本發(fā)明涉及一種流體流向控制閥，特別是涉及大型工程機械需要進行集中潤滑的潤滑脂流向控制分配閥技術領域。

背景技術：

目前，在冶金、礦山、建材、電力、化工等行業(yè)的大型機械設備中普遍開始采用集中潤滑。但常規(guī)的控制分配閥需要對閥體內各處流道的通斷控制，由于需要控制的流道多，對閥體加工精度要求也高。例如本公司申請的專利：一種流體流向控制閥及閥組系統(tǒng)(公開號為：CN102022612B，公開日為2013年04月03日)，即使是將每個流道的開關控制距離壓縮到4毫米、中間密封三毫米，再加上頭尾裝配驅動槽，控制八個流道的柱塞最少也要100毫米長，柱塞長，閥體的體積也就必然要大，顯得笨重、不精巧；電磁鐵一般有效移動距離為2.8到3毫米之間；而且流體壓力容易把閥芯壓向油腔的一邊，使得閥芯與閥體摩擦力增大，不易運動，容易出現(xiàn)卡堵現(xiàn)象，而且卡堵現(xiàn)象，在油壓越高時越為嚴重。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種流體流向控制閥，以解決上述現(xiàn)有技術存在的問題，使閥芯不會出現(xiàn)卡堵現(xiàn)象，并降低對閥體加工精度的要求。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了如下方案：本發(fā)明提供了一種流體流向控制閥，包括：下旋轉閥、下層閥組、中層閥組、上層閥組和上旋轉閥，所述下層閥組、中層閥組和上層閥組的閥體從下至上依次連接。

所述下層閥組的閥體設置有左右排列的第一閥腔和第二閥腔，所述中層閥組的閥體設置有左右排列的第三閥腔和第四閥腔，所述上層閥組的閥體設置有左右排列的第五閥腔和第六閥腔，每個閥腔中均設置有旋轉閥芯，沿閥腔周向均勻設置有左下閥口、左閥口、左上閥口、右上閥口、右閥口和右下閥口六個閥口，所述旋轉閥芯對稱設置有兩個凹陷部，所述凹陷部能夠使相鄰的兩個閥口連通，所述旋轉閥芯還設置有連通兩個凹陷部的通道。

所述中層閥組的閥體左側設有潤滑油左口，所述潤滑油左口分別與第三閥腔的左閥口、第一閥腔的左下閥口和下旋轉閥的左閥腔連通，所述潤滑油左口與第一閥腔的左下閥口連通的支路上設置有第一單向閥，所述第一單向閥使所述潤滑油左口流至所述第一閥腔的左下閥口的流體截止。

所述下層閥組的閥體右側設有潤滑油右口，所述潤滑油右口分別與第二閥腔的右閥口、第三閥腔的右下閥口和下旋轉閥的右閥腔連通，所述潤滑油右口與第三閥腔的右下閥口的支路上設置有第二單向閥，所述第二單向閥使所述潤滑油右口流至所述第三閥腔的右下閥口的流體截止。

所述上層閥組的閥體左側設有控制油左口，右側設置有控制油右口，所述控制油左口分別與所述第五閥腔的左閥口和上旋轉閥的左閥腔連通，所述控制油右口分別與所述第五閥腔的右閥口和上旋轉閥的右閥腔連通。

所述第一閥腔的右下閥口連通有第一潤滑點，右閥口與所述第二閥腔的右上閥口連通，所述第三閥腔的右上閥口與所述第四閥腔的左閥口連通，所述第四閥腔的右下閥口連通有第二潤滑點，所述第五閥腔的左下閥口與所述第六閥腔的左下閥口連通，所述第五閥腔的左上閥口與所述第六閥腔的左上閥口連通。

所述下旋轉閥和上旋轉閥均包括閥體、閥芯和旋轉部件，所述閥芯設置在所述閥體內，并與所述旋轉部件連接，所述閥芯帶動所述旋轉部件轉動；所述下旋轉閥的旋轉部件與第二閥腔、第四閥腔和第六閥腔的旋轉閥芯傳動連接，所述上旋轉閥的旋轉部件與第五閥腔、第三閥腔和第一閥腔的旋轉閥芯傳動連接。

