專利名稱：環(huán)冷機及其單元靜密封裝置的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及鋼鐵冶煉領域，特別涉及一種環(huán)冷機及其單元靜密封裝置。
背景技術：
環(huán)冷機在工作過程中，需要對環(huán)冷機臺車的車體進行密封，以避免礦料冷卻用風從環(huán)冷機臺車的下層平板的周邊泄漏，影響冷卻效果?，F(xiàn)有技術中，在臺車內(nèi)側密封板、臺車外側密封板、前置支承梁的后支撐板和后置支承梁的前支撐板與臺車下層平板上表面之間構成四條連續(xù)密封邊，各密封膠件分別通過密封體支架與相應的側板、支撐板固定連接。請參見圖1，該圖示出了單元靜密封裝置的徑向局部剖面圖。該裝置的密封膠件10與密封體支架20固定連接，臺車回位后，密封膠件10與臺車下層平板30相抵形成連續(xù)密封邊。為避免過定位影響密封效果，該方案除后置支承梁的前支撐板下方的密封體支架板(圖中未示出)與臺車下次平板上表面相抵外，其余三邊的密封體支架板與臺車下層平板上表面之間均存在預設的間隙。但是，受其自身結構的限制，熱風及高溫燒結顆粒易于自非定位側三條密封邊的密封體支架板20與臺車下層平板上表面之間的間隙進入密封支架板20的另ー側，極易損傷位于密封支架板20的另ー側的密封膠件10，進ー步影響其使用壽命。有鑒于此，亟待針對現(xiàn)有單元靜密封裝置進行優(yōu)化設計，以避免出現(xiàn)上述問題，有效提高密封膠件的使用壽命。

發(fā)明內(nèi)容
針對上述缺陷，本發(fā)明解決的技術問題在于，提供ー種結構優(yōu)化的單元靜密封裝置，以有效控制密封膠件與熱燒結礦散料、熱風等熱粉塵接觸，最大限度的避免其變性老化。在此基礎上，本發(fā)明還提供ー種具有該單元靜密封裝置的環(huán)冷機。本發(fā)明提供的用于環(huán)冷機的單元靜密封裝置，包括臺車下層平板、分別設置在所述臺車下層平板四周且與所述臺車下層平板的上表面構成四條連續(xù)密封邊的臺車內(nèi)側密封板、臺車外側密封板、前置支承梁的后支撐板和后置支承梁的前支撐板；所述四條連續(xù)密封邊包括密封體支架和固設于所述密封體支架外側的密封膠件；所述密封體支架包括固定設置的內(nèi)側密封板和外側安裝件，所述密封膠件固定設置在所述外側安裝件上；與所述臺車內(nèi)側密封板、臺車外側密封板和前置支承梁的后支撐板相連接的所述內(nèi)側密封板上，均設置有現(xiàn)場焊接的擋板；所述擋板的下沿與閉合狀態(tài)下的所述臺車下層平板的上表面相抵，以封堵相應所述密封體支架的內(nèi)側密封板與所述臺車下層平板之間的間隙。優(yōu)選地，所述密封體支架還包括壓板、多個具有楔孔的楔座和多個楔塊；其中，所述壓板置于密封膠件的外側，所述壓板的下沿與閉合狀態(tài)下的所述臺車下層平板的上表面相抵；所述多個楔座沿所述外側安裝件的長度方向依次固定在所述外側安裝件上，每個所述楔座均經(jīng)所述密封膠件伸出至所述楔孔位于所述壓板的外側；所述多個楔塊分別與所述壓板外側的楔孔配合，楔緊固定所述密封膠件。
優(yōu)選地，所述外側安裝件由多塊角鋼依次連接制成，其中，所述角鋼的一板面水平設置且其邊緣與相應的所述密封體支架的內(nèi)側密封板固定連接，所述角鋼的另ー板面豎向設置且其邊緣與支承梁底板固定連接；所述密封膠件固定設置在所述角鋼的另ー板面上。優(yōu)選地，所述角鋼為不等邊角鋼，且短邊板面水平設置、長邊板面豎向設置。優(yōu)選地，所述擋板的厚度小于所述內(nèi)側密封板的厚度。本發(fā)明提供的環(huán)冷機，包括與每個環(huán)冷機冷卻工作単元對應設置的單元靜密封裝置，所述單元靜密封裝置如前所述。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明針對非定位側的密封體支架進行了結構優(yōu)化。