專利名稱：防止油缸前竄的裝置以及起重機(jī)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
防止油缸前竄的裝置以及起重機(jī)技術(shù)領(lǐng)域[0001]本實(shí)用新型涉及工程機(jī)械技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種防止油缸前竄的裝置以及設(shè)置該防止油缸前竄的裝置的起重機(jī)。
背景技術(shù)：
[0002]超起裝置是一種為提高起重機(jī)主臂的性能，在主臂的基本臂上加裝超起臂使其與主臂構(gòu)成三角結(jié)構(gòu)以增加主臂的強(qiáng)度、提高吊重性能的裝置。[0003]圖I示意出了現(xiàn)有技術(shù)中超起卷揚(yáng)4與主臂臂頭61、主臂臂尾62以及超起臂5之間的位置關(guān)系。[0004]在現(xiàn)代起重機(jī)械上，通過使用超起裝置增加了主臂中遠(yuǎn)距離的吊重性能。在調(diào)整主臂工況時(shí)，需要將如圖2所示超起鎖止油缸30的活塞桿縮回有桿腔，進(jìn)而使超起卷揚(yáng)處于解鎖狀態(tài)，然后讓超起卷揚(yáng)隨著主臂的伸縮而轉(zhuǎn)動(dòng)。[0005]現(xiàn)有技術(shù)中至少存在以下技術(shù)問題[0006]由于現(xiàn)有技術(shù)中在伸縮主臂的過程中，常常會(huì)出現(xiàn)如圖2所示超起鎖止油缸30的活塞桿在不需要的情況下伸出有桿腔的現(xiàn)象，該現(xiàn)象被稱為鎖止油缸前竄，超起鎖止油缸 30前竄有可能導(dǎo)致超起鎖止油缸30在超起卷揚(yáng)轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)將超起卷揚(yáng)鎖止，輕者造成超起卷揚(yáng)大臂彎曲，重者造成車毀人亡的大型事故。實(shí)用新型內(nèi)容[0007]本實(shí)用新型的目的是提出一種防止油缸前竄的裝置以及設(shè)置該防止油缸前竄的裝置的起重機(jī)，解決了現(xiàn)有技術(shù)存在超起鎖止油缸易前竄而引發(fā)事故的技術(shù)問題。[0008]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型提供了以下技術(shù)方案[0009]本實(shí)用新型提供的防止油缸前竄的裝置，包括止回裝置以及換向閥，其中[0010]所述止回裝置設(shè)置有第一油口以及第二油口，所述止回裝置的第一油口與油缸的有桿腔相連通；[0011]所述換向閥至少存在第一狀態(tài)以及第二狀態(tài)；[0012]所述換向閥處于第一狀態(tài)時(shí)，所述止回裝置的第二油口以及所述油缸的無桿腔均與所述換向閥的回油口相連通；且所述止回裝置的第一油口與所述止回裝置的第二油口兩者之間斷開或者從所述油缸的有桿腔以及所述止回裝置的第一油口流動(dòng)至所述止回裝置的第二油口的液體的壓力超過預(yù)定值時(shí)所述止回裝置的第一油口與所述止回裝置的第二油口導(dǎo)通；[0013]所述換向閥處于第二狀態(tài)時(shí)，所述止回裝置的第二油口與所述換向閥的進(jìn)油口相連通，所述油缸的無桿腔與所述換向閥的回油口相連通，且所述止回裝置的第一油口與所述止回裝置的第二油口兩者之間導(dǎo)通。[0014]可選地，所述止回裝置包括單向閥以及彈簧單向閥，其中[0015]所述單向閥的出油口與所述彈簧單向閥的進(jìn)油口并聯(lián)后與所述止回裝置的第一油口相連通；[0016]所述單向閥的進(jìn)油口與所述彈簧單向閥的出油口并聯(lián)后與所述止回裝置的第二油口相連通。[0017]可選地，所述止回裝置包括單向閥以及節(jié)流閥，其中[0018]所述單向閥的出油口與所述節(jié)流閥的出油口并聯(lián)后與所述止回裝置的第一油口相連通；[0019]所述單向閥的進(jìn)油口與所述節(jié)流閥的進(jìn)油口并聯(lián)后與所述止回裝置的第二油口相連通。