進一步地，所述旋轉部件包括齒條和旋轉齒輪，所述齒條與所述閥芯連接，所述旋轉齒輪與所述齒條嚙合，所述旋轉部件通過所述旋轉齒輪驅動所述旋轉閥芯同步轉動。

進一步地，所述下旋轉閥的旋轉齒輪、第二閥腔、第四閥腔和第六閥腔的旋轉閥芯對齊，并通過同步帶、鏈條或傳動軸連接；所述上旋轉閥的旋轉齒輪、第五閥腔、第三閥腔和第一閥腔的旋轉閥芯對齊，并通過同步帶、鏈條或傳動軸連接。

進一步地，所述下旋轉閥和上旋轉閥的閥芯向右運動一次驅動所述旋轉閥芯反轉60°；所述下旋轉閥和上旋轉閥的閥芯向左運動一次驅動所述旋轉閥芯正轉60°。

進一步地，所述下層閥組、中層閥組和上層閥組的閥體一體成型。

進一步地，所述傳動軸為左側或右側的三側旋轉閥芯依次連接構成；所述傳動軸和所述旋轉齒輪通過凹凸槽傳動連接。

進一步地，所述第一閥腔、第二閥腔、第三閥腔、第四閥腔、第五閥腔和第六閥腔的六個閥口中未與潤滑油左口、潤滑油右口、控制油左口、控制油右口、第一潤滑點、第二潤滑點或其他閥口中任一項連通的閥口不加工或封堵。

本發(fā)明相對于現(xiàn)有技術取得了以下技術效果：本發(fā)明公開的流體流向控制閥通過采用旋轉閥芯，在對各流道進行控制的時候，由于流體壓力就是上旋轉閥和下旋轉閥的閥芯的動力，上旋轉閥和下旋轉閥進而通過旋轉部件帶動旋轉閥芯旋轉，壓力越高，則推力越大，不會再出現(xiàn)卡堵現(xiàn)象。且本發(fā)明在閥腔的外周上設置閥口，并配合旋轉閥芯進行流道通斷控制，由于閥腔的外徑較大，閥口之間的距離就可以大幅度增加，從而降低對閥體加工精度的要求。此外，本發(fā)明的旋轉閥芯采用兩兩一組、分層設置，減小了閥體的體積。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1-4為本發(fā)明流體流向控制閥的工作流程示意圖；

其中，1-下旋轉閥，2-第一閥腔，3-第二閥腔，4-第三閥腔，5-第四閥腔，6-第五閥腔，7-第六閥腔，8-上旋轉閥，9-控制油左口，10-控制油右口，11-潤滑油左口，12-潤滑油右口，13-第一單向閥，14-第二單向閥，15-第一潤滑點，16-第二潤滑點。

具體實施方式

下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

本發(fā)明的目的是提供一種流體流向控制閥，以解決上述現(xiàn)有技術存在的問題，使閥芯不易出現(xiàn)卡堵現(xiàn)象，并降低對閥體加工精度的要求。

為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點能夠更加明顯易懂，下面結合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細的說明。

如圖1-4所示：本實施例公開了一種流體流向控制閥，包括：下旋轉閥1、下層閥組、中層閥組、上層閥組和上旋轉閥8，所述下層閥組、中層閥組和上層閥組的閥體從下至上依次連接，所述下層閥組、中層閥組和上層閥組的閥體一體成型。

所述下層閥組的閥體設置有左右排列的第一閥腔2和第二閥腔3，所述中層閥組的閥體設置有左右排列的第三閥腔4和第四閥腔5，所述上層閥組的閥體設置有左右排列的第五閥腔6和第六閥腔7，每個閥腔中均設置有旋轉閥芯，沿閥腔周向均勻設置有左下閥口、左閥口、左上閥口、右上閥口、右閥口和右下閥口六個閥口，所述旋轉閥芯對稱設置有兩個凹陷部，所述凹陷部能夠使相鄰的兩個閥口連通，所述旋轉閥芯還設置有連通兩個凹陷部的通道。

