本實用新型涉及汽車技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種汽車剎車片。

背景技術(shù)：

汽車制動器有盤式制動器及鼓式制動器兩種結(jié)構(gòu)，盤式制動器主要通過制動盤與剎車片之間的摩擦將運動車輛的動能轉(zhuǎn)化為熱能，起到駐車的作用。

現(xiàn)有技術(shù)中的盤式剎車片均為復(fù)合材料的摩擦塊與鋼背一體固化成型，中間通過膠黏劑將二者粘結(jié)在一起使之具有一定強度。在壓制成型時，由于摩擦塊為整塊結(jié)構(gòu)，面積比較大，會產(chǎn)生摩擦塊壓制不均勻的及在制動時不便于散熱問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的主要目的在于提供一種汽車剎車片，以解決現(xiàn)有技術(shù)中復(fù)合材料的整塊的摩擦塊在制造時產(chǎn)生壓制不均勻及在制動時不便于散熱的問題。

為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型提供了一種汽車剎車片，包括背板、多個復(fù)合材料摩擦體及多個一體成型的連接件，多個復(fù)合材料摩擦體及多個一體成型的連接件一一對應(yīng)設(shè)置且固定，連接件的一端連接在復(fù)合材料摩擦體朝向背板的一側(cè)上，連接件的另一端可浮動地連接在背板上。

進(jìn)一步地，多個復(fù)合材料摩擦體沿背板的長度方向分布。

進(jìn)一步地，多個復(fù)合材料摩擦體呈矩陣分布。

進(jìn)一步地，復(fù)合材料摩擦體的沿背板的長度方向的弧長與沿背板的寬度方向的尺寸之比在1:1～5:1的范圍內(nèi)，或復(fù)合材料摩擦體的沿背板的寬度方向的尺寸與沿背板的長度方向的弧長之比在1:1～5:1的范圍內(nèi)。

進(jìn)一步地，相鄰的兩個復(fù)合材料摩擦體之間的間隙在1mm～4mm范圍內(nèi)。

進(jìn)一步地，背板具有相對設(shè)置的第一表面和第二表面，復(fù)合材料摩擦體的遠(yuǎn)離第一表面的表面為摩擦面，連接件穿設(shè)第一表面和第二表面，第一表面、第二表面及摩擦面均為平面或弧形面。

進(jìn)一步地，連接件包括相連接的錐段和第一柱段，錐段的外徑從與復(fù)合材料摩擦體連接的一端向背板逐漸減小，第一柱段穿設(shè)在背板中。

進(jìn)一步地，汽車剎車片還包括彈性支撐件和卡接緊固件，彈性支撐件設(shè)置在連接件和背板之間，背板上設(shè)有多個連接孔，連接件插入連接孔后通過卡接緊固件連接在背板上。

進(jìn)一步地，彈性支撐件呈錐形，彈性支撐件的外徑從與復(fù)合材料摩擦體連接的一端向背板逐漸減小或逐漸增大。

進(jìn)一步地，連接件還包括第二柱段，第二柱段連接在錐段的遠(yuǎn)離第一柱段的一端，第二柱段與復(fù)合材料摩擦體連接。

本實用新型技術(shù)方案，具有如下優(yōu)點：采用多個復(fù)合材料摩擦體，單個摩擦體的面積比較小，在制造時，制作簡便，壓制更均勻。同時，多個復(fù)合材料摩擦體相互之間有間隙，在制動時便于散熱和排屑。復(fù)合材料摩擦體通過一體成型的連接件可浮動地連接在背板上。使用過程中，根據(jù)剎車片與剎車盤之間的實際距離進(jìn)行多點自動調(diào)節(jié)，以使所有摩擦體育剎車盤達(dá)到有效貼合，實現(xiàn)平穩(wěn)制動，延長剎車片的使用壽命。并且，在使用過程中摩擦體磨耗至一定尺寸后，當(dāng)摩擦體損壞時，只需要將摩擦體從背板上拆卸下來，僅僅更換摩擦體即可，不需要更換背板，這樣又進(jìn)一步降低了剎車片的成本，節(jié)省成本。采用一體成型的連接件，即連接件為整體結(jié)構(gòu)，加工工藝簡單，不僅增加了該部分材料的強度又增加了剎車片的穩(wěn)定性。

附圖說明

為了更清楚地說明本實用新型具體實施方式或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對具體實施方式或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本實用新型的一些實施方式，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1示出了根據(jù)本實用新型的汽車剎車片的實施例一的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2示出了圖1的汽車剎車片的部分剖視示意圖；

