專利名稱：一種汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣系統(tǒng)解耦連接結(jié)構(gòu)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣系統(tǒng)，具體涉及ー種汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣系統(tǒng)連接結(jié)構(gòu)。
背景技術(shù)：
發(fā)動(dòng)機(jī)排氣系統(tǒng)包括排氣歧管、三元催化器、消聲器、連接管路及法蘭等連接部件。排氣系統(tǒng)具有比較長(zhǎng)、連接件比較多的特點(diǎn)，因此發(fā)動(dòng)機(jī)的振動(dòng)、路面激勵(lì)等通過(guò)車身傳遞給排氣系統(tǒng)，使其管路承受扭轉(zhuǎn)、彎曲等，最終會(huì)造成連接處漏氣、產(chǎn)生異響等。目前主要采用球鉸法蘭、波紋管等解耦連接裝置。波紋管成本高，而球鉸法蘭則存在石墨環(huán)磨損及 異響等問(wèn)題。因此，需要設(shè)計(jì)ー種成本低、耐磨損、不產(chǎn)生異響的適用于中、低端車的解耦連接結(jié)構(gòu)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供ー種汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣系統(tǒng)解耦連接結(jié)構(gòu)，它結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，エ藝性好，生產(chǎn)加工成本低，能夠有效地降低排氣系統(tǒng)的振動(dòng)、消除異響。本發(fā)明所述的ー種汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣系統(tǒng)解耦連接結(jié)構(gòu)，包括與進(jìn)氣管連接壓盤、與排氣管連接并與壓盤相対的背盤、設(shè)在壓盤和背盤之間的密封墊，其特征是所述壓盤的壓盤連接平面與所述背盤的背盤連接平面對(duì)應(yīng)，所述壓盤、密封墊和背盤通過(guò)螺栓及螺母連接在一起，并在所述壓盤和背盤之間設(shè)有多根軸向彈簧和多根徑向彈簧。所述汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣系統(tǒng)解耦連接結(jié)構(gòu)，其所述壓盤的中部所有壓盤中心孔，該壓盤中心孔的一端與進(jìn)氣管對(duì)應(yīng)連接、另一端設(shè)有導(dǎo)向凸環(huán)；在緊靠所述壓盤中心孔的邊緣設(shè)有呈“十”形的凸臺(tái)，在該凸臺(tái)上設(shè)有四個(gè)等距離分布的壓盤徑向彈簧安裝半圓槽；在靠近所述凸臺(tái)的邊緣設(shè)有四個(gè)等距離分布的壓盤軸向彈簧安裝孔；所述壓盤徑向彈簧安裝孔和壓盤軸向彈簧安裝孔沿徑向相間布置；在靠近所述壓盤的邊緣設(shè)有兩個(gè)相互対稱的壓盤連接孔；