所述中層閥組的閥體左側設有潤滑油左口11，所述潤滑油左口11分別與第三閥腔4的左閥口、第一閥腔2的左下閥口和下旋轉閥1的左閥腔連通，所述潤滑油左口11與第一閥腔2的左下閥口連通的支路上設置有第一單向閥13，所述第一單向閥13使所述潤滑油左口11流至所述第一閥腔2的左下閥口的流體截止。

所述下層閥組的閥體右側設有潤滑油右口12，所述潤滑油右口12分別與第二閥腔3的右閥口、第三閥腔4的右下閥口和下旋轉閥1的右閥腔連通，所述潤滑油右口12與第三閥腔4的右下閥口的支路上設置有第二單向閥14，所述第二單向閥14使所述潤滑油右口12流至所述第三閥腔4的右下閥口的流體截止。

所述上層閥組的閥體左側設有控制油左口9，右側設置有控制油右口10，所述控制油左口9分別與所述第五閥腔6的左閥口和上旋轉閥8的左閥腔連通，所述控制油右口10分別與所述第五閥腔6的右閥口和上旋轉閥8的右閥腔連通。

所述第一閥腔2的右下閥口連通有第一潤滑點15，右閥口與所述第二閥腔3的右上閥口連通，所述第三閥腔4的右上閥口與所述第四閥腔5的左閥口連通，所述第四閥腔5的右下閥口連通有第二潤滑點16，所述第五閥腔6的左下閥口與所述第六閥腔7的左下閥口連通，所述第五閥腔6的左上閥口與所述第六閥腔7的左上閥口連通。

所述下旋轉閥1和上旋轉閥8均包括閥體、閥芯和旋轉部件，所述旋轉部件包括齒條和旋轉齒輪，所述閥芯設置在所述閥體內，并與所述齒條連接，所述閥芯帶動所述齒條移動，所述旋轉齒輪與所述齒條嚙合，所述旋轉齒輪驅動所述旋轉閥芯同步轉動；所述下旋轉閥1的旋轉齒輪、第二閥腔3、第四閥腔5和第六閥腔7的旋轉閥芯對齊，所述下旋轉閥1的旋轉齒輪通過凹凸槽與由第二閥腔3、第四閥腔5和第六閥腔7的旋轉閥芯構成的傳動軸傳動連接；所述上旋轉閥8的旋轉齒輪、第五閥腔6、第三閥腔4和第一閥腔2的旋轉閥芯對齊，所述上旋轉閥8的旋轉齒輪通過凹凸槽與由第五閥腔6、第三閥腔4和第一閥腔2的旋轉閥芯構成的傳動軸傳動連接；所述下旋轉閥1和上旋轉閥8的閥芯向右運動一次驅動所述旋轉閥芯反轉60°；所述下旋轉閥1和上旋轉閥8的閥芯向左運動一次驅動所述旋轉閥芯正轉60°。

如圖1所示，為第一潤滑點15待潤滑狀態(tài)：當流體流向控制閥處于如圖1所示的工作位置時，即上旋轉閥8和下旋轉閥1的閥芯均處于右邊位置。此時，潤滑油可以從潤滑油左口11流至潤滑油右口12，由于在潤滑油右口12和第三閥腔4之間設有第二單向閥14，潤滑油不能從潤滑油右口12流至潤滑油左口11?？刂朴妥罂?和控制油右口10連通。

若需要給第一潤滑點15添加潤滑油，需要在潤滑油右口12處給潤滑油加壓，由于閥芯位置的原因，高壓的潤滑油不能流至第一潤滑點15，只能流至下旋轉閥1的右閥腔。由于下旋轉閥1的右閥腔壓力高于左閥腔，閥芯向左運動，帶動旋轉齒輪開始逆時針正轉，正轉角度為60°。下旋轉閥1的旋轉齒輪同時驅動第二閥腔3、第四閥腔5和第六閥腔7的閥芯正轉60°，使流體流向控制閥變換為如圖2所示的工作位置。

如圖2所示，為第一潤滑點15潤滑狀態(tài)：當流體流向控制閥處于如圖2所示的工作位置時，即上旋轉閥8的閥芯處于右邊位置，下旋轉閥1的閥芯處于左邊位置。此時，潤滑油從潤滑油右口12流至第一潤滑點15，給第一潤滑點15添加潤滑油?？刂朴妥罂?和控制油右口10斷開。

