專利名稱：油壓缸的制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種一般工程領域液體壓力執(zhí)行機構中液體壓力系統(tǒng)的油壓缸的制造方法，特別是涉及一種可提供抗力的油壓缸的制造方法，而成為一種相當具有實用性及進步性的新設計，適于產業(yè)界廣泛推廣應用。
背景技術：
油壓缸是一般產業(yè)中應用極為平凡的施力裝置，最常見者不外乎是以油壓缸配合油壓管路，使液壓油經由管路進出油壓缸中的不同位置及方向，來驅動其中的活塞桿作揚升或收縮的動作而做功，而依據(jù)本發(fā)明油壓缸的制造方法制造的油壓缸，則與一般的油壓缸不同，其并非是用以提供施力，而是用以提供抗力。如圖1所示，是現(xiàn)有習知油壓缸的構造示意圖，其主要是由外缸管A、內缸管B同心，并保持一適當?shù)拈g距所構成，并在兩端各設有前固接元件C、后固接元件D，以將外缸管A、內缸管B的兩端密封且定位，同時，使外缸管A、內缸管B間形成一可容納液壓油的補償油室E，該補償油室E內的液壓油并未裝滿，即部分空間為空氣所占據(jù)，以提供液壓油流動的空間，而內缸管B中則樞設有一其一端伸設于管外、另一端設有一活塞F1的活塞桿F，使活塞F1間隔內缸管B而分為各填充液壓油的第一油室B1及第二油室B2，并且在第一油室B1與補償油室E間的內鋼管壁上開有油孔B3，使兩油室中的液壓油可以相通，同時該活塞F1外周面上設有一可提供密封效果的油封F11，而端面上亦開有貫穿的六個油孔F2，使第一油室B1、第二油室B2間的液壓油可以保持相通，然而其隨活塞F1移動方向不同則通過各油孔F2的液壓油流量亦不同，而可達成此一功能的構造如圖2所示，是活塞構造放大示意圖，其中在活塞桿F與活塞F1之間藉一彈簧F3上下端分別撐抵設有墊片F(xiàn)4、F5，使墊片F(xiàn)5阻蓋于各油孔F2上，而油孔F2在此蓋設端更在徑向開設有數(shù)個孔徑較小的槽道F21；當整體活塞桿F1往上移動時，墊片F(xiàn)5承受液壓油下壓的阻力而緊緊覆蓋于各油孔F2上，使液壓油僅能經由周側的孔徑較小的槽道F21折流入第二油室B2中，故此一狀態(tài)下液壓油的流量較??；而當整體活塞桿F1往下移動時，墊片F(xiàn)5承受液壓油往上的阻力而壓縮彈簧F3，使得各墊片F(xiàn)5脫離對油孔F2的覆蓋，而能提供較大流量的液壓油流經油孔F2進入第二油室B2，故此一狀態(tài)下液壓油的流量較大。
請參閱圖3所示，現(xiàn)將上述液壓缸的整體操作原理說明如下。一般此種油壓缸大抵是使用在運動器材上，例如使用于劃船健身器上，當施力于油壓缸外的活塞桿F而作向外拉的作用時，活塞F1受連動而擠壓第二油室B2中的液壓油，此時該液壓油僅能經由活塞F1上的槽道F21而流入第一油室B1中，使第二油室B2中液壓油的體積縮小，而令第一油室B1中液壓油的體積增加，但是由于第二油室B2中有活塞桿F的占用空間，故因活塞F1位移所減少的液壓油體積是少于第一油室B1中所增加的油室空間體積，因此，第一油室B1中變大的油室空間，將由補償油室E的液壓油經油孔B3而被吸入第一油室B1中進行補償。
又，此時補償油室E內容置空氣的空間將因液壓油的減少而相對變大，而不變的空氣量在體積變大后其氣壓會變小，即此時外界的氣壓較補償油室E內空氣的氣壓大，即當活塞桿F被拉至定位時，該拉力與補償油室E內的空氣壓力大小之和，恰會等于外界氣壓的大小而達成平衡，而一旦活塞桿F失去外力的拉引或因外力反向的壓縮，將驅使活塞桿F回縮，此時活塞F1受連動而擠壓第一油室B1中的液壓油而略為壓縮彈簧F3，此時液壓油能經由活塞F1上的油孔F2而流回第二油室B2中。