圖3示出了根據(jù)本實用新型的汽車剎車片的實施例二的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4示出了根據(jù)本實用新型的汽車剎車片的實施例三的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5示出了根據(jù)本實用新型的汽車剎車片的實施例四的部分剖視示意圖；以及

圖6示出了圖5的汽車剎車片的多個復(fù)合材料摩擦體的立體結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖標(biāo)記說明：

10、背板；21、復(fù)合材料摩擦體；22、連接件；221、錐段；222、第一柱段；223、第二柱段；30、彈性支撐件；40、卡接緊固件。

具體實施方式

下面將結(jié)合附圖對本實用新型的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒緦嵱眯滦椭械膶嵤├?，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護(hù)的范圍。

如圖1和圖2所示，實施例一的汽車剎車片包括背板10、多個復(fù)合材料摩擦體21及多個一體成型的連接件22，多個復(fù)合材料摩擦體21及多個一體成型的連接件22一一對應(yīng)設(shè)置且固定，連接件22的一端連接在復(fù)合材料摩擦體21朝向背板10的一側(cè)上，連接件22的另一端可浮動地連接在背板10上。

應(yīng)用實施例一的汽車剎車片，采用多個復(fù)合材料摩擦體21，單個摩擦體的面積比較小，在制造時，制作簡便，壓制更均勻。同時，多個復(fù)合材料摩擦體21相互之間有間隙，在制動時便于散熱和排屑。復(fù)合材料摩擦體21通過一體成型的連接件22可浮動地連接在背板10上。使用過程中，根據(jù)剎車片與剎車盤之間的實際距離進(jìn)行多點自動調(diào)節(jié)，以使所有摩擦體育剎車盤達(dá)到有效貼合，實現(xiàn)平穩(wěn)制動，延長剎車片的使用壽命。并且，在使用過程中摩擦體磨耗至一定尺寸后，當(dāng)摩擦體損壞時，只需要將摩擦體從背板上拆卸下來，僅僅更換摩擦體即可，不需要更換背板，這樣又進(jìn)一步降低了剎車片的成本，節(jié)省成本。采用一體成型的連接件，即連接件為整體結(jié)構(gòu)，加工工藝簡單，不僅增加了該部分材料的強度又增加了剎車片的穩(wěn)定性。

在實施例一中，多個復(fù)合材料摩擦體21呈矩陣分布。這樣分布可以使得相鄰的兩個摩擦體之間均有間隙，在制動時更有利于散熱和排屑。優(yōu)選地，在背板10上設(shè)置了四塊復(fù)合材料摩擦體21。

在實施例一中，復(fù)合材料摩擦體21的沿背板10的長度方向的弧長與沿背板10的寬度方向的尺寸之比在1:1～5:1的范圍內(nèi)。在生產(chǎn)制造中，由于縮小了摩擦體體積，在壓強不變的情況下，大幅減小了壓制壓力，也降低了對壓制設(shè)備性能的要求和制造成本。在實施例一中，背板10沿其長度方向的弧長與其寬度方向的尺寸之比也在1:1～5:1的范圍內(nèi)。

在實施例一中，相鄰的兩個復(fù)合材料摩擦體21之間的間隙在1mm～4mm范圍內(nèi)。這樣相鄰兩摩擦體之間設(shè)置的間隙就起到一個排屑槽的作用，有利于摩擦顆粒的排放，也有助于摩擦熱的擴散，有效降低制動溫度。

在實施例一中，背板10具有相對設(shè)置的第一表面和第二表面，復(fù)合材料摩擦體21的遠(yuǎn)離第一表面的表面為摩擦面，連接件22穿設(shè)第一表面和第二表面，第一表面、第二表面及摩擦面均為平面。這時汽車剎車片為盤式剎車片。

在實施例一中，汽車剎車片還包括彈性支撐件30和卡接緊固件40，彈性支撐件30設(shè)置在連接件22的一端和背板10之間，背板10上設(shè)有多個連接孔，連接件22的另一端插入連接孔后通過卡接緊固件40連接在背板10上。彈性支撐件30處于連接件的一端與背板之間實現(xiàn)浮動，卡接緊固件位于背板背面并將連接件、彈性支撐件、背板固定在一起。