內(nèi)側密封件設置在密封膠件與臺車容納部之間，本發(fā)明的與臺車內(nèi)側密封板、臺車外側密封板和前置支承梁的后支撐板相連接的內(nèi)側密封板上，均設置有現(xiàn)場焊接的擋板；該擋板的下沿與閉合狀態(tài)下的所述臺車下層平板的上表面相抵，以封堵相應密封體支架的內(nèi)側密封板與臺車下層平板之間的間隙。也就是說，將非定位側的內(nèi)側密封板與臺車下層平板之間的間隙封堵，通過現(xiàn)場焊接與內(nèi)側密封板固定；如此設置，可較好的適應異型梁、臺車及密封板等構件的制造偏差，以及部件運輸過程中可以產(chǎn)生的變形，從而在滿足非定位要求的基礎上，該現(xiàn)場焊接的擋板可將臺車內(nèi)的散料與密封膠件之間形成物理阻斷。本方案可最大限度的防止高溫紅礦灼燒密封橡膠，防止大粒散料被漏風吹出，并可降低熱風對于密封膠件使用壽命的影響，進而大大提高了密封膠件的使用壽命。此外，基于擋板的設置，對于非定位側的內(nèi)側密封板與臺車平板的間隙不作限制，也就是說，該間隙可以適當増加，由此內(nèi)側密封板加工精度相應適當降低，具有較好的エ藝性。在本發(fā)明的優(yōu)選方案中，通過壓板與楔座和楔塊的配合實現(xiàn)密封膠件的組裝固定，其中，該壓板的下沿與閉合狀態(tài)下的臺車下層平板的上表面相抵，除現(xiàn)場焊接的擋板、密封膠件構成的兩層密封外，該壓板形成了靜密封裝置的第三層密封。如此設置，在擋板破損、密封膠件老化破損的情況下，壓板可進ー步承擔密封功能，從而在一定程度上預留出檢修維護準備時間；與現(xiàn)有技術相比，具有較佳整體密封性能，密封持久可靠，密封檢修周期長的特點。


圖1是現(xiàn)有環(huán)冷機單元靜密封裝置的非定位側的徑向局部剖面圖；圖2是具體實施方式
所述環(huán)冷機的整體結構示意圖；圖3是具體實施方式
所述單元靜密封裝置的俯視簡圖；圖4是具體實施方式
中所述單元靜密封裝置的徑向剖面圖；圖5是具體實施方式
中所述單元靜密封裝置的周向剖面圖；圖6是圖4中A — A剖切位置所示的單元靜密封裝置俯視圖；圖7是圖5的I部放大圖；圖8是圖5的II部放大圖；圖9是圖8的B向視圖；圖10是圖9的C — C剖視圖。圖2 —圖 10 中
環(huán)冷機1、環(huán)冷機臺車2、臺車內(nèi)側密封板21、臺車外側密封板22、后置支承梁的前支撐板23、前置支承梁的后支撐板24、臺車下層平板25、前置支承梁31、后置支承梁32、第一密封體支架41、第一內(nèi)側密封板411、第一外側安裝件412、擋板413、壓板414、第一密封膠件42、本體423、內(nèi)凹部424、第二密封體支架43、第二內(nèi)側密封板431、第二外側安裝件432、壓板434、第二密封膠件44、轉角段膠件45、楔座51、楔孔511、楔塊52、鏈條53。
具體實施例方式本發(fā)明的核心是提供一種結構優(yōu)化的單元靜密封裝置，以有效控制密封膠件與熱燒結礦散料、熱風等熱粉塵接觸，最大限度的避免其變性老化。不失一般性，下面結合說明書附圖具體說明本實施方式。本文中所涉及的用于密封體支架和密封膠件的方位詞內(nèi)、外是以單元靜密封裝置為基準定義的，所涉及的用于臺車內(nèi)側密封板、臺車外側密封板的方位詞內(nèi)、外是以環(huán)冷機中心作為基準定義的，所涉及的方位詞前、后是以環(huán)冷機的轉動方向為基準定義的。應當理解，所述內(nèi)、外、前、后等方位詞的使用并不限定本申請請求保護的范圍。本實施方式中，構成環(huán)冷機的基本功能部件及其相互之間的位置連接關系與現(xiàn)有技術相同，具體如圖2所示的環(huán)冷機的整體結構示意圖。環(huán)冷機I大致分為高溫區(qū)I區(qū)、中溫區(qū)II區(qū)、低溫區(qū)III區(qū)和非冷卻區(qū)IV區(qū)。