第一潤滑點15添加潤滑油完成后，在控制油右口10處給控制油加壓，由于閥芯位置的原因，高壓的控制油不能流至控制油左口9，只能流至上旋轉閥8的右閥腔。由于上旋轉閥8的右閥腔壓力高于左閥腔，閥芯向左運動，帶動旋轉齒輪開始逆時針正轉，正轉角度為60°。上旋轉閥8的旋轉齒輪同時驅動第五閥腔6、第三閥腔4和第一閥腔2的閥芯正轉60°，使流體流向控制閥變換為如圖3所示的工作位置。

如圖3所示，為第二潤滑點16待潤滑狀態(tài)：當流體流向控制閥處于如圖3所示的工作位置時，即上旋轉閥8和下旋轉閥1的閥芯均處于左邊位置。此時，潤滑油可以從潤滑油右口12流至潤滑油左口11，由于在潤滑油左口11和第一閥腔2之間設有第一單向閥13，潤滑油不能從潤滑油左口11流至潤滑油右口12?？刂朴妥罂?和控制油右口10連通。停止給第一潤滑點15添加潤滑油。

若需要給第二潤滑點16添加潤滑油，需要在潤滑油左口11處給潤滑油加壓，由于閥芯位置的原因，高壓的潤滑油不能流至第二潤滑點16，只能流至下旋轉閥1的左閥腔。由于下旋轉閥1的左閥腔壓力高于右閥腔，閥芯向右運動，帶動旋轉齒輪開始順時針反轉，反轉角度為60°。下旋轉閥1的旋轉齒輪同時驅動第二閥腔3、第四閥腔5和第六閥腔7的閥芯反轉60°，使流體流向控制閥變換為如圖4所示的工作位置。

如圖4所示，為第二潤滑點16潤滑狀態(tài)：當流體流向控制閥處于如圖4所示的工作位置時，即上旋轉閥8的閥芯處于左邊位置，下旋轉閥1的閥芯處于右邊位置。此時，潤滑油從潤滑油左口11流至第二潤滑點16，給第二潤滑點16添加潤滑油?？刂朴妥罂?和控制油右口10斷開。

第二潤滑點16添加潤滑油完成后，在控制油左口9處給控制油加壓，由于閥芯位置的原因，高壓的控制油不能流至控制油右口10，只能流至上旋轉閥8的左閥腔。由于上旋轉閥8的左閥腔壓力高于右閥腔，閥芯向右運動，帶動旋轉齒輪開始順時針反轉，反轉角度為60°。上旋轉閥8的旋轉齒輪同時驅動第五閥腔6、第三閥腔4和第一閥腔2的閥芯反轉60°，使流體流向控制閥變換為如圖1所示的工作位置。停止給第二潤滑點16添加潤滑油。

可以理解的是，本實施例公開的單個流體流向控制閥可以分別對兩個潤滑點進行加注潤滑油，當潤滑點較多時，可以通過串聯(lián)的方式依次連接多個流體流向控制閥，并使每個流體流向控制閥分別連接一或兩個潤滑點，對需要潤滑的多個潤滑點進行潤滑。

本實施例公開的流體流向控制閥通過采用旋轉閥芯，在對各流道進行控制的時候，由于流體壓力就是上旋轉閥8和下旋轉閥1的閥芯的動力，上旋轉閥8和下旋轉閥1進而通過旋轉部件帶動旋轉閥芯旋轉，壓力越高，則推力越大，不會再出現(xiàn)卡堵現(xiàn)象。且本實施例在閥腔的外周上設置閥口，并配合旋轉閥芯進行流道通斷控制，由于閥腔的外徑較大，閥口之間的距離就可以大幅度增加，從而降低對閥體加工精度的要求。此外，本實施例的旋轉閥芯采用兩兩一組、分層設置，減小了閥體的體積。

本說明書中應用了具體個例對本發(fā)明的原理及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想；同時，對于本領域的一般技術人員，依據(jù)本發(fā)明的思想，在具體實施方式及應用范圍上均會有改變之處。綜上所述，本說明書內容不應理解為對本發(fā)明的限制。