[0020]可選地，所述止回裝置包括溢流閥以及單向閥，其中[0021]所述單向閥的出油口以及所述溢流閥的進(jìn)油口均與所述止回裝置的第一油口相連通；[0022]所述單向閥的進(jìn)油口以及所述溢流閥的回油口均與所述止回裝置的第二油口相連通。[0023]可選地，所述止回裝置包括第一液控單向閥，其中[0024]所述第一液控單向閥的第一油口為所述止回裝置的第一油口 ；[0025]所述第一液控單向閥的第二油口為所述止回裝置的第二油口 ；[0026]所述第一液控單向閥的控制口與所述油缸的無桿腔相連通；[0027]輸入所述第一液控單向閥的控制口的液體的壓力達(dá)到預(yù)定值時(shí)，所述第一液控單向閥的第一油口與所述第一液控單向閥的第二油口兩者之間導(dǎo)通。[0028]可選地，所述油缸的無桿腔與所述換向閥之間還連接有第二液控單向閥，其中[0029]所述第二液控單向閥的第一油口與所述油缸的無桿腔相連通；[0030]所述換向閥處于第一狀態(tài)以及第二狀態(tài)時(shí)，所述第二液控單向閥的第二油口與所述換向閥的回油口相連通；[0031]所述第二液控單向閥的控制口與所述止回裝置的第二油口相連通，輸入所述第二液控單向閥的控制口的液體的壓力達(dá)到預(yù)定值時(shí)，所述第二液控單向閥的第一油口與所述第二液控單向閥的第二油口兩者之間導(dǎo)通。[0032]可選地，所述第一液控單向閥的控制口與所述第二液控單向閥的第二油口相連通。[0033]可選地，所述換向閥為電磁閥。[0034]可選地，所述換向閥為Y型三位四通閥，且所述換向閥還存在第三狀態(tài)，其中[0035]所述換向閥處于第一狀態(tài)時(shí)，所述Y型三位四通閥處在中位工作位置，所述換向閥處于第二狀態(tài)，所述Y型三位四通閥處在右位工作位置；[0036]所述換向閥處于第三狀態(tài)時(shí)，所述Y型三位四通閥處在左位工作位置，且所述止回裝置的第二油口與所述換向閥的回油口相連通，所述油缸的無桿腔與所述換向閥的進(jìn)油口相連通。[0037]本實(shí)用新型提供的起重機(jī)，包括超起卷揚(yáng)、油缸、供油裝置、油箱以及本實(shí)用新型任一技術(shù)方案提供的防止油缸前竄的裝置，其中[0038]所述油缸為超起鎖止油缸；[0039]所述防止油缸前竄的裝置內(nèi)的所述換向閥的進(jìn)油口與所述供油裝置的出油口相連通；[0040]所述換向閥的回油口與所述油箱相連通。[0041]基于上述技術(shù)方案，本實(shí)用新型實(shí)施例至少可以產(chǎn)生如下技術(shù)效果[0042]應(yīng)用本實(shí)用新型提供的防止油缸前竄的裝置的油缸(例如超起鎖止油缸)的活塞桿要伸出有桿腔，那么有桿腔內(nèi)的液體(通常為液壓油)必須從止回裝置的第一油口流動(dòng)至止回裝置的第二油口，最終再從換向閥的回油口流出(可以流出至油箱)才行，為此控制換向閥，使換向閥處于第一狀態(tài)，此時(shí)，止回裝置的第一油口與止回裝置的第二油口兩者之間斷開或者從油缸的有桿腔、止回裝置的第一油口流動(dòng)至止回裝置的第二油口的液體的壓力超過預(yù)定值(該預(yù)定值的大小可以根據(jù)需要設(shè)置)時(shí)止回裝置的第一油口與止回裝置的第二油口才會(huì)導(dǎo)通，所以止回裝置增加了有桿腔內(nèi)的液體流動(dòng)至換向閥的回油口的過程中的阻力，起到了阻止、阻礙油缸有桿腔內(nèi)的液體流出的作用，進(jìn)而避免了油缸前竄現(xiàn)象的發(fā)生，所以解決了現(xiàn)有技術(shù)存在超起鎖止油缸易前竄而引發(fā)事故的技術(shù)問題。