工作過程中，臺車和支承梁實時圍繞環(huán)冷機I的中心勻速轉動，燒結完成后的礦料經(jīng)非冷卻區(qū)裝料エ位的給料溜槽布置于臺車上，井隨著臺車的轉動依次進入三個冷卻區(qū)高溫區(qū)1、中溫區(qū)II和低溫區(qū)III，之后回轉至非冷卻區(qū)卸料エ位，完成卸料作業(yè)。最后，臺車車輪沿曲軌上升，臺車復位至水平狀態(tài)后再進入裝料區(qū)裝料，依此循環(huán)。每個臺車與內(nèi)側欄板、外側欄板及兩個相鄰的支承梁側板構成若干個環(huán)冷機冷卻工作単元，分別沿環(huán)冷機的周向依次設置；工作過程中，沿著固設于支架上的導軌，臺車與支承梁圍繞環(huán)冷機的中心回轉運動，完成布料、冷卻及卸料等作業(yè)。其中，冷卻礦料的作業(yè)通過送風系統(tǒng)具體實現(xiàn)。需要說明的是，前述主要功能部件的結構及工作原理與現(xiàn)有技術基本相同，本領域的技術人員基于現(xiàn)有技術完全可以實現(xiàn)，故本文不再贅述。請ー并參見圖3、圖4、圖5和圖6，其中，圖3是具體實施方式
所述單元靜密封裝置的俯視簡圖；圖4是具體實施方式
中所述單元靜密封裝置的徑向剖面圖，圖5是具體實施方式
中所述單元靜密封裝置的周向剖面圖，圖6是圖4中A — A剖切位置所示的單元靜密封裝置剖視圖。如圖所示,針對姆個環(huán)冷機臺車2,設置在環(huán)冷機臺車2前進方向的支承梁為前置支承梁31，設置在與環(huán)冷機臺車2前進方向相反方向的支承梁為后置支承梁32。環(huán)冷機臺車2的臺車下層平板25依次與前置支承梁31的后支撐板24、臺車內(nèi)側密封板21、后置支承梁32的前支撐板23及臺車外側密封板22構成四條連續(xù)密封邊，四條連續(xù)密封邊的外側用密封膠件密封，構成環(huán)冷機臺車2的單元靜密封裝置。其中，圖4中示出了設置在臺車內(nèi)側密封板21與臺車下層平板25之間的密封邊，以及設置在臺車外側密封板22與臺車下層平板25之間的密封邊；圖5中示出了設置在后置支承梁的前支撐板23與臺車下層平板25之間的密封邊，以及前置支承梁的后支撐板24與臺車下層平板25之間的密封邊。這樣，環(huán)冷機臺車2的車體就形成一個密閉的空間，防止進入環(huán)冷機臺車2的冷風從臺車下層平板25的周邊泄漏。為詳細闡述本方案單元靜密封裝置的優(yōu)化結構，請一井參見圖7和圖8。其中，圖7是圖5的I部放大圖。如圖所示為定位側密封，第二密封體支架43包括固定設置的第二內(nèi)側密封板431和第二外側安裝件432，同樣地，第二外側安裝件432的用于安裝第二密封膠件44的結構與第二內(nèi)側密封板431和第二外側安裝件432之間具有間隔距離。第二密封膠件44的下沿與臺車下層平板25相抵形成后置支承梁的前支撐板23與臺車下層平板25之間的密封邊。閉合狀態(tài)下的該第二內(nèi)側密封板431下沿與臺車下層平板25之間具有間隙，以限定臺車復位后的工作位置。其中，圖8是圖5的II部放大圖。如圖所示為非定位側密封，第一密封體支架41包括固定設置的第一內(nèi)側密封板411、第一外側安裝件412，第一外側安裝件412的用于安裝第一密封膠件42的結構與第一內(nèi)側密封板411之間具有間隔距離。第一密封膠件42的 下沿與臺車下層平板25相抵形成前置支承梁的后支撐板24與臺車下層平板25之間的密封邊。閉合狀態(tài)下的第一內(nèi)側密封板411下沿與臺車下層平板25之間具有間隙，以避免臺車復位后過定位。各外側安裝件與內(nèi)側密封板之間具有間隔距離，使得密封膠件與內(nèi)側密封板之間形成大致環(huán)狀的密閉空間。其中，臺車內(nèi)側密封板21和臺車外側密封板22與臺車下層平板25之間密封邊的結構形式與后支撐板24與臺車下層平板25之間密封邊的結構形式完全相同，具體可參考圖7 ;與現(xiàn)有技術相同，本方案也在第ニ密封體支架43與臺車下層平板25的后沿之間建立起定位關系。