專利名稱：一種自卸荷單向閥式缸蓋閥板組件的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于空壓機(jī)排氣閥組技術(shù)領(lǐng)域，特指一種用在空壓機(jī)氣缸口上的自卸荷單向閥式缸蓋閥板組件。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)中的排氣閥組一般都是由閥板、閥片、限位器等零件組成，其工作原理是通過活塞的往復(fù)運(yùn)動(dòng)來改變?nèi)莘e大小，使氣閥受壓完成吸氣閉合、排氣打開的過程，空壓機(jī)主機(jī)在與儲氣罐的連接管路中必須串聯(lián)一個(gè)單向閥，否則，機(jī)器停止運(yùn)轉(zhuǎn)后，儲氣罐內(nèi)的氣體會倒流并從空壓機(jī)主機(jī)排出，達(dá)不到密封的目的；單向閥的另一個(gè)用途就是通過單向閥的卸氣孔把高壓管內(nèi)的壓縮空氣排出，使空壓機(jī)再次啟動(dòng)時(shí)可無負(fù)載啟動(dòng)，由于增加了單向閥，氣流阻力增大，負(fù)載增加，所以電機(jī)的功耗增加，浪費(fèi)能源。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種結(jié)構(gòu)簡單、安全可靠、能耗較低，且進(jìn)氣、排氣閥組件與單向閥一體化設(shè)計(jì)的自卸荷單向閥式缸蓋閥板組件。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了如下技術(shù)方案一種自卸荷單向閥式缸蓋閥板組件，包括閥板，閥板中部成型有進(jìn)氣孔和排氣孔，閥板下側(cè)設(shè)置有控制進(jìn)氣孔單向?qū)ǖ倪M(jìn)氣閥片組件，所述排氣孔上安裝有單向閥，單向閥包括閥體，閥體的上端安裝有閥蓋，閥體內(nèi)設(shè)置有閥芯和彈簧，彈簧的一端抵在閥蓋上，另一端將閥芯壓緊在閥體下部的進(jìn)氣端口，閥體側(cè)壁或閥蓋上開設(shè)有一個(gè)以上的導(dǎo)氣孔。所述閥體的下端部設(shè)置有外螺紋，排氣孔上設(shè)置有對應(yīng)的內(nèi)螺紋，內(nèi)外螺紋配合將閥體固定在閥板上；所述閥體的主體部分位于閥板的上側(cè)。所述進(jìn)氣閥片組件的具體結(jié)構(gòu)是一緊固螺釘?shù)臈U部依次穿過加強(qiáng)墊和進(jìn)氣閥片并將兩者固定在閥板的下側(cè)。所述閥板上安裝有缸蓋，缸蓋與閥板的接觸面氣密封，缸蓋的中部成型分隔板，分隔板將缸蓋的內(nèi)腔分成進(jìn)氣腔和排氣腔，所述進(jìn)氣孔位于進(jìn)氣腔一側(cè)的閥板上，所述排氣孔位于排氣腔一側(cè)的閥板上，缸蓋的側(cè)部成型有分別與所述進(jìn)氣腔和排氣腔導(dǎo)通的進(jìn)氣通道和排氣通道。所述閥板上成型有卸荷孔,卸荷孔上固定有卸荷閥,卸荷閥與卸荷孔為螺紋連接。所述卸荷閥的主體位于閥板的上側(cè)，所述缸蓋的對應(yīng)所述卸荷閥的位置向內(nèi)凹陷并形成套裝卸荷閥上的中空柱體結(jié)構(gòu)，中空柱體的內(nèi)端面與閥板的上側(cè)面氣密封。所述氣密封的具體結(jié)構(gòu)是與閥板接觸的缸蓋下端面上成型有凹槽，凹槽內(nèi)設(shè)置有密封圈，密封圈與凹槽輪廓相適應(yīng)，鎖緊螺栓將缸蓋和閥板鎖緊為一體。所述卸荷閥由卸荷閥閥體、動(dòng)閥芯、0型圈和復(fù)位彈簧組成，卸荷閥閥體中部成型有臺階孔，臺階孔的上孔沿徑向內(nèi)縮形成卡口，所述卡口將動(dòng)閥芯及復(fù)位彈簧鎖在卸荷閥閥體內(nèi)，動(dòng)閥芯上套裝有所述0型圈，卸荷閥閥體底壁上開設(shè)有導(dǎo)氣孔。