[0043]需要油缸的活塞桿縮回有桿腔時(shí)，控制換向閥，使換向閥處于第二狀態(tài)，此時(shí)，止回裝置的第二油口與換向閥的進(jìn)油口相連通，油缸的無桿腔與換向閥的回油口相連通，且止回裝置的第一油口與止回裝置的第二油口兩者之間導(dǎo)通(包括需要很小的開啟壓力的情況)，從換向閥的進(jìn)油口輸入的液體可以比較順利的經(jīng)過止回裝置的第一油口與止回裝置的第二油口最終進(jìn)入油缸有桿腔，而油缸的無桿腔內(nèi)的液體可以從換向閥的回油口流出， 由此實(shí)現(xiàn)了油缸的活塞桿的順利縮回。[0044]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型提供的優(yōu)選技術(shù)方案至少具有如下優(yōu)點(diǎn)[0045]I、本實(shí)用新型應(yīng)用的防止起重機(jī)超起鎖止油缸前竄的方法，利用了雙聯(lián)單向閥使超起鎖止油缸有桿腔保持一定背壓，使有桿腔與無桿腔壓力保持平衡，避免在解鎖狀態(tài)下的前竄出現(xiàn)，提高了用戶使用的安全性；[0046]2、本實(shí)用新型應(yīng)用的防止起重機(jī)超起鎖止油缸前竄的方法，在超起鎖止油缸回縮時(shí)，需要很小的開啟壓力，減小了系統(tǒng)的壓力損失和發(fā)熱量。


[0047]此處所說明的附圖用來提供對(duì)本實(shí)用新型的進(jìn)一步理解，構(gòu)成本申請(qǐng)的一部分， 本實(shí)用新型的示意性實(shí)施例及其說明用于解釋本實(shí)用新型，并不構(gòu)成對(duì)本實(shí)用新型的不當(dāng)限定。在附圖中[0048]圖I為現(xiàn)有技術(shù)中超起卷揚(yáng)與主臂臂頭、主臂臂尾以及超起臂之間位置關(guān)系的示意圖；[0049]圖2為現(xiàn)有技術(shù)中超起鎖止油缸與換向閥之間連接關(guān)系以及超起鎖止油缸與超起卷揚(yáng)之間位置關(guān)系的示意圖；[0050]圖3為本實(shí)用新型實(shí)施例的一種實(shí)施方式所提供的防止油缸前竄的裝置內(nèi)的止回裝置、超起鎖止油缸與換向閥之間連接關(guān)系以及超起鎖止油缸與超起卷揚(yáng)之間位置關(guān)系的不意圖；[0051]圖4為本實(shí)用新型實(shí)施例的另一種實(shí)施方式所提供的防止油缸前竄的裝置內(nèi)的止回裝置、超起鎖止油缸與換向閥之間連接關(guān)系以及超起鎖止油缸與超起卷揚(yáng)之間位置關(guān)系的不意圖；[0052]圖5為本實(shí)用新型實(shí)施例的再一種實(shí)施方式所提供的防止油缸前竄的裝置內(nèi)的止回裝置、超起鎖止油缸與換向閥之間連接關(guān)系以及超起鎖止油缸與超起卷揚(yáng)之間位置關(guān)系的不意圖；[0053]圖6為本實(shí)用新型實(shí)施例的又一種實(shí)施方式所提供的防止油缸前竄的裝置內(nèi)的止回裝置、超起鎖止油缸與換向閥之間連接關(guān)系以及超起鎖止油缸與超起卷揚(yáng)之間位置關(guān)系的不意圖。[0054]圖中標(biāo)記1、止回裝置；11、止回裝置的第一油口 ；12、止回裝置的第二油口 ；131、 單向閥；132、單向閥；133、單向閥；14、彈簧單向閥；15、節(jié)流閥；16、溢流閥；17、第一液控單向閥；18、第二液控單向閥；2、換向閥；3、油缸；30、超起鎖止油缸；31、有桿腔；32、無桿腔；33、活塞桿；4、超起卷揚(yáng)；5、超起臂；61、主臂臂頭；62、主臂臂尾；7、輔助油缸。
具體實(shí)施方式
