情況。傳統(tǒng)的金屬關(guān)節(jié)軸承，自潤(rùn)滑襯墊2磨損嚴(yán)重，基本無(wú)法繼續(xù)使用。本發(fā)明由于采用陶瓷的內(nèi)圈3，自潤(rùn)滑襯墊2幾乎不磨損，大大提升了使用壽命。

總之，與傳統(tǒng)的高速輕載的金屬關(guān)節(jié)軸承相比，本發(fā)明耐受高低溫、鹽霧和沙塵能力提升，大大提升了關(guān)節(jié)軸承的使用壽命。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而己，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。