所述單向閥和卸荷閥的主體均為六角形。所述單向閥的閥芯為聚四氟乙烯制件。本發(fā)明相比現(xiàn)有技術(shù)的有益效果是
I、本發(fā)明的閥板的排氣孔上安裝有單向閥，單向閥和排氣孔螺紋連接，采用排氣閥組與單向閥一體化、直通式設(shè)計(jì)，同時(shí)單向閥直接旋緊在閥板的排氣孔上，配合簡單，安全可靠，在閥板下側(cè)的氣動(dòng)力推力小于單向閥的彈簧彈力時(shí)，單向閥關(guān)閉，應(yīng)用該裝置后空壓機(jī)功耗和成本都可以降低。2、本發(fā)明的閥板上成型有卸荷孔，卸荷孔上固定有卸荷閥，卸荷閥與卸荷孔為螺紋連接，其結(jié)構(gòu)簡單，安全可靠，卸荷閥可以將高壓管內(nèi)的壓縮空氣排出，使空壓機(jī)再次啟動(dòng)時(shí)可無負(fù)載啟動(dòng)，卸荷閥與單向閥獨(dú)立設(shè)計(jì)，不會增大氣流的阻力，對電機(jī)功耗無影響。
3、本發(fā)明的單向閥和卸荷閥的主體均為六角形，便于將單向閥和卸荷閥旋緊在閥板上。4、本發(fā)明的閥芯采用高功能聚四氟乙烯塑料，變形量小，耐壓、耐屬蝕。


圖I為本發(fā)明的爆炸圖。圖2為本發(fā)明的仰視圖。圖3為圖2的A-A剖視圖。圖4為圖3的B處放大圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和實(shí)施例，對本發(fā)明的具體實(shí)施方式
作進(jìn)一步詳細(xì)描述。以下實(shí)施例用于說明本發(fā)明，但不用來限制本發(fā)明的范圍。如圖I—4所示，一種自卸荷單向閥式缸蓋閥板組件，包括閥板15，閥板15中部成型有進(jìn)氣孔151和排氣孔153，閥板15下側(cè)設(shè)置有控制進(jìn)氣孔151單向?qū)ǖ倪M(jìn)氣閥片組件100，所述排氣孔153上安裝有單向閥300，單向閥300包括閥體10，閥體10的上端安裝有閥蓋16，閥體10內(nèi)設(shè)置有閥芯9和彈簧8，彈簧8的一端抵在閥蓋16上，另一端將閥芯9壓緊在閥體10下部的進(jìn)氣端口，閥體10側(cè)壁或閥蓋16上開設(shè)有一個(gè)以上的導(dǎo)氣孔11，所述本實(shí)施例中單向閥的主體為六角形，所述導(dǎo)氣孔11有六個(gè)，分別設(shè)置在閥體的六個(gè)側(cè)面上。所述閥體10的下端部設(shè)置有外螺紋，排氣孔153上設(shè)置有對應(yīng)的內(nèi)螺紋，內(nèi)外螺紋配合將閥體10固定在閥板15上；所述閥體10的主體部分位于閥板15的上側(cè)。所述進(jìn)氣閥片組件100的具體結(jié)構(gòu)是一緊固螺釘14的桿部依次穿過加強(qiáng)墊13和進(jìn)氣閥片12并將兩者固定在閥板15的下側(cè)。所述閥板15上安裝有缸蓋6，缸蓋6與閥板15的接觸面氣密封，缸蓋6的中部成型分隔板62，分隔板62將缸蓋的內(nèi)腔分成進(jìn)氣腔63和排氣腔61，所述進(jìn)氣孔151位于進(jìn)氣腔63 —側(cè)的閥板15上，所述排氣孔153位于排氣腔61 —側(cè)的閥板15上，缸蓋6的側(cè)部成型有分別與所述進(jìn)氣腔63和排氣腔61導(dǎo)通的進(jìn)氣通道64和排氣通道65。所述閥板15上成型有卸荷孔152，卸荷孔152上固定有卸荷閥200，卸荷閥200與卸荷孔152為螺紋連接。所述卸荷閥200的主體位于閥板15的上側(cè)，所述缸蓋6的對應(yīng)所述卸荷閥200的位置向內(nèi)凹陷并形成套裝卸荷閥200上的中空柱體結(jié)構(gòu)66，中空柱體的內(nèi)端面(圖I中的下端面)與閥板15的上側(cè)面氣密封。