[0055]下面通過附圖圖3 圖6以及列舉本實(shí)用新型的一些可選實(shí)施例的方式，對(duì)本實(shí)用新型的技術(shù)方案(包括優(yōu)選技術(shù)方案)做進(jìn)一步的詳細(xì)描述。需要說明的是本實(shí)施例中的任何技術(shù)特征、任何技術(shù)方案均是多種可選的技術(shù)特征或可選的技術(shù)方案中的一種或幾種，為了描述簡潔的需要本文件中無法窮舉本實(shí)用新型的所有可替代的技術(shù)特征以及可替代的技術(shù)方案，也不便于每個(gè)技術(shù)特征的實(shí)施方式均強(qiáng)調(diào)其為可選的多種實(shí)施方式之一， 所以本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該知曉本實(shí)施例內(nèi)的任何技術(shù)特征以及任何技術(shù)方案均不限制本實(shí)用新型的保護(hù)范圍，本實(shí)用新型的保護(hù)范圍應(yīng)該包括本領(lǐng)域技術(shù)人員不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)所能想到的任何替代技術(shù)方案。[0056]本實(shí)用新型實(shí)施例提供了一種能有效防止油缸前竄、結(jié)構(gòu)簡單、便于連接且成本低廉的防止油缸前竄的裝置以及設(shè)置該防止油缸前竄的裝置的起重機(jī)。[0057]下面結(jié)合圖3 圖6對(duì)本實(shí)用新型提供的技術(shù)方案進(jìn)行更為詳細(xì)的闡述，將本實(shí)用新型提供的任一技術(shù)手段進(jìn)行替換或?qū)⒈緦?shí)用新型提供的兩個(gè)或更多個(gè)技術(shù)手段互相進(jìn)行組合而得到的技術(shù)方案均應(yīng)該在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。[0058]如圖3 圖6所示，本實(shí)用新型實(shí)施例所提供的防止油缸前竄的裝置，包括止回裝置I以及換向閥2，其中[0059]止回裝置I設(shè)置有第一油口 11以及第二油口 12，止回裝置I的第一油口 11與油缸3的有桿腔31相連通。[0060]換向閥2至少存在第一狀態(tài)以及第二狀態(tài)。[0061]換向閥2處于第一狀態(tài)時(shí)，止回裝置I的第二油口 12以及油缸3的無桿腔32均與換向閥2的回油口 T相連通，且止回裝置I的第一油口 11與止回裝置I的第二油口 12 兩者之間斷開或者從油缸3的有桿腔31以及止回裝置I的第一油口 11流動(dòng)至止回裝置I 的第二油口 12的液體的壓力超過預(yù)定值時(shí)止回裝置I的第一油口 11與止回裝置I的第二油口 12導(dǎo)通。[0062]換向閥2處于第二狀態(tài)時(shí)，止回裝置I的第二油口 12與換向閥2的進(jìn)油口 P相連通，油缸3的無桿腔32與換向閥2的回油口 T相連通，且止回裝置I的第一油口 11與止回裝置I的第二油口 12兩者之間導(dǎo)通。[0063]油缸3 (本例中優(yōu)選為超起鎖止油缸)的活塞桿33要伸出有桿腔31，那么有桿腔731內(nèi)的液體(通常為液壓油)必須從止回裝置I的第一油口 11流動(dòng)至止回裝置I的第二油口 12，最終再從換向閥2的回油口 T流出(可以流出至油箱)才行，為此控制換向閥2，使換向閥2處于第一狀態(tài)，此時(shí)，止回裝置I的第一油口 11與止回裝置I的第二油口 12兩者之間斷開或者從油缸3的有桿腔31以及止回裝置I的第一油口 11流動(dòng)至止回裝置I的第二油口 12的液體的壓力超過預(yù)定值(該預(yù)定值的大小可以根據(jù)需要設(shè)置)時(shí)止回裝置I的第一油口 11與止回裝置I的第二油口 12才會(huì)導(dǎo)通，所以止回裝置I增加了有桿腔31內(nèi)的液體流動(dòng)至換向閥2的回油口 T的過程中的阻力，起到了阻止、阻礙有桿腔31內(nèi)的液體流出的作用，進(jìn)而避免了油缸3前竄現(xiàn)象的發(fā)生。[0064]需要油缸3的活塞桿33縮回有桿腔31時(shí)，控制換向閥2，使換向閥2處于第二狀態(tài)，此時(shí)，止回裝置I的第二油口 12與換向閥2的進(jìn)油口 P相連通，油缸3的無桿腔32與換向閥2的回油口 T相連通，且止回裝置I的第一油口 11與止回裝置I的第二油口 12兩者之間導(dǎo)通，從換向閥2的進(jìn)油口 P輸入的液體可以比較順利的經(jīng)過止回裝置I的第一油口 11與止回裝置I的第二油口 12最終進(jìn)入油缸3有桿腔31，而油缸3的無桿腔32內(nèi)的液體可以從換向閥2的回油口 T流出，由此實(shí)現(xiàn)了油缸3的活塞桿33的順利縮回。