所述背盤的中部所有背盤中心孔，該背盤中心孔的一端與排氣管對(duì)應(yīng)連接、另一端設(shè)有與所述導(dǎo)向凸環(huán)對(duì)應(yīng)配合的導(dǎo)向環(huán)槽；在緊靠所述背盤中心孔的邊緣設(shè)有呈“十”形并與凸臺(tái)對(duì)應(yīng)配合的凹槽，在該凹槽底部設(shè)有四個(gè)等距離分布并分別與四個(gè)壓盤徑向彈簧安裝半圓槽對(duì)應(yīng)的背盤徑向彈簧安裝半圓槽；在靠近所述凹槽的邊緣設(shè)有四個(gè)等距離分布的并分別與壓盤軸向彈簧安裝孔對(duì)應(yīng)的背盤軸向彈簧安裝孔；在靠近所述背盤的邊緣設(shè)有兩個(gè)相互對(duì)稱并分別與兩個(gè)壓盤安裝孔對(duì)應(yīng)的背盤連接孔。進(jìn)ー步，在所述壓盤徑向彈簧安裝半圓槽和與其對(duì)應(yīng)的背盤徑向彈簧安裝半圓槽之間設(shè)有一根徑向彈簧；在所述壓盤軸向彈簧安裝孔和與其對(duì)應(yīng)的背盤軸向彈簧安裝孔內(nèi)設(shè)有ー根軸向彈簧。進(jìn)ー步，所述密封墊上設(shè)有與所述壓盤軸向彈簧安裝孔和所述背盤軸向彈簧安裝孔相對(duì)應(yīng)的通孔；所述密封墊上還設(shè)有與壓盤連接孔和背盤連接孔相對(duì)應(yīng)的過(guò)孔；所述螺栓穿過(guò)壓盤連接孔、密封墊的過(guò)孔和背盤連接孔與螺母連接緊固。
壓盤、背盤采用鑄鐵，密封墊、軸向彈簧、徑向彈簧均采用不銹鋼。本發(fā)明和現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn)由于通過(guò)壓盤、背盤與徑向彈簧、軸向彈簧之間的配合連接，將振動(dòng)的能量耗損掉，從而有效的降低了振動(dòng)的傳遞；由于沒(méi)有石墨環(huán)，因此不存在石墨環(huán)磨損而引起的異響問(wèn)題；由于通過(guò)壓盤、背盤和密封墊，以及壓盤、背盤上的導(dǎo)向結(jié)構(gòu)，能夠有效地密封接觸面，達(dá)到良好密封效果；制造成本低廉，耐磨損，適用于商用車及低端轎車排氣系統(tǒng)。


圖I為本發(fā)明的裝配連接示意 圖2為本發(fā)明的壓盤結(jié)構(gòu)示意圖；
圖3為本發(fā)明的背盤結(jié)構(gòu)示意圖。圖中1 —進(jìn)氣管，2 —壓盤，3 —密封墊，4 —背盤，5 —軸向彈簧，6 —徑向彈簧，7 ー排氣管，8 —螺母，9 一螺栓，21 —壓盤連接平面，22 —安裝孔，23 —壓盤軸向彈簧安裝孔，24 —凸臺(tái)，25 —壓盤徑向彈簧安裝孔，26 —導(dǎo)向凸環(huán)，27 —壓盤中心孔,41 一背盤連接平面，42 —背盤安裝孔，43 —背盤軸向彈簧安裝孔，44 一凹槽，45 —背盤徑向彈簧安裝孔，46 ー導(dǎo)向環(huán)槽,47 —背盤中心孔。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式
作進(jìn)ー步說(shuō)明
參見(jiàn)圖I、圖2和圖3所示ー種汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣系統(tǒng)解耦連接結(jié)構(gòu)，包括與進(jìn)氣管I連接壓盤2、與排氣管7連接并與壓盤相対的背盤4、設(shè)在壓盤2和背盤4之間的密封墊3 ；
所述壓盤2的壓盤連接平面21與所述背盤4的背盤連接平面41對(duì)應(yīng)，所述壓盤2、密封墊3和背盤4通過(guò)螺栓9及螺母8連接在一起，并在所述壓盤2和背盤4之間設(shè)有四根軸向彈簧5和四根徑向彈簧6。進(jìn)ー步，所述壓盤2的中部所有壓盤中心孔27，該壓盤中心孔的一端與進(jìn)氣管I對(duì)應(yīng)連接、另一端設(shè)有導(dǎo)向凸環(huán)26 ;在緊靠所述壓盤中心孔27的邊緣設(shè)有呈“十”形的凸臺(tái)24，在該凸臺(tái)上設(shè)有四個(gè)等距離分布的壓盤徑向彈簧安裝半圓槽25 ;在靠近所述凸臺(tái)24的邊緣設(shè)有四個(gè)等距離分布的壓盤軸向彈簧安裝孔23 ;所述壓盤徑向彈簧安裝孔和壓盤軸向彈簧安裝孔沿徑向相間布置；在靠近所述壓盤2的邊緣設(shè)有兩個(gè)相互対稱的壓盤連接孔22 ；