故由以上兩操作狀態(tài)可知，由于略具止逆效果的墊片F(xiàn)5與彈簧F3的裝設，使得活塞桿F在受拉引時，兩油室B1、B2間液壓油的流通僅能經由孔徑較小的槽孔F21，故流量較小、阻力較大，而當活塞桿F受壓縮時液壓油可由孔徑較大的油孔F2流通，故流量較大、阻力較小，使得整體操作時其拉引比壓縮為較難。
請參閱圖4所示，此類油壓缸的制造方法大抵分為成型后固接元件的第一步驟，將扣環(huán)G固定于后固接元件D的第二步驟，固定后固接元件D的第三步驟，灌注液壓油的第四步驟，設置活塞桿F的第五步驟，成型前固接元件的第六步驟，固定前固接元件C的第七步驟，前后端定位沖壓的第八步驟，整體進行烤漆的第九步驟。
請同時參閱圖1、圖4所示，以下將上述油壓缸的制造方法中的各步驟的制造方式說明如下
第一步驟首先后固接元件D的成型，必須先將一板體經由沖壓設備成型為如圖5所示的造型，使其具有一環(huán)縱向環(huán)幅D1及一外凸的固定座D2，再經由輥壓設備將環(huán)幅D1前端輥壓成如圖6所示較為收束而外徑約略等于外缸管A內徑的內緣D3。
第二步驟將扣環(huán)G以焊接設備焊固在后固接元件D的固定座D2上。
第三步驟使經由輥壓完成的后固接元件D如圖7所示地，以內緣D3嵌設在外缸管A的一端，并在嵌接處以焊接設備H將嵌接處的整個圓周焊固密接，再將已在管壁上開設有一油孔B3的內缸管B如圖8所示地同心插置于外缸管A內，而以其一端抵靠于后固接元件D的側邊。
第四步驟將第三步驟中完成的管體豎立，并全面在內缸管B以及外缸管A、內缸管B間填充液壓油。
第五步驟將已連設有活塞F1的活塞桿F插設于內缸管B中。
其中，上述的第四、第五步驟為具有交互性，是先填充補償油室E和第一油室B1中的液壓油，再將活塞F1置入于內缸管B中，再填充第二油室B2中的液壓油。
第六步驟前固接元件C，如圖9、圖10所示，其包括有一定位元件C1、一油封C2及一密接元件C3，其中該定位元件C1大抵如圖11所示，其可以車床設備加以車制而形成一翼形狀，在其一端面設有一環(huán)凹陷的嵌穴C11，另一端則形成設有一束縮周緣頸部C12，同時在中央則開設有一軸孔C13；該密接元件C3則如圖12、圖13所示，是由一截外徑與外缸管A內徑相當?shù)墓荏w，經由輥壓設備在一端輥壓成一如圖13所示的內徑與定位元件C1上頸部C12的外徑約略相當?shù)奶拙塁31。
第七步驟前固接元件的組合，請參閱圖9所示，是將定位元件C1及密接元件C3樞套于活塞桿F上，使活塞桿F受定位元件C1的軸孔C13所樞設定位，同時定位元件并以嵌穴C11扣抵內缸管B的一端部，而密接元件C3則以其一端管徑嵌入外缸管A中，并以套緣C31扣擋在定位元件C1的頸部C12上，并在密接元件C3與外缸管A嵌接處以焊接設備將兩者固設密封，再將油封C2置入于密接元件C3束縮的套緣C31內。
第八步驟如圖10所示，以沖壓設備將前固接元件C向內缸管B、外缸管A的端部沖抵，使內缸管B的一端與后固接元件D抵緊密封，一端與前固接元件C中的定位元件C1抵緊密封，而密接元件C3的套緣C31端部受沖壓而彎扣油封C2，使整體油壓缸兩端長度受到定位。
第九步驟將整體完成組合的油壓缸進行烤漆，以使油壓缸整體因焊接所產生的不美觀外表獲得較具美感性的裝飾。
以上所述的現(xiàn)有習知油壓缸的制造方法，固然能將油壓缸制造完成，確實具有進步性，但是在實際使用時卻發(fā)現(xiàn)其結構中還存在有若干缺點，其成品的效果并非相當理想，造成該油壓缸的制造方法在實際應用上，未能達到最佳的效果，而其缺點可歸納如下(1)、其前、后固接元件制造成型的步驟，必須經由沖壓設備多次的沖壓加工，故其加工過程煩瑣，而造成制造成本的提高。
(2)、前、后固接元件與外缸管嵌接處，在組合完成后皆另須以焊接設備加以焊設密封，此亦造成制作過程的復雜化與不便。