即，如圖8所示，設置在臺車后置支承梁32的前支撐板23底部的第二內(nèi)側密封板431的底面與臺車下層平板25相抵，即，復位后的臺車下層平板25上表面的后沿與其相抵定位。其他三個密封邊的內(nèi)側密封板的底面均與臺車下層平板25之間均具有間隙，以避免受加工和裝配誤差累積的影響而產(chǎn)生過定位。圖中所示，第一內(nèi)側密封板411上還設置有現(xiàn)場焊接的擋板413，該擋板413的下沿與閉合狀態(tài)下的臺車下層平板25的上表面相抵，以封堵第一密封體支架41的內(nèi)側密封板411與臺車下層平板25之間的間隙。同樣地，與臺車內(nèi)側密封板21和臺車外側密封板22相連接的內(nèi)側密封板上均設置有現(xiàn)場焊接的擋板(圖中未示出)，從而所有非定位側的內(nèi)側密封板與臺車下層平板25之間的間隙封堵，通過現(xiàn)場焊接與內(nèi)側密封板固定。與現(xiàn)有技術相比，可較好的適應異型梁、臺車及密封板等構件的制造偏差，以及部件運輸過程中可以產(chǎn)生的變形，從而在滿足非定位要求的基礎上，該現(xiàn)場焊接的擋板413可將臺車內(nèi)的散料與密封膠件之間形成物理阻斷。優(yōu)選地，擋板413的厚度小于相應內(nèi)側密封板的厚度，以有效控制整機重量，減少材料成本。需要說明的是，由于各擋板413需要在組裝現(xiàn)場進行焊接，因此在滿足基本功能的基礎上考慮焊接操作空間，將靜密封整體高度適當加高，以便于方便設備的現(xiàn)場安裝，具體可在保證環(huán)冷機臺車整體高度不增加的情況下，措施主要是在保證異形梁強度、異形梁頂標高不變的情況下減少異形梁及內(nèi)外側密封板的結構高度，使靜密封裝置的整體凈空增大。為保證各密封邊之間接合部位之間的可靠密封，密封膠件由直段膠件(第一密封膠件42、第二密封膠件44等)和轉角段膠件45依次連接而成。實際加工吋，四個轉角段膠件45可設計為同一規(guī)格尺寸，比如大致呈90度的轉角段，由于密封膠件自身具有一定的彈性，可根據(jù)需要調(diào)整張開角度以便安裝。特別說明的是，各密封膠件與相應內(nèi)側密封板的固定連接關系可以采用多種方式實現(xiàn)，比如，螺紋緊固等。如圖所示，本方案優(yōu)選采用相適配的楔座與楔塊的配合實現(xiàn)密封膠件的組裝固定，以提高拆裝作業(yè)的可操作性。具體請ー并參見圖8、圖9和圖10所示，其中，圖9是圖8的B向視圖，圖10是圖9的C — C剖視圖。如圖所示，第一密封膠件42的豎直段421外側設置有壓板414，多個具有楔孔511的楔座51沿長度方向依次固定在第一外側安裝件412上，且每個楔座51均經(jīng)第一密封膠件42伸出至其楔孔511位于壓板414的外側；多個楔塊52與多個楔座51對應設置，分別與壓板414外側的楔孔511配合，以將第一密封膠件42楔緊固定在第一外側安裝件412上。壓板414的下沿與閉合狀態(tài)下的臺車下層平板25的上表面相抵，除現(xiàn)場焊接的擋板、密封膠件構成的兩層密封外，該壓板414形成了靜密封裝置的第三層密封。由此，在擋板破損、密封膠件老化破損的情況下，壓板414可進ー步承擔密封功能。此外，還可以包括與楔塊52對應設置的多個鏈條53，該鏈條53的兩端分別與相應的楔塊52尾部和楔座51固定連接，這樣，拆卸狀態(tài)下，楔塊可保持與楔座相近的位置，以便于現(xiàn)場管理及組裝作業(yè)。顯然，相比于螺紋緊固方式，楔座楔塊制作更加簡單，更利于現(xiàn)場施工條件的維護、使用，故為最優(yōu)方案。同樣，如圖7所示，第二密封膠件44的外側也設置有壓板434，并采用相適配的楔座與楔塊的配合實現(xiàn)其組裝固定。應當理解，由于各密封邊的結構形式完全相同，第二密封膠件44及另外兩密封邊的密封膠件的固定方式完全相同，本文不再贅述。另外，如圖所示，各外側安裝件(第一外側安裝件412、第二外側安裝件432)由多塊角鋼依次連接制成，其中，角鋼的ー板面水平設置且其邊緣與相應的密封體支架的內(nèi)側密封板固定連接，該角鋼的另ー板面豎向設置且其邊緣與支承梁底板固定連接；相應密封膠件固定設置在角鋼的另一板面上。