本發(fā)明涉及一種鋼管表面除銹工藝，特別涉及一種在線鋼管表面除銹工藝。

背景技術(shù)：

隨著我國(guó)經(jīng)濟(jì)的持續(xù)發(fā)展，國(guó)家大力發(fā)展能源行業(yè)，長(zhǎng)輸油氣管線是能源保障的重要方式，在輸油氣管線防腐施工過(guò)程中，鋼管表面處理是決定管線防腐使用壽命的關(guān)鍵因素之一，它是防腐層與鋼管能否牢固結(jié)合的前提。經(jīng)研究機(jī)構(gòu)驗(yàn)證，防腐層的壽命除取決于涂層種類(lèi)、涂覆質(zhì)量和施工環(huán)境等因素外，鋼管的表面處理對(duì)防腐層壽命的影響約占50％，因此，應(yīng)嚴(yán)格按照防腐層規(guī)范對(duì)鋼管表面的要求，不斷探索和總結(jié)，不斷改進(jìn)鋼管表面處理方法。

為了提高輸油氣管的壽命，通常要進(jìn)行表面處理，以利于鋼管與防腐層的牢固結(jié)合。常見(jiàn)的處理方式有：清洗、工具除銹、酸洗、噴拋丸除銹四類(lèi)。現(xiàn)有常規(guī)的酸洗通過(guò)用鹽酸長(zhǎng)時(shí)間的浸泡洗掉表面的氧化皮和銹，堿中和，然后再上連續(xù)生產(chǎn)線進(jìn)行酸洗處理，再堿中和，整個(gè)過(guò)程兩次酸洗，兩次中和，造成大量酸的浪費(fèi)和排放，不利于環(huán)境的保護(hù)，浪費(fèi)成本。此外，常規(guī)的酸洗方法，不能較好地去除鋼管表面的油污，酸洗處理后的鋼管表面仍有少量油污殘留。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種在線鋼管表面除銹工藝，通過(guò)在線對(duì)鋼管直接酸洗，無(wú)需前序酸浸泡及堿中和步驟，大大提高了酸洗效率，降低了酸的排放，鋼管表面油污清洗較徹底。

本發(fā)明解決其技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是：

一種在線鋼管表面除銹工藝，將需要除銹的鋼管直接輸送入在線酸洗槽，鋼管在鋼管壓下導(dǎo)輥的引導(dǎo)下通過(guò)酸洗液在線酸洗，鋼管通過(guò)酸洗液的同時(shí)對(duì)鋼管進(jìn)行直流電解使鋼管表面產(chǎn)生大量的氣泡，最后堿中和。

本發(fā)明在酸洗過(guò)程中，利用直流電解在鋼管表面產(chǎn)生大量的氣泡，配合鋼管壓下導(dǎo)輥的作用，能有效剝離鋼管表面松動(dòng)的氧化皮，無(wú)需前序酸浸泡及堿中和步驟，大大提高了酸洗效率，降低了酸的排放。直流電解在鋼管表面產(chǎn)生大量的氣泡同時(shí)能使得酸洗液中的表面活性劑較好的發(fā)揮去油污的作用，使得鋼管表面油污清洗較徹底。

作為優(yōu)選，按質(zhì)量百分比計(jì)，所述酸洗液的配方為：工業(yè)鹽酸10-20％，羧乙基兩性咪唑啉1-3％，丁炔二醇0.5％，烷基糖苷0.4％，水余量。

本發(fā)明采用直流電解配合酸洗液的方法除銹，為此特定設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)了適合的酸洗液，由鹽酸、緩蝕劑、表面活性劑構(gòu)成，不但能有效除銹，且能較好除油。