(3)、油壓缸在整體全部組裝完成后還須進行烤漆，由于烤漆的溫度高達約攝氏150度左右，而一般橡膠油封較理想的環(huán)境溫度大約僅為攝氏100度左右，故對油封的品質亦將造成不良的影響。
由此可見，上述現(xiàn)有的油壓缸的制造方法仍存在有諸多的缺陷，而丞待加以進一步改進。
有鑒于上述現(xiàn)有的油壓缸的制造方法存在的缺陷，為了簡化此類油壓缸的制造過程，本發(fā)明人基于從事此類產品設計制造多年豐富的實務經驗及專業(yè)知識，積極加以研究創(chuàng)新，以期創(chuàng)設獲得一種較為理想的油壓缸的制造方式，能夠改進一般市面上現(xiàn)有常規(guī)的油壓缸的制造方法，使其更適于實用。經過不斷的研究、設計，并經反復試作樣品及改進后，終于創(chuàng)設出確具實用價值的本發(fā)明。
發(fā)明內容
本發(fā)明所要解決的主要技術問題在于，克服現(xiàn)有的油壓缸的制造方法存在的缺陷，而提供一種可減少沖壓次數(shù)、免除焊接及烤漆步驟以避免在制造過程中影響油封品質，及可簡化加工難度的具有抗力作用油壓缸的較佳油壓缸的制造方法。
本發(fā)明所要解決的另一技術問題在于，提供一種油壓缸的制造方法，使其可改變構件的組配關系及藉氮化處理，使內、外缸管與各構件組裝后即能獲得成品，可以減少沖壓的次數(shù)及免除焊接、烤漆作業(yè)，而能簡化制造過程及避免因作業(yè)所產生的高溫對其它構件產生的影響，從而更具有實用性，并能提高經濟效益，從而在總體上具有增進的功效，且具有產業(yè)上的利用價值。
本發(fā)明解決其主要技術問題是采用以下技術方案來實現(xiàn)的。依據(jù)本發(fā)明提出的一種油壓缸的制造方法，其包括以下制造步驟一研磨活塞桿并將外缸管作氮化處理的第一步驟；一后固接元件與外缸管結合的第二步驟；一裝設內缸管的第三步驟；一填裝液壓油的第四步驟；一將活塞桿插設于內缸管中的第五步驟；一設置前固接元件的第六步驟；一前后端定位沖壓的第七步驟；一鎖設扣環(huán)的第八步驟；借由以上步驟，完成油壓缸的制造。
本發(fā)明解決其技術問題還可以采用以下技術措施來進一步實現(xiàn)。
前述的油壓缸的制造方法，其中所述的裝設內缸管的第三步驟中的后固接元件，及將活塞桿插設于內缸管中的第五步驟中的前固接元件，皆形成設有三個不同直徑粗細的端部，且其最粗與最細的兩端部直徑分別為與外缸管、內缸管的內徑相當，而將外缸管、內缸管分別套設于該兩粗細端部外，而使外缸管、內缸管為同心設置。
前述的油壓缸的制造方法，其中所述的裝設內缸管的第三步驟中的后固接元件其軸向設有一盲螺孔，該盲螺孔為與第六步驟中扣環(huán)的螺桿相組合。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比具有明顯的優(yōu)點和有益效果。由以上技術方案可知，本發(fā)明油壓缸的制造方法包括以下制造步驟研磨活塞桿并將外缸管作氮化處理的第一步驟；后固接元件與外缸管結合的第二步驟；裝設內缸管的第三步驟；填裝液壓油的第四步驟；將活塞桿插設于內缸管中的第五步驟；設置前固接元件的第六步驟；前后端定位沖壓的第七步驟；鎖設扣環(huán)的第八步驟；借由以上步驟，完成油壓缸的制造。本發(fā)明油壓缸的制造方法改變了構件的組配關系及藉氮化處理，使內、外缸管與各構件組裝后即能獲得成品，可以減少沖壓的次數(shù)及免除焊接、烤漆作業(yè)，可簡化制造過程及避免因作業(yè)所產生的高溫對其它構件產生的影響。