采用型材角鋼制作外側安裝件，エ藝更加優(yōu)化，結構更加簡化。優(yōu)選地，角鋼為不等邊角鋼，且短邊板面水平設置、長邊板面豎向設置。以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，并不構成對本發(fā)明保護范圍的限定。任何在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的權利要求保護范圍之內(nèi)。
權利要求
1.用于環(huán)冷機的單元靜密封裝置，包括臺車下層平板、分別設置在所述臺車下層平板四周且與所述臺車下層平板的上表面構成四條連續(xù)密封邊的臺車內(nèi)側密封板、臺車外側密封板、前置支承梁的后支撐板和后置支承梁的前支撐板；所述四條連續(xù)密封邊包括密封體支架和固設于所述密封體支架外側的密封膠件；所述密封體支架包括固定設置的內(nèi)側密封板和外側安裝件，所述密封膠件固定設置在所述外側安裝件上；其特征在于，與所述臺車內(nèi)側密封板、臺車外側密封板和前置支承梁的后支撐板相連接的所述內(nèi)側密封板上，均設置有現(xiàn)場焊接的擋板；所述擋板的下沿與閉合狀態(tài)下的所述臺車下層平板的上表面相抵，以封堵相應所述密封體支架的內(nèi)側密封板與所述臺車下層平板之間的間隙。
2.根據(jù)權利要求1所述的用于環(huán)冷機的單元靜密封裝置，其特征在于，所述密封體支架還包括壓板，置于密封膠件的外側，所述壓板的下沿與閉合狀態(tài)下的所述臺車下層平板的上表面相抵；多個具有楔孔的楔座，沿所述外側安裝件的長度方向依次固定在所述外側安裝件上， 每個所述楔座均經(jīng)所述密封膠件伸出至所述楔孔位于所述壓板的外側；和多個楔塊，分別與所述壓板外側的楔孔配合，楔緊固定所述密封膠件。
3.根據(jù)權利要求1或2所述的用于環(huán)冷機的單元靜密封裝置，其特征在于，所述外側安裝件由多塊角鋼依次連接制成，其中，所述角鋼的一板面水平設置且其邊緣與相應的所述密封體支架的內(nèi)側密封板固定連接，所述角鋼的另一板面豎向設置且其邊緣與支承梁底板固定連接；所述密封膠件固定設置在所述角鋼的另一板面上。
4.根據(jù)權利要求3所述的用于環(huán)冷機的單元靜密封裝置，其特征在于，所述角鋼為不等邊角鋼，且短邊板面水平設置、長邊板面豎向設置。
5.根據(jù)權利要求1所述的用于環(huán)冷機的單元靜密封裝置，其特征在于，所述擋板的厚度小于所述內(nèi)側密封板的厚度。
6.環(huán)冷機，包括與每個環(huán)冷機冷卻工作單元對應設置的單元靜密封裝置，其特征在于， 所述單元靜密封裝置如權利要求1至5中任一項所述。
全文摘要
本發(fā)明公開一種用于環(huán)冷機的單元靜密封裝置，包括臺車下層平板、分別設置在臺車下層平板四周且與臺車下層平板的上表面構成四條連續(xù)密封邊的臺車內(nèi)側密封板、臺車外側密封板、前置支承梁的后支撐板和后置支承梁的前支撐板；其密封體支架包括固定設置的內(nèi)側密封板和外側安裝件，密封膠件固定設置在外側安裝件上；與臺車內(nèi)側密封板、臺車外側密封板和前置支承梁的后支撐板相連接的所述內(nèi)側密封板上，均設置有現(xiàn)場焊接的擋板；擋板的下沿與閉合狀態(tài)下的所述臺車下層平板的上表面相抵，以封堵相應密封體支架的內(nèi)側密封板與臺車下層平板之間的間隙。本發(fā)明可最大限度的避免其變性老化。在此基礎上，本發(fā)明還提供一種具有該單元靜密封裝置的環(huán)冷機。
文檔編號F16J15/00GK103017546SQ20131000917
公開日2013年4月3日 申請日期2013年1月10日 優(yōu)先權日2013年1月10日
發(fā)明者高德亮, 戴傳德, 程航 申請人:中冶長天國際工程有限責任公司