[0065]如圖3 圖6所示，下文更為詳細(xì)的闡述本實(shí)用新型提供的止回裝置I幾種較優(yōu)選的實(shí)施方式，對(duì)本實(shí)用新型提供的實(shí)施方式的任何等同替換均在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。[0066]止回裝置實(shí)施方式I :[0067]如圖3所示，本實(shí)施方式中止回裝置I包括單向閥131以及彈簧單向閥14，其中[0068]單向閥131的出油口與彈簧單向閥14的進(jìn)油口并聯(lián)后與止回裝置I的第一油口 11相連通。[0069]單向閥131的進(jìn)油口與彈簧單向閥14的出油口并聯(lián)后與止回裝置I的第二油口 12相連通。[0070]液體從油缸3的有桿腔31流出的過程中，從油缸3的有桿腔31流出的液體通過止回裝置I的第一油口 11從彈簧單向閥14的進(jìn)油口往彈簧單向閥14的出油口方向流動(dòng)時(shí)，若該液體的壓力超過了彈簧單向閥14的預(yù)定值，則液體便可以從彈簧單向閥14的進(jìn)油口流動(dòng)至彈簧單向閥14的出油口并最終從彈簧單向閥14的出油口流出至換向閥2的回油口，與此同時(shí)，單向閥131處于截止?fàn)顟B(tài)。[0071]止回裝置實(shí)施方式2:[0072]如圖4所示，本實(shí)施方式中止回裝置I包括單向閥132以及節(jié)流閥15，其中[0073]單向閥132的出油口與節(jié)流閥15的出油口并聯(lián)后與止回裝置I的第一油口 11相連通。[0074]單向閥132的進(jìn)油口與節(jié)流閥15的進(jìn)油口并聯(lián)后與止回裝置I的第二油口 12相連通。[0075]與彈簧單向閥14原理相似，節(jié)流閥15可以增大從油缸3的有桿腔31流出的液體從節(jié)流閥15的出油口往節(jié)流閥15的進(jìn)油口方向流動(dòng)過程中的阻力。[0076]止回裝置實(shí)施方式3 [0077]如圖5所示，本實(shí)施方式中止回裝置I包括溢流閥16以及單向閥133，其中[0078]單向閥133的出油口以及溢流閥16的進(jìn)油口均與止回裝置I的第一油口 11相連[0079]單向閥133的進(jìn)油口以及溢流閥16的回油口均與止回裝置I的第二油口 12相連通。[0080]本例中優(yōu)選為單向閥133與溢流閥16串聯(lián)。[0081]與彈簧單向閥14原理相似，溢流閥16也可以起到增加油缸3的有桿腔31內(nèi)的液體從止回裝置I的第一油口 11流動(dòng)至止回裝置I的第二油口 12過程中的阻力，進(jìn)而起到防止油缸3前竄的目的。[0082]止回裝置實(shí)施方式4 [0083]如圖6所示，本實(shí)施方式中止回裝置I包括第一液控單向閥17，其中[0084]第一液控單向閥17的第一油口為止回裝置I的第一油口 11。[0085]第一液控單向閥17的第二油口為止回裝置I的第二油口 12。[0086]第一液控單向閥17的控制口與油缸3的無桿腔32相連通。[0087]第一液控單向閥17的控制口輸入的液體的壓力達(dá)到預(yù)定值時(shí)，第一液控單向閥 17的第一油口與第一液控單向閥17的第二油口兩者之間導(dǎo)通。[0088]當(dāng)換向閥2處于第三狀態(tài)(此時(shí)，Y型三位四通閥處在左位工作位置，該狀態(tài)會(huì)在下文詳述)時(shí)，液體從換向閥2的進(jìn)油口 P流動(dòng)至油缸3的無桿腔32時(shí)，由于第一液控單向閥17的控制口與油缸3的無桿腔32相連通，流向油缸3的無桿腔32的部分液體會(huì)輸入至第一液控單向閥17的控制口使第一液控單向閥17的第一油口與第一液控單向閥17的第二油口兩者之間導(dǎo)通，接著，油缸3的有桿腔31內(nèi)的液體便可以從第一液控單向閥17的第二油口流動(dòng)至第一液控單向閥17的第一油口，最終從換向閥2的回油口 T流出。