所述氣密封的具體結(jié)構(gòu)是與閥板15接觸的缸蓋6下端面(包括中空柱體的內(nèi)端面、分隔板62的下端面和缸蓋6外圍的下端面)上成型有凹槽，凹槽內(nèi)設(shè)置有密封圈17，密封圈17與凹槽輪廓相適應(yīng)，鎖緊螺栓5將缸蓋6和閥板15鎖緊為一體。所述卸荷閥200由卸荷閥閥體2、動(dòng)閥芯4、0型圈3和復(fù)位彈簧I組成，卸荷閥閥體2中部成型有臺階孔，臺階孔的上孔沿徑向內(nèi)縮形成卡口 17，所述卡口 17將動(dòng)閥芯4及復(fù)位彈簧I鎖在卸荷閥閥體2內(nèi)，卸荷閥閥體2底壁開設(shè)有導(dǎo)氣孔。本發(fā)明的卸荷閥的工作原理初始狀態(tài)時(shí)，復(fù)位彈簧I將動(dòng)閥芯4頂在卸荷閥閥 體2的卡口 17上，卸荷閥200處于關(guān)閉狀態(tài)，隨后，空壓機(jī)啟動(dòng)，當(dāng)氣缸內(nèi)的壓力升高到0. IMPa左右時(shí)，動(dòng)閥芯4略微被壓入卸荷閥閥體2內(nèi)，卸荷閥200處于導(dǎo)通狀態(tài)，氣缸內(nèi)的氣體可以通過卸荷閥200泄壓，減小了啟動(dòng)負(fù)載，使空壓機(jī)啟動(dòng)方便；再過5秒左右，空壓機(jī)氣缸內(nèi)氣壓上升到0. 2MPa左右，動(dòng)閥芯4被氣壓完全沖開，動(dòng)閥芯4上的密封圈3與卸荷閥閥體2密封，此時(shí)，卸荷閥200關(guān)閉；當(dāng)空壓機(jī)停止，氣缸內(nèi)的氣體壓力降低至0. 2MPa左右時(shí)，動(dòng)閥芯4在復(fù)位彈簧I作用下復(fù)位(復(fù)位的時(shí)間在5秒左右)，復(fù)位過程中，0型圈脫離卸荷閥閥體2內(nèi)表面，卸荷閥導(dǎo)通，氣缸內(nèi)的氣體通過卸荷閥200漏出氣缸，氣缸內(nèi)的氣體卸除后便于下次啟動(dòng)，氣缸內(nèi)的氣壓持續(xù)下降至0. IMPa時(shí)，卸荷閥關(guān)閉。本發(fā)明中提及的上下左右等方位名詞均以圖I中示部件狀態(tài)為基準(zhǔn)。所述單向閥和卸荷閥的主體均為六角形。所述單向閥的閥芯9為聚四氟乙烯制件，本實(shí)施例中，動(dòng)閥芯4為銅制件。以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和變型，這些改進(jìn)和變型也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1.一種自卸荷單向閥式缸蓋閥板組件，包括閥板，閥板中部成型有進(jìn)氣孔和排氣孔，閥板下側(cè)設(shè)置有控制進(jìn)氣孔單向?qū)ǖ倪M(jìn)氣閥片組件，其特征在于所述排氣孔上安裝有單向閥，單向閥包括閥體，閥體的上端安裝有閥蓋，閥體內(nèi)設(shè)置有閥芯和彈簧，彈簧的一端抵在閥蓋上，另一端將閥芯壓緊在閥體下部的進(jìn)氣端口，閥體側(cè)壁或閥蓋上開設(shè)有一個(gè)以上的導(dǎo)氣孔。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種自卸荷單向閥式缸蓋閥板組件，其特征在于所述閥體的下端部設(shè)置有外螺紋，排氣孔上設(shè)置有對應(yīng)的內(nèi)螺紋，內(nèi)外螺紋配合將閥體固定在閥板上；所述閥體的主體部分位于閥板的上側(cè)。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種自卸荷單向閥式缸蓋閥板組件，其特征在于所述進(jìn)氣閥片組件的具體結(jié)構(gòu)是一緊固螺釘?shù)臈U部依次穿過加強(qiáng)墊和進(jìn)氣閥片并將兩者固定在閥板的下側(cè)。