本發(fā)明油壓缸的制造方法可以達到結構穩(wěn)定、適于實用的效果，并具有更大的經濟效益，而確實具有廣泛的產業(yè)利用價值。其在使用時完全沒有現(xiàn)有的油壓缸制造方法所存在的缺陷，而且可以使得本發(fā)明制成產品的結構更加穩(wěn)固及適于實用，并具有產業(yè)上的廣泛利用價值，茲將本發(fā)明油壓缸的制造方法的優(yōu)點及功效具體說明如下(1)、前、后固接元件完全不須另行進行沖壓加工，故可節(jié)省沖壓模具的成本；且構件獲得簡化，例如省略了現(xiàn)有習知油壓缸前固接元件C中定位元件C1的制作，故對于制造過程的簡化確為現(xiàn)有習知油壓缸的制造方法所無法比擬。
(2)、前、后固接元件與外缸管嵌接處在組合時的密封，是藉油封緊塞外缸管內壁的結構方式進行密封，故能省卻現(xiàn)有習知油壓缸制造方法需另以焊接設備在固接元件與缸管間加以焊接密封的加工步驟，而能使制造過程更為簡化。
(3)、外缸管的防銹是在組裝前即以氮化處理先行完成，且因無焊接作業(yè)時所產生的粗陋外觀，因此可以免除烤漆作業(yè)，而無慮會如現(xiàn)有習知油壓缸制造方法那樣在烤漆時產生的高溫會對油封品質造成不良影響，使可使得油壓缸的外觀質量大大提高。
(4)、扣環(huán)具有可拆卸性，可依需要裝設或拆下不用，或可更改其環(huán)狀造型，因此較現(xiàn)有習知油壓缸制造方法制造的油壓缸甚難拆換的焊設方法為佳。
(5)、由于本發(fā)明在組裝零件已作甚大的簡化，故在組裝工序中，特別是在前固接元件4的固定作業(yè)中，較無零零落落的現(xiàn)象，而容易組裝作業(yè)。
(6)、外缸管是采用氮化處理，不會在輥壓時脫漆，而可提高產品質量。
本發(fā)明油壓缸制造方法在加工程序、使用的實用性及成本效益上；具有上述多項優(yōu)點，確實完全符合產業(yè)發(fā)展所需，在完成品的品質或制程中的便利性上皆能提供相當良好的效益，而具有產業(yè)上的利用價值，并且所揭露的制造方法在同類油壓缸制造中是前所未有的創(chuàng)新方法，其既未見于同類油壓缸的制造過程中及任何刊物中，且在申請前更未見有相同的方法公知、公用在先，而確實具有新穎性。
綜上所述，本發(fā)明改變了構件的組配關系及藉氮化處理，可使內、外缸管與各構件組裝后即能獲得成品，可減少沖壓的次數(shù)及免除焊接、烤漆作業(yè)步驟，而能簡化制造過程及避免因作業(yè)所產生的高溫對油封等其它構件產生的影響，成為一可簡化加工難度適于實用的具有抗力作用的油壓缸的制造方法，且具有產業(yè)上的利用價值。其較現(xiàn)有油壓缸的制造方法具有增進的多項功效，且加工簡易，適于實用，在技術上有較大進步，并產生了好用及實用的效果，而確實具有增進的功效，從而更加適于實用，誠為一新穎、進步、實用的油壓缸的制造方法。
圖1是現(xiàn)有習知油壓缸的構造示意圖一。
圖2是現(xiàn)有習知油壓缸的活塞構造的放大示意圖。
圖3是現(xiàn)有習知油壓缸的構造示意圖二。
圖4是現(xiàn)有習知油壓缸制造的流程圖。
圖5是現(xiàn)有習知油壓缸后固接元件的制造示意圖一。
圖6是現(xiàn)有習知油壓缸后固接元件的制造示意圖二。
圖7是現(xiàn)有習知油壓缸后固接元件與外缸管固設的示意圖。
圖8是現(xiàn)有習知油壓缸后固接元件與外缸管固設同時設置內缸管的結構示意圖。
圖9是現(xiàn)有習知油壓缸前固接元件的固裝結構示意圖一。
圖10是現(xiàn)有習知油壓缸前固接元件的固裝結構示意圖二。
圖11是現(xiàn)有習知油壓缸前固接元件中定位元件的剖面示意圖。
圖12是現(xiàn)有習知油壓缸前固接元件中密接元件的剖面示意圖一。
圖13是現(xiàn)有習知油壓缸前固接元件中密接元件的剖面示意圖一。
圖14是運用本發(fā)明所制造出的油壓缸的構造實施例。
圖15是本發(fā)明實施例制造流程的示意圖。
圖16是運用本發(fā)明所制造出的油壓缸構造中后固接元件的構造放大示意圖。