若沒有液體流動(dòng)至油缸3的無桿腔32或流動(dòng)至油缸3的無桿腔32的液體的壓力較低，導(dǎo)致第一液控單向閥17的控制口輸入的液體的壓力沒有達(dá)到預(yù)定值時(shí)，第一液控單向閥17的第一油口與第一液控單向閥17的第二油口兩者關(guān)閉，油缸3的有桿腔31內(nèi)的液體無法流出，故而活塞桿33也不會(huì)從油缸3的有桿腔31伸出。[0089]本實(shí)施方式中油缸3的無桿腔32與換向閥2之間還連接有第二液控單向閥18，其中[0090]第二液控單向閥18的第一油口與油缸3的無桿腔32相連通。[0091]換向閥2處于第一狀態(tài)以及第二狀態(tài)時(shí)，第二液控單向閥18的第二油口均與換向閥2的回油口 T相連通。[0092]第二液控單向閥18的控制口與止回裝置I的第二油口 12相連通，輸入第二液控單向閥18的控制口的液體的壓力達(dá)到預(yù)定值時(shí)，第二液控單向閥18的第一油口與第二液控單向閥18的第二油口兩者之間導(dǎo)通。[0093]第二液控單向閥18可以避免活塞桿33在不需要回縮的時(shí)候回縮，第二液控單向閥18的設(shè)置使油缸3的有桿腔31內(nèi)的壓力增大時(shí)，油缸3的無桿腔32內(nèi)的壓力同步減小。 本實(shí)施方式中第一液控單向閥17的控制口與第二液控單向閥18的第二油口相連通。[0094]第一液控單向閥17的設(shè)置使油缸3的無桿腔32內(nèi)的壓力增大時(shí)，油缸3的有桿腔31內(nèi)的壓力同步減小。本實(shí)施例中換向閥2為電磁閥。電磁閥具有便于控制、反應(yīng)靈敏的優(yōu)點(diǎn)。[0095]本實(shí)施例中換向閥2為Y型三位四通閥，且換向閥2還存在第三狀態(tài)，其中[0096]換向閥2處于第一狀態(tài)時(shí)，Y型三位四通閥處在中位工作位置，且止回裝置I的第二油口 12以及第二液控單向閥18的第二油口均與換向閥2的回油口 T相連通。若Y型三位四通閥處在如圖3 圖6所示中位工作位置時(shí)，油缸3內(nèi)的活塞桿33處于停止?fàn)顟B(tài)。[0097]換向閥2處于第二狀態(tài)，Y型三位四通閥處在右位工作位置。此時(shí)，油缸3內(nèi)的活塞桿33回縮。[0098]換向閥2處于第三狀態(tài)時(shí)，Y型三位四通閥處在左位工作位置，此時(shí)，止回裝置I的第二油口 12與換向閥2的回油口 T相連通，油缸3的無桿腔32與換向閥2的進(jìn)油口 P相連通。此時(shí)，油缸3內(nèi)的活塞桿33外伸。[0099]如圖3 圖6所示，本實(shí)用新型實(shí)施例提供的起重機(jī)，包括超起卷揚(yáng)4、油缸3、供油裝置(圖中未示出)、油箱(圖中未標(biāo)識(shí))以及本實(shí)用新型任一技術(shù)方案提供的防止油缸前竄的裝置，其中油缸3為超起鎖止油缸。防止油缸前竄的裝置內(nèi)的換向閥2的進(jìn)油口P與供油裝置的出油口相連通。換向閥2的回油口T與油箱相連通。換向閥2的回油口T所連接的油箱可以回收換向閥2的回油口 T流出的液體。[0100]由于本實(shí)用新型提供的防止油缸前竄的裝置具有前文已述的諸多技術(shù)效果，所以應(yīng)用本實(shí)用新型任一技術(shù)方案提供的防止油缸前竄的裝置的起重機(jī)內(nèi)的超起鎖止油缸，可以起到良好的防前竄效果。[0101]供油裝置可以采用液壓泵，供油裝置可以為換向閥2的進(jìn)油口 P輸入帶有壓力的液體(通常為液壓油)，由此通過由換向閥2的進(jìn)油口 P輸入的液體驅(qū)動(dòng)油缸3的活塞桿外伸或回縮。