所述背盤4的中部所有背盤中心孔47，該背盤中心孔的一端與排氣管7對(duì)應(yīng)連接、另ー端設(shè)有與所述導(dǎo)向凸環(huán)26對(duì)應(yīng)配合的導(dǎo)向環(huán)槽46 ;在緊靠所述背盤中心孔47的邊緣設(shè)有呈“十”形并與凸臺(tái)24對(duì)應(yīng)配合的凹槽44，在該凹槽底部設(shè)有四個(gè)等距離分布并分別與四個(gè)壓盤徑向彈簧安裝半圓槽25對(duì)應(yīng)的背盤徑向彈簧安裝半圓槽45 ;在靠近所述凹槽44的邊緣設(shè)有四個(gè)等距離分布的并分別與壓盤軸向彈簧安裝孔23對(duì)應(yīng)的背盤軸向彈簧安裝孔43 ;在靠近所述背盤4的邊緣設(shè)有兩個(gè)相互對(duì)稱并分別與兩個(gè)壓盤安裝孔22對(duì)應(yīng)的背盤連接孔42。進(jìn)ー步，在所述壓盤徑向彈簧安裝半圓槽25和與其對(duì)應(yīng)的背盤徑向彈簧安裝半圓槽45之間設(shè)有ー根徑向彈簧6 ;在所述壓盤軸向彈簧安裝孔23和與其對(duì)應(yīng)的背盤軸向彈簧安裝孔43內(nèi)設(shè)有ー根軸向彈簧5。進(jìn)ー步，所述密封墊3上設(shè)有與所述壓盤軸向彈簧安裝孔23和所述背盤軸向彈簧安裝孔43相對(duì)應(yīng)的通孔；所述密封墊3上還設(shè)有與壓盤連接孔22和背盤連接孔42相對(duì)應(yīng)的過(guò)孔；所述螺栓9穿過(guò)壓盤連接孔22、密封墊3的過(guò)孔和背盤連接孔42與螺母8連接緊固。使用吋，將進(jìn)氣管I插入壓盤2的壓盤中心孔27中，焊接一體；將排氣管7插入背盤4的背盤中心孔47中，焊接一 體。
權(quán)利要求
1.ー種汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣系統(tǒng)解耦連接結(jié)構(gòu)，包括與進(jìn)氣管(I)連接壓盤(2)、與排氣管(7)連接并與壓盤相対的背盤(4)、設(shè)在壓盤(2)和背盤(4)之間的密封墊(3)，其特征是所述壓盤(2)的壓盤連接平面(21)與所述背盤(4)的背盤連接平面(41)對(duì)應(yīng)，所述壓盤(2)、密封墊(3)和背盤(4)通過(guò)螺栓(9)及螺母(8)連接在一起，并在所述壓盤(2)和背盤(4)之間設(shè)有多根軸向彈簧(5 )和多根徑向彈簧(6 )。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣系統(tǒng)解耦連接結(jié)構(gòu)，其特征是所述壓盤(2)的中部所有壓盤中心孔(27)，該壓盤中心孔的一端與進(jìn)氣管(I)對(duì)應(yīng)連接、另一端設(shè)有導(dǎo)向凸環(huán)(26);在緊靠所述壓盤中心孔(27)的邊緣設(shè)有呈“十”形的凸臺(tái)(24)，在該凸臺(tái)上設(shè)有四個(gè)等距離分布的壓盤徑向彈簧安裝半圓槽(25);在靠近所述凸臺(tái)(24)的邊緣設(shè)有四個(gè)等距離分布的壓盤軸向彈簧安裝孔(23);所述壓盤徑向彈簧安裝孔和壓盤軸向彈簧安裝孔沿徑向相間布置；在靠近所述壓盤(2)的邊緣設(shè)有兩個(gè)相互対稱的壓盤連接孔(22)； 