圖17是運用本發(fā)明所制造出的油壓缸構造中前固接元件的構造放大示意圖。
具體實施例方式
本發(fā)明的具體實施方式
由以下實施例及其附圖詳細給出。下面結合附圖及較佳實施例，對依據(jù)本發(fā)明提出的油壓缸的制造方法其具體實施方式
、結構、特征及其功效，詳細說明如后。
首先，請參閱圖14所示，本發(fā)明油壓缸的制造方法，其實施的構造主要是由外缸管1、內缸管2同心，并保持一適當?shù)拈g距所構成，其間距形成為一可容納液壓油的補償油室3，并在兩端分別設有前固接元件4、后固接元件5，以將外缸管1、內缸管2的兩端密封，同時，在內缸管2中樞設有一其一端伸設于管外、另一端設有一活塞61的活塞桿6，該活塞61間隔內缸管2分設為各填充液壓油的第一油室21及第二油室22，并且在第一油室21與補償油室3間的內缸管2壁上開設有油孔23，使兩油室中的液壓油可以相通，同時，在活塞61上亦開設有油孔62，使第一油室21、第二油室22間的液壓油可以保持相通，至于其具有拉引較壓縮為難的構造則與現(xiàn)有習知的油壓缸結構相同，故此不再贅述，而后固接元件5的末端則再固設有一扣環(huán)7，以便用以將油壓缸整體一端定位于某一端點之用。
請參閱圖11所示，本發(fā)明油壓缸的制造方法有關其制造的流程，基本上本發(fā)明并不改變原動作原理，只是在某些部位為達成本發(fā)明的制造方法而稍加變更造型，在制造上其制造流程包括研磨活塞桿并將外缸管作氮化處理的第一步驟，后固接元件與外缸管結合的第二步驟，裝設內缸管的第三步驟，填裝液壓油的第四步驟，將活塞桿插設于內缸管中的第五步驟，設置前固接元件第六步驟，前后端定位沖壓的第七步驟，鎖設扣環(huán)的第八步驟。
請參閱圖11，并同時配合參閱圖10所示，以下將本發(fā)明油壓缸的制造方法中各步驟的制造流程加以詳細說明如下第一步驟研磨活塞桿6，使其具有甚佳的光滑度，以利于伸縮時的順利滑動，另將外缸管1作氮化處理，使其表面不致因長期接觸空氣而生銹，故能免除組裝后的烤漆步驟。
第二步驟后固接元件5的詳細構造如圖16所示，其可以車床設備所制成，其形成設有不同直徑粗細的三端部51、52、53，并藉各端部的段差形成大、小環(huán)階511、521，而可在大環(huán)階511上設置一阻油環(huán)512，并在小環(huán)階521上套置一將阻油環(huán)512擋抵的墊圈522，且該端部51中央軸向處設有盲孔513，又端部51、53的直徑分別為與外缸管1、內缸管2的內徑相當，故能將外缸管1套設于較大的端部51外，并藉阻油環(huán)512與其內壁緊塞，而能具有一密封的效果。
第三步驟將內缸管2套設于較細的端部53外而壓抵于后固接元件5的墊圈522上，而形成內缸管2、外缸管1為同心設置。
第四步驟以后固接元件5端朝下的方式，將液壓油填入內缸管2的第一油室21內，此時后固接元件5可從底部稍予頂持，以避免其下落，并使液壓油尚還經由內缸管2上的油孔23可溢入一些液壓油至補償油室3中。
第五步驟將已設有上開活塞61的活塞桿6插設于內缸管2中。
第六步驟前固接元件4的構造如圖17所示，其結構與后固接元件5相當，亦形成設有直徑不同粗細的三個端部41、42、43，亦藉各端部的段差形成大、小環(huán)階411、421，而可在大環(huán)階411上設有一阻油環(huán)412，并在小環(huán)階421上套置有一將阻油環(huán)412擋抵的墊圈422，只是其整體的中央軸向處設有一貫穿的軸孔44，以供活塞桿6的一端穿出，且該軸孔44的內孔周緣套裝設有二油封441，以能加強與活塞桿6的密封效果，又該端部41、43的直徑亦分別與外缸管1、內缸管2的內徑相當，故同樣能將內缸管2套設于較細的端部41外，以及將外缸管1套設于較粗的端部41外，并借由阻油環(huán)412緊塞在外缸管1內壁的末端，而可提供一密封的效果。