作為優(yōu)選，所述工業(yè)鹽酸的質(zhì)量濃度為30-31％。

作為優(yōu)選，所述酸洗的溫度控制為40-60℃。

作為優(yōu)選，所述鋼管的走速為30-40m/min，在線酸洗槽的長(zhǎng)度為6-10m。

作為優(yōu)選，所述直流電解以在線酸洗槽內(nèi)壁上安裝的電解電極板為陰極，以鋼管為陽(yáng)極。

作為優(yōu)選，鋼管直流電解的電流密度為3-10a/dm²。本發(fā)明直流電解的電流密度、陰陽(yáng)極的設(shè)置能夠使得鋼管表面產(chǎn)生大量的氣泡，從而有效除銹。作為優(yōu)選，鋼管通過(guò)酸洗液的同時(shí)對(duì)鋼管施加超聲波，超聲波的頻率為20-25khz，功率密度為0.5-1w/cm²。本發(fā)明在直流電解的同時(shí)，進(jìn)一步配合特定的超聲波處理，能極大地提高除銹效果。超聲波的頻率如果較高則會(huì)降低除銹效果，因此，控制超聲波的頻率為20-25khz的低頻。

作為優(yōu)選，所述鋼管壓下導(dǎo)輥表面平行設(shè)有多個(gè)鋼管導(dǎo)槽，鋼管導(dǎo)槽的尺寸與鋼管相配，鋼管導(dǎo)槽的槽壁上設(shè)有多個(gè)圓形凸點(diǎn)，凸點(diǎn)的高度在0.2-0.3mm，每個(gè)凸點(diǎn)的面積為1-2mm²，凸點(diǎn)密度為每平方厘米10-15個(gè)。通過(guò)在鋼管導(dǎo)槽槽壁上設(shè)置特定尺寸和密度的圓形凸點(diǎn)，能在鋼管運(yùn)動(dòng)過(guò)程中與鋼管表面摩擦，使得氣泡剝離的氧化皮更容易脫落，加強(qiáng)氣泡剝離作用，能更徹底的除銹，且不損傷鋼管表面。

本發(fā)明的有益效果是：通過(guò)在線對(duì)鋼管直接酸洗，無(wú)需前序酸浸泡及堿中和步驟，大大提高了酸洗效率，降低了酸的排放，鋼管表面油污清洗較徹底。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明在線酸洗裝置的一種結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本發(fā)明在線酸洗槽的俯視圖。

圖中：1、鋼管壓下導(dǎo)輥，2、鋼管導(dǎo)槽，3、鋼管，4、電解電極板，5、在線酸洗槽，6、支撐架，7、酸洗液，8、超聲探頭，9、導(dǎo)電排。

具體實(shí)施方式

下面通過(guò)具體實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步的具體說(shuō)明。

本發(fā)明中，若非特指，所采用的原料和設(shè)備等均可從市場(chǎng)購(gòu)得或是本領(lǐng)域常用的。下述實(shí)施例中的方法，如無(wú)特別說(shuō)明，均為本領(lǐng)域的常規(guī)方法。

實(shí)施例1：

一種在線鋼管表面除銹工藝，將需要除銹的鋼管3直接輸送入在線酸洗槽5，鋼管在鋼管壓下導(dǎo)輥1的引導(dǎo)下通過(guò)酸洗液在線酸洗，酸洗的溫度控制為40-60℃，鋼管的走速為30m/min，在線酸洗槽的長(zhǎng)度為6m，鋼管通過(guò)酸洗液的同時(shí)對(duì)鋼管進(jìn)行直流電解使鋼管表面產(chǎn)生大量的氣泡，直流電解以在線酸洗槽內(nèi)壁上安裝的電解電極板4為陰極，以鋼管為陽(yáng)極，鋼管直流電解的電流密度為3-10a/dm²；最后堿中和。所述鋼管壓下導(dǎo)輥表面平行設(shè)有8個(gè)鋼管導(dǎo)槽2，鋼管導(dǎo)槽的尺寸與鋼管相配，鋼管導(dǎo)槽的槽壁上設(shè)有多個(gè)圓形凸點(diǎn)，凸點(diǎn)的高度在0.3mm，每個(gè)凸點(diǎn)的面積為2mm²，凸點(diǎn)密度為每平方厘米10個(gè)。

按質(zhì)量百分比計(jì)，所述酸洗液的配方1為：工業(yè)鹽酸(市售質(zhì)量濃度為30％)10％，羧乙基兩性咪唑啉1％，丁炔二醇0.5％，烷基糖苷0.4％，水余量。

按質(zhì)量百分比計(jì)，所述酸洗液的配方2為：工業(yè)鹽酸(市售質(zhì)量濃度為30％)20％，羧乙基兩性咪唑啉3％，丁炔二醇0.5％，烷基糖苷0.4％，水余量。