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種自卸荷單向閥式缸蓋閥板組件，其特征在于所述閥板上安裝有缸蓋，缸蓋與閥板的接觸面氣密封，缸蓋的中部成型分隔板，分隔板將缸蓋的內(nèi)腔分成進(jìn)氣腔和排氣腔，所述進(jìn)氣孔位于進(jìn)氣腔一側(cè)的閥板上，所述排氣孔位于排氣腔一側(cè)的閥板上，缸蓋的側(cè)部成型有分別與所述進(jìn)氣腔和排氣腔導(dǎo)通的進(jìn)氣通道和排氣通道。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種自卸荷單向閥式缸蓋閥板組件，其特征在于所述閥板上成型有卸荷孔，卸荷孔上固定有卸荷閥，卸荷閥與卸荷孔為螺紋連接。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種自卸荷單向閥式缸蓋閥板組件，其特征在于所述卸荷閥的主體位于閥板的上側(cè)，所述缸蓋的對應(yīng)所述卸荷閥的位置向內(nèi)凹陷并形成套裝卸荷閥上的中空柱體結(jié)構(gòu)，中空柱體的內(nèi)端面與閥板的上側(cè)面氣密封。
7.根據(jù)權(quán)利要求4或6所述的一種自卸荷單向閥式缸蓋閥板組件，其特征在于所述氣密封的具體結(jié)構(gòu)是與閥板接觸的缸蓋下端面上成型有凹槽，凹槽內(nèi)設(shè)置有密封圈，密封圈與凹槽輪廓相適應(yīng)，鎖緊螺栓將缸蓋和閥板鎖緊為一體。
8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種自卸荷單向閥式缸蓋閥板組件，其特征在于所述卸荷閥由卸荷閥閥體、動(dòng)閥芯、O型圈和復(fù)位彈簧組成，卸荷閥閥體中部成型有臺階孔，臺階孔的上孔沿徑向內(nèi)縮形成卡口，所述卡口將動(dòng)閥芯及復(fù)位彈簧鎖在卸荷閥閥體內(nèi)，動(dòng)閥芯上套裝有所述O型圈，卸荷閥閥體底壁上開設(shè)有導(dǎo)氣孔。
9.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種自卸荷單向閥式缸蓋閥板組件，其特征在于所述單向閥和卸荷閥的主體均為六角形。
10.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種自卸荷單向閥式缸蓋閥板組件，其特征在于所述單向閥的閥芯為聚四氟乙烯制件。
全文摘要
本發(fā)明屬于空壓機(jī)排氣閥組技術(shù)領(lǐng)域，特指一種用在空壓機(jī)氣缸口上的自卸荷單向閥式缸蓋閥板組件，包括閥板，閥板中部成型有進(jìn)氣孔和排氣孔，閥板下側(cè)設(shè)置有控制進(jìn)氣孔單向?qū)ǖ倪M(jìn)氣閥片組件，排氣孔上螺紋連接有單向閥，閥板上成型有卸荷孔，卸荷孔上固定有卸荷閥，卸荷閥與卸荷孔為螺紋連接。本發(fā)明的單向閥和閥板上的排氣孔螺紋連接，采用排氣閥組與單向閥一體化、直通式設(shè)計(jì)，同時(shí)單向閥直接旋緊在閥板的排氣孔上，配合簡單，安全可靠，在閥板下側(cè)的氣動(dòng)力推力小于單向閥的彈簧彈力時(shí)，單向閥關(guān)閉，應(yīng)用該裝置后空壓機(jī)功耗和成本都可以降低。
文檔編號F04B39/10GK102797665SQ20121032141
公開日2012年11月28日 申請日期2012年9月4日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月4日
發(fā)明者吳仕儒 申請人:浙江盛源空壓機(jī)制造有限公司