所述背盤(4)的中部所有背盤中心孔(47)，該背盤中心孔的一端與排氣管(7)對(duì)應(yīng)連 接、另一端設(shè)有與所述導(dǎo)向凸環(huán)(26)對(duì)應(yīng)配合的導(dǎo)向環(huán)槽(46);在緊靠所述背盤中心孔(47)的邊緣設(shè)有呈“十”形并與凸臺(tái)(24)對(duì)應(yīng)配合的凹槽(44)，在該凹槽底部設(shè)有四個(gè)等距離分布并分別與四個(gè)壓盤徑向彈簧安裝半圓槽(25)對(duì)應(yīng)的背盤徑向彈簧安裝半圓槽(45);在靠近所述凹槽(44)的邊緣設(shè)有四個(gè)等距離分布的并分別與壓盤軸向彈簧安裝孔(23)對(duì)應(yīng)的背盤軸向彈簧安裝孔(43);在靠近所述背盤(4)的邊緣設(shè)有兩個(gè)相互對(duì)稱并分別與兩個(gè)壓盤安裝孔(22 )對(duì)應(yīng)的背盤連接孔(42 )。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣系統(tǒng)解耦連接結(jié)構(gòu)，其特征是在所述壓盤徑向彈簧安裝半圓槽(25)和與其對(duì)應(yīng)的背盤徑向彈簧安裝半圓槽(45)之間設(shè)有ー根徑向彈簧(6);在所述壓盤軸向彈簧安裝孔(23)和與其對(duì)應(yīng)的背盤軸向彈簧安裝孔(43)內(nèi)設(shè)有ー根軸向彈簧(5 )。
4.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣系統(tǒng)解耦連接結(jié)構(gòu)，其特征是所述密封墊(3)上設(shè)有與所述壓盤軸向彈簧安裝孔(23)和所述背盤軸向彈簧安裝孔(43)相對(duì)應(yīng)的通孔；所述密封墊(3)上還設(shè)有與壓盤連接孔(22)和背盤連接孔(42)相對(duì)應(yīng)的過(guò)孔；所述螺栓(9)穿過(guò)壓盤連接孔(22)、密封墊(3)的過(guò)孔和背盤連接孔(42)與螺母(8)連接緊固。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)一種汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣系統(tǒng)解耦連接結(jié)構(gòu)，包括與進(jìn)氣管連接壓盤、與排氣管連接并與壓盤相對(duì)的背盤、設(shè)在壓盤和背盤之間的密封墊；所述壓盤的壓盤連接平面與所述背盤的背盤連接平面對(duì)應(yīng)，所述壓盤、密封墊和背盤通過(guò)螺栓及螺母連接在一起，并在所述壓盤和背盤之間設(shè)有多根軸向彈簧和多根徑向彈簧。本發(fā)明由于通過(guò)壓盤、背盤與徑向彈簧、軸向彈簧之間的配合連接，將振動(dòng)的能量耗損掉，從而有效的降低了振動(dòng)的傳遞；由于沒(méi)有石墨環(huán)，因此不存在石墨環(huán)磨損而引起的異響問(wèn)題；由于通過(guò)壓盤、背盤和密封墊，以及壓盤、背盤上的導(dǎo)向結(jié)構(gòu)，能夠有效地密封接觸面，達(dá)到良好密封效果；制造成本低廉，耐磨損，適用于商用車及低端轎車排氣系統(tǒng)。
文檔編號(hào)F16L55/033GK102654076SQ20121014092
公開(kāi)日2012年9月5日 申請(qǐng)日期2012年5月9日 優(yōu)先權(quán)日2012年5月9日
發(fā)明者劉天龍, 戴永鎣, 朱國(guó)兵, 趙艷濤, 陳思 申請(qǐng)人:重慶長(zhǎng)安汽車股份有限公司