按質(zhì)量百分比計(jì)，所述酸洗液的配方3為：工業(yè)鹽酸(市售質(zhì)量濃度為31％)15％，羧乙基兩性咪唑啉2％，丁炔二醇0.5％，烷基糖苷0.4％，水余量。

實(shí)施例2：

一種在線鋼管表面除銹工藝，將需要除銹的鋼管3直接輸送入在線酸洗槽5，鋼管在鋼管壓下導(dǎo)輥1的引導(dǎo)下通過(guò)酸洗液在線酸洗，酸洗的溫度控制為40-60℃，鋼管的走速為40m/min，在線酸洗槽的長(zhǎng)度為10m，鋼管通過(guò)酸洗液的同時(shí)對(duì)鋼管進(jìn)行直流電解(使鋼管表面產(chǎn)生大量的氣泡)及超聲波，直流電解以在線酸洗槽內(nèi)壁上安裝的電解電極板4為陰極，以鋼管為陽(yáng)極，鋼管直流電解的電流密度為3-10a/dm²，超聲波的頻率為20-25khz，功率密度為0.5-1w/cm²，最后堿中和。所述鋼管壓下導(dǎo)輥表面平行設(shè)有10個(gè)鋼管導(dǎo)槽2，鋼管導(dǎo)槽的尺寸與鋼管相配，鋼管導(dǎo)槽的槽壁上設(shè)有多個(gè)圓形凸點(diǎn)，凸點(diǎn)的高度在0.2mm，每個(gè)凸點(diǎn)的面積為1mm²，凸點(diǎn)密度為每平方厘米15個(gè)。

按質(zhì)量百分比計(jì)，所述酸洗液的配方1為：工業(yè)鹽酸(市售質(zhì)量濃度為30％)10％，羧乙基兩性咪唑啉1％，丁炔二醇0.5％，烷基糖苷0.4％，水余量。

按質(zhì)量百分比計(jì)，所述酸洗液的配方2為：工業(yè)鹽酸(市售質(zhì)量濃度為30％)20％，羧乙基兩性咪唑啉3％，丁炔二醇0.5％，烷基糖苷0.4％，水余量。

按質(zhì)量百分比計(jì)，所述酸洗液的配方3為：工業(yè)鹽酸(市售質(zhì)量濃度為31％)15％，羧乙基兩性咪唑啉2％，丁炔二醇0.5％，烷基糖苷0.4％，水余量。

用于本發(fā)明在線鋼管表面除銹工藝的裝置，包括支撐架6，支撐架上固定裝配有在線酸洗槽5，在線酸洗槽的長(zhǎng)度為6-10m，在線酸洗槽5內(nèi)裝有酸洗液7，在線酸洗槽內(nèi)間隔設(shè)置有6-10個(gè)鋼管壓下導(dǎo)輥1，鋼管壓下導(dǎo)輥表面平行設(shè)有8-10個(gè)鋼管導(dǎo)槽2，鋼管導(dǎo)槽的尺寸與鋼管3相配，鋼管導(dǎo)槽的槽壁上設(shè)有多個(gè)圓形凸點(diǎn)，凸點(diǎn)的高度在0.2-0.3mm，每個(gè)凸點(diǎn)的面積為1-2mm²，凸點(diǎn)密度為每平方厘米10-15個(gè)；在線酸洗槽內(nèi)壁上安裝電解電極板4(作為陰極)，電解電極板4通過(guò)導(dǎo)電排9與直流電源連接；在線酸洗槽5內(nèi)裝有酸洗液7。優(yōu)選的，在在線酸洗槽內(nèi)壁的側(cè)面上安裝有超聲探頭8產(chǎn)生超聲波輔助除銹。

本發(fā)明通過(guò)在線對(duì)鋼管直接酸洗，無(wú)需前序酸浸泡及堿中和步驟，大大提高了酸洗效率，降低了酸的排放，鋼管表面油污清洗較徹底。

以上所述的實(shí)施例只是本發(fā)明的一種較佳的方案，并非對(duì)本發(fā)明作任何形式上的限制，在不超出權(quán)利要求所記載的技術(shù)方案的前提下還有其它的變體及改型。