第七步驟，利用沖壓設備從整體油壓缸的兩端將外缸管1的端部各沖設成扣緣11、12(如圖14所示)，使前固接元件4、后固接元件5同時受到定位。
第八步驟，扣環(huán)7上延伸設有一截螺桿71，借由螺桿71使扣環(huán)7螺設于后固接元件5的盲螺孔513上。
由以上所述可知，本發(fā)明油壓缸的制造方法中，油壓缸的前、后固接元件完全不須另行進行沖壓加工，故可節(jié)省沖壓模具的成本；且構件獲得簡化，例如省略了現(xiàn)有習知油壓缸前固接元件C中定位元件C1的制作，故使得制造過程大為簡化；前、后固接元件與外缸管嵌接處在組合時的密封，是藉油封緊塞外缸管內壁的結構方式進行密封，省卻了另以焊接設備在固接元件與缸管間加以焊接密封的加工步驟，而使制造過程更為簡化；外缸管的防銹是在組裝前即以氮化處理先行完成，可以免除烤漆作業(yè)，而不會有烤漆時產生的高溫對油封品質造成的不良影響；其扣環(huán)具有可拆卸性，或更改環(huán)狀造型，因此較現(xiàn)有油壓缸甚難拆換的焊設方法為佳；由于在組裝零件作了甚大簡化，使得組裝作業(yè)非常容易，并可節(jié)約成本；此外外缸管是采用氮化處理，不會在輥壓時脫漆。故本發(fā)明油壓缸的制造方法，能提供良好的生產效益，而具有產業(yè)上的利用價值。
以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，任何熟悉本項技術的人員可能利用上述揭示的技術內容加以變更或修飾為等同變化的等效實施例，凡是未脫離本發(fā)明技術方案內容，依據(jù)本發(fā)明的技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術方案的范圍內。
權利要求
1.一種油壓缸的制造方法，其特征在于其包括以下步驟一研磨活塞桿并將外缸管作氮化處理的第一步驟；一后固接元件與外缸管結合的第二步驟；一裝設內缸管的第三步驟；一填裝液壓油的第四步驟；一將活塞桿插設于內缸管中的第五步驟；一設置前固接元件的第六步驟；一前后端定位沖壓的第七步驟；一鎖設扣環(huán)的第八步驟；借由以上步驟，完成油壓缸的制造。
2.根據(jù)權利要求1所述的油壓缸的制造方法，其特征在于其中所述的裝設內缸管的第三步驟中的后固接元件，及將活塞桿插設于內缸管中的第五步驟中的前固接元件，皆形成設有三個不同直徑粗細的端部，且其最粗與最細的兩端部直徑分別為與外缸管、內缸管的內徑相當，而將外缸管、內缸管分別套設于該兩粗細端部外，而使外缸管、內缸管為同心設置。
3.根據(jù)權利要求1或2所述的油壓缸的制造方法，其特征在于其中所述的裝設內缸管的第三步驟中的后固接元件其軸向設有一盲螺孔，該盲螺孔為與第六步驟中扣環(huán)的螺桿相組合。
全文摘要
一種油壓缸的制造方法，包括以下制造步驟研磨活塞桿并將外缸管作氮化處理的第一步驟；后固接元件與外缸管結合的第二步驟；裝設內缸管的第三步驟；填裝液壓油的第四步驟；將活塞桿插設于內缸管中的第五步驟；設置前固接元件的第六步驟；前后端定位沖壓的第七步驟；鎖設扣環(huán)的第八步驟；借由以上步驟，完成油壓缸的制造。本發(fā)明使內、外缸管與各構件組裝后即能獲得成品，可減少沖壓的次數(shù)及免除焊接、烤漆作業(yè)步驟，而能簡化制造過程，且可避免因作業(yè)所產生的高溫對油封等構件產生的影響，成為一可簡化加工難度適于實用的具有抗力作用的油壓缸的制造方法，而相當具有產業(yè)的利用價值。
文檔編號F16J10/00GK1413799SQ0113663
公開日2003年4月30日 申請日期2001年10月23日 優(yōu)先權日2001年10月23日
發(fā)明者賴銘宗 申請人:賴銘宗