在實施例一中，彈性支撐件30為碟簧，彈性支撐件30為卡簧，碟簧和卡簧結(jié)構(gòu)簡單，使用方便，降低汽車剎車片的制造成本。

在實施例一中，連接件22包括相連接的錐段221和第一柱段222，錐段221的外徑從與復(fù)合材料摩擦體21連接的一端向背板10逐漸減小，第一柱段222穿設(shè)在背板10中。彈性支撐件30呈錐形，彈性支撐件30的外徑從與復(fù)合材料摩擦體21連接的一端向背板10逐漸減小。這樣彈性支撐件30與連接件22的錐段221是面面接觸，增大了受力面積，受力更均勻。當(dāng)然，彈性支撐件30的外徑從與復(fù)合材料摩擦體21連接的一端向背板10逐漸增大。

在實施例一中，連接件22還包括第二柱段223，第二柱段223連接在錐段221的遠(yuǎn)離第一柱段222的一端，第二柱段223與復(fù)合材料摩擦體21連接。第二柱段223可以便于與復(fù)合材料摩擦體21連接，連接簡便。

由上述可知，碟簧通過連接件的第一柱段套于錐段下方并與錐段形成面面接觸，背板上具有若干連接孔，連接件的第一柱段插入連接孔內(nèi)并通過卡簧固定。當(dāng)汽車剎車片工作時，制動壓力作用于背板上，通過碟簧傳遞于連接件及摩擦體上，實現(xiàn)與剎車盤貼合。碟簧具有彈性，可實現(xiàn)厚度方向在一定范圍內(nèi)自由浮動，且可在一定范圍內(nèi)自動調(diào)節(jié)剎車片表面與剎車盤表面平行，實現(xiàn)三維調(diào)節(jié)。

在實施例一中，復(fù)合材料摩擦體21摩擦體與連接件22通過熱壓工藝固結(jié)并具備一定結(jié)合強度，其具體加工方法為：按配方比例配料、混料制備出成分均勻的混合料，連接件22表面噴膠、熱處理使其固化，稱量設(shè)計重量的混合料加入熱壓機模腔中并將連接件22與摩擦體接觸面至于模腔上，熱壓成型固化后進(jìn)行熱處理，根據(jù)客戶不同要求決定是否燒蝕，即可得到最終摩擦體產(chǎn)品。

在實施例一中，復(fù)合材料摩擦體21的形狀為矩形。當(dāng)然，復(fù)合材料摩擦體21的形狀也可以為五邊形，復(fù)合材料摩擦體21的形狀并不限于此。

圖3示出了本申請的汽車剎車片的實施例二的結(jié)構(gòu)，實施例二的汽車剎車片與實施例一的區(qū)別在于多個復(fù)合材料摩擦體21的分布不同。在實施例一中，多個復(fù)合材料摩擦體21呈矩陣分布。而在實施例二中，多個復(fù)合材料摩擦體21沿背板10的長度方向分布。

在實施例二中，復(fù)合材料摩擦體21的個數(shù)為兩個，這樣相鄰兩摩擦體之間設(shè)置的間隙就起到一個排屑槽的作用，有利于摩擦顆粒的排放，也有助于摩擦熱的擴散，有效降低制動溫度。

圖4示出了本申請的汽車剎車片的實施例三的結(jié)構(gòu)，實施例三的汽車剎車片與實施例二的區(qū)別在于復(fù)合材料摩擦體21的個數(shù)不同。在實施例二中，復(fù)合材料摩擦體21的個數(shù)為兩個，而在實施例三中，復(fù)合材料摩擦體21的個數(shù)為四個。

在實施例三中，復(fù)合材料摩擦體21的沿背板10的寬度方向的尺寸與沿背板10的長度方向的弧長之比在1:1～5:1的范圍內(nèi)。在生產(chǎn)制造中，由于縮小了摩擦體體積，在壓強不變的情況下，大幅減小了壓制壓力，也降低了對壓制設(shè)備性能的要求和制造成本。

圖5和圖6示出了本申請的汽車剎車片的實施例四的結(jié)構(gòu)，實施例四的汽車剎車片與實施例一的區(qū)別在于汽車剎車片的類型不同。在實施例一中，汽車剎車片為盤式剎車片，而在實施例四中，汽車剎車片為鼓式剎車片。也就是說，鼓式剎車片中的背板10的相對設(shè)置的第一表面和第二表面及復(fù)合材料摩擦體21的摩擦面為弧形面。

在實施例四中，彈性支撐件30的外徑從與復(fù)合材料摩擦體21連接的一端向背板10逐漸增大，彈性支撐件30與錐段形成線接觸。

顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實施方式的限定。對于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動仍處于本實用新型創(chuàng)造的保護(hù)范圍之中。