[0102]當(dāng)然，將本實(shí)用新型提供的防止油缸前竄的裝置應(yīng)用于超起鎖止油缸之外的其他油缸的技術(shù)方案也在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。[0103]本實(shí)施例中油缸3外還設(shè)置有輔助油缸7，輔助油缸7可以在油缸3的活塞桿33 回縮時(shí)，將油缸3朝背離超起卷揚(yáng)4的方向頂起。由此可以更為有效的避免油缸3的活塞桿33對(duì)超起卷揚(yáng)4施加抵接力而造成超起卷揚(yáng)4發(fā)生鎖止現(xiàn)象并引發(fā)事故。[0104]最后應(yīng)當(dāng)說明的是以上實(shí)施例僅用以說明本實(shí)用新型的技術(shù)方案而非對(duì)其限制；盡管參照較佳實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行了詳細(xì)的說明，所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解依然可以對(duì)本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式
進(jìn)行修改或者對(duì)部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而不脫離本實(shí)用新型技術(shù)方案的精神，其均應(yīng)涵蓋在本實(shí)用新型請(qǐng)求保護(hù)的技術(shù)方案范圍當(dāng)中。
權(quán)利要求1.一種防止油缸前竄的裝置，其特征在于，包括止回裝置以及換向閥，其中 所述止回裝置設(shè)置有第一油口以及第二油口，所述止回裝置的第一油口與油缸的有桿腔相連通； 所述換向閥至少存在第一狀態(tài)以及第二狀態(tài)； 所述換向閥處于第一狀態(tài)時(shí)，所述止回裝置的第二油口以及所述油缸的無桿腔均與所述換向閥的回油口相連通；且所述止回裝置的第一油口與所述止回裝置的第二油口兩者之間斷開或者從所述油缸的有桿腔以及所述止回裝置的第一油口流動(dòng)至所述止回裝置的第二油口的液體的壓力超過預(yù)定值時(shí)所述止回裝置的第一油口與所述止回裝置的第二油口導(dǎo)通； 所述換向閥處于第二狀態(tài)時(shí)，所述止回裝置的第二油口與所述換向閥的進(jìn)油口相連通，所述油缸的無桿腔與所述換向閥的回油口相連通，且所述止回裝置的第一油口與所述止回裝置的第二油口兩者之間導(dǎo)通。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的防止油缸前竄的裝置，其特征在于，所述止回裝置包括單向閥以及彈簧單向閥，其中 所述單向閥的出油口與所述彈簧單向閥的進(jìn)油口并聯(lián)后與所述止回裝置的第一油口相連通； 所述單向閥的進(jìn)油口與所述彈簧單向閥的出油口并聯(lián)后與所述止回裝置的第二油口相連通。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的防止油缸前竄的裝置，其特征在于，所述止回裝置包括單向閥以及節(jié)流閥，其中 所述單向閥的出油口與所述節(jié)流閥的出油口并聯(lián)后與所述止回裝置的第一油口相連通； 所述單向閥的進(jìn)油口與所述節(jié)流閥的進(jìn)油口并聯(lián)后與所述止回裝置的第二油口相連通。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的防止油缸前竄的裝置，其特征在于，所述止回裝置包括溢流閥以及單向閥，其中 所述單向閥的出油口以及所述溢流閥的進(jìn)油口均與所述止回裝置的第一油口相連通； 所述單向閥的進(jìn)油口以及所述溢流閥的回油口均與所述止回裝置的第二油口相連通。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的防止油缸前竄的裝置，其特征在于，所述止回裝置包括第一液控單向閥，其中 所述第一液控單向閥的第一油口為所述止回裝置的第一油口； 所述第一液控單向閥的第二油口為所述止回裝置的第二油口； 所述第一液控單向閥的控制口與所述油缸的無桿腔相連通； 輸入所述第一液控單向閥的控制口的液體的壓力達(dá)到預(yù)定值時(shí)，所述第一液控單向閥的第一油口與所述第一液控單向閥的第二油口兩者之間導(dǎo)通。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的防止油缸前竄的裝置，其特征在于，所述油缸的無桿腔與所述換向閥之間還連接有第二液控單向閥，其中 所述第二液控單向閥的第一油口與所述油缸的無桿腔相連通；所述換向閥處于第一狀態(tài)以及第二狀態(tài)時(shí)，所述第二液控單向閥的第二油口與所述換向閥的回油口相連通； 所述第二液控單向閥的控制口與所述止回裝置的第二油口相連通，輸入所述第二液控單向閥的控制口的液體的壓力達(dá)到預(yù)定值時(shí)，所述第二液控單向閥的第一油口與所述第二液控單向閥的第二油口兩者之間導(dǎo)通。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的防止油缸前竄的裝置，其特征在于，所述第一液控單向閥的控制口與所述第二液控單向閥的第二油口相連通。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的防止油缸前竄的裝置，其特征在于，所述換向閥為電磁閥。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的防止油缸前竄的裝置，其特征在于，所述換向閥為Y型三位四通閥，且所述換向閥還存在第三狀態(tài)，其中 所述換向閥處于第一狀態(tài)時(shí)，所述Y型三位四通閥處在中位工作位置，所述換向閥處于第二狀態(tài)，所述Y型三位四通閥處在右位工作位置； 所述換向閥處于第三狀態(tài)時(shí)，所述Y型三位四通閥處在左位工作位置，且所述止回裝置的第二油口與所述換向閥的回油口相連通，所述油缸的無桿腔與所述換向閥的進(jìn)油口相連通。
10.一種起重機(jī)，其特征在于，包括超起卷揚(yáng)、油缸、供油裝置、油箱以及權(quán)利要求I 一 9任一所述防止油缸前竄的裝置，其中 所述油缸為超起鎖止油缸； 所述防止油缸前竄的裝置內(nèi)的所述換向閥的進(jìn)油口與所述供油裝置的出油口相連通； 所述換向閥的回油口與所述油箱相連通。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種防止油缸前竄的裝置以及起重機(jī)，涉及工程機(jī)械技術(shù)領(lǐng)域。解決了現(xiàn)有技術(shù)存在超起鎖止油缸易前竄而引發(fā)事故的技術(shù)問題。本實(shí)用新型提供的防止油缸前竄的裝置，包括止回裝置以及換向閥，止回裝置的第一油口與油缸的有桿腔相連通；換向閥處于第一狀態(tài)時(shí)，止回裝置的第一油口與止回裝置的第二油口兩者之間斷開或者從止回裝置的第一油口流動(dòng)至止回裝置的第二油口的液體的壓力超過預(yù)定值時(shí)止回裝置的第一油口與止回裝置的第二油口導(dǎo)通；換向閥處于第二狀態(tài)時(shí)，止回裝置的第一油口與止回裝置的第二油口兩者之間導(dǎo)通。本實(shí)用新型提供的起重機(jī)，包括本實(shí)用新型提供的防止油缸前竄的裝置。本實(shí)用新型用于避免油缸發(fā)生前竄現(xiàn)象。
文檔編號(hào)F15B13/04GK202811607SQ20122042957
公開日2013年3月20日 申請(qǐng)日期2012年8月27日 優(yōu)先權(quán)日2012年8月27日
發(fā)明者王守偉, 胡小冬, 張曉磊, 焦國旺 申請(qǐng)人:徐州重型機(jī)械有限公司