專利名稱：一種減少電泳液沉積結(jié)渣的系統(tǒng)的制作方法
一種減少電泳液沉積結(jié)渣的系統(tǒng)
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及電泳技術(shù)領(lǐng)域，特別是一種減少電泳液沉積結(jié)渣的系統(tǒng)。背景技術(shù)：
現(xiàn)有的電泳系統(tǒng)，其包括槽體、管路或其它設(shè)施，裝于槽體內(nèi)的電泳 液經(jīng)管路加壓后返回槽體內(nèi)，用于實現(xiàn)電泳液的循環(huán)。槽體內(nèi)的電泳液， 當靜止時會沉積結(jié)渣，所以要不停的攪拌，使槽液流動，以減緩其結(jié)渣的 速率。電泳液中的物質(zhì)分子相集成微粒，該微粒的細度在一定范圍時仍為 電泳作業(yè)的有用物，當繼續(xù)集結(jié)成更大的顆粒，就成為有害的渣粒。懸浮 在電泳液中的渣粒慢慢下沉， 一部份渣粒未沉到槽底之前，隨循環(huán)液流入 管路上濾灌的集渣袋； 一部份渣粒粘結(jié)于槽壁和攪拌管表面；大部份渣粒 下沉槽底集結(jié)堆積，越積越多最后板結(jié)變硬。
所結(jié)的渣需采用動態(tài)除渣法和靜態(tài)除渣法清除，動態(tài)除渣法是適時更 換設(shè)置在管路上的六個濾罐內(nèi)每罐4個共為24個濾渣袋，以換袋的方式把 集結(jié)在袋內(nèi)的渣清除；靜態(tài)除渣法是停產(chǎn)二至三天，鏟除和水洗系統(tǒng)內(nèi)的 積渣。電泳液的大量成渣，使生產(chǎn)成本損失很大，特別是靜態(tài)除渣需停產(chǎn) 停機、用自來水/純水清洗，輔助備用設(shè)備以清除渣粒。 靜態(tài)除渣法的操作步驟是
首先進行輔助作業(yè)，需耗費10小時。進行前期的沖洗備用槽準備， 即通過自來水反復(fù)沖洗備用槽，再用純水沖洗備用槽至備用槽的潔凈度經(jīng) 化驗合格。
其次進行主作業(yè)，將槽液轉(zhuǎn)移和拆噴管，需耗費12小時。整個系統(tǒng) 停機，將主槽內(nèi)的工作液轉(zhuǎn)移到備用槽，在備用槽內(nèi)攪拌；排放主槽內(nèi)未 轉(zhuǎn)移的含渣量多的工作液，排空管道內(nèi)的工作液，沖洗槽內(nèi)設(shè)施和沖洗管 道，而后拆槽內(nèi)17排噴管搬運出槽外，清除管內(nèi)的結(jié)渣。
再次進行主槽清渣作業(yè)，需耗費24小時。鏟除主槽內(nèi)的渣；洗凈主 槽；把除了渣洗凈了的噴管搬回槽內(nèi)安裝；用水洗凈槽內(nèi)設(shè)施；然后用純 水沖洗經(jīng)檢驗槽內(nèi)的潔凈度合格；把工作液由備用槽移回主槽；補加因轉(zhuǎn) 移所損失的材料；洗凈備用槽。
最后進行材料熟化作業(yè)，需耗費24小時。將主槽內(nèi)的工作液攪拌， 至材料熟化。
該靜態(tài)除渣法完成全套工序用時為3天；需耗費勞動力60人分三班， 連續(xù)48小時作業(yè)；靜態(tài)除渣材料損失大，每進行靜態(tài)除渣一次的費用為 40萬元；除渣污染除渣過程的十多噸工作液要下地溝，反復(fù)洗槽所用的
500噸水也要下地溝，對環(huán)境污染大。停產(chǎn)除渣的產(chǎn)值損失160萬元。
由此可見，年靜態(tài)除渣4次，損失160萬元，損失產(chǎn)值640萬元。40 噸工作液再加上2000噸污水污染環(huán)境。工廠4槽工作液，靜態(tài)除渣的年損 失生產(chǎn)資料160噸，是640萬元，每次除渣需停產(chǎn)三天，至少有一天的停 產(chǎn)產(chǎn)值損失，4槽液，每年損失16天產(chǎn)值，是2640萬元。每年160噸工 作液和8千噸污水污染環(huán)境。所以，這靜態(tài)除渣，每年材料和產(chǎn)值損失巨 大，污染環(huán)境嚴重。
動態(tài)除渣法的操作步驟是
首先關(guān)閉其中l(wèi)個濾罐的進液閥、出液閥。
其次卸壓。
再次從罐內(nèi)取出集滿渣的濾袋(4個)。 然后裝4個新袋，開閥恢復(fù)運行。
最后循環(huán)上述操作，按上述步驟對另一個罐換袋除渣，依次對6個 罐換袋。
這種換袋除渣，平均16小時換一次，日換袋1。5次，每罐4袋，6罐 是24個袋，日耗袋36個，年(按300天算)耗袋10800個，每袋120元， 年耗袋的價值為120萬元。
平均每袋渣3公斤，每公斤渣由7公斤工作液結(jié)成，每一袋渣損失工 作液約20公斤，這動態(tài)除渣，每年損失工作液二百多噸，工廠4槽工作液， 年損失工作液800噸，損失三千多萬元。
由此可見，已有技術(shù)的動態(tài)、靜態(tài)二重除渣，年損失工作液9百多噸， 價值三千多萬元。靜態(tài)除渣年損失產(chǎn)值二千多萬元。年耗袋價值百萬元。 每年這9百多噸工作液和8千噸污水污染環(huán)境。
發(fā)明內(nèi)容
為了解決現(xiàn)有技術(shù)中結(jié)渣量大導(dǎo)致除渣操作頻繁、損失生產(chǎn)成本高且 污染環(huán)境的技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種使電泳液結(jié)渣量少、清渣操作次數(shù) 少的減少電泳液沉積結(jié)渣的系統(tǒng)。
本發(fā)明解決現(xiàn)有的技術(shù)問題提供一種減少電泳液沉積結(jié)渣的系統(tǒng)，
其包括用于容納電泳液的槽體及用于循環(huán)電泳液的管路，在所述槽體內(nèi)設(shè) 置有具噴嘴的噴管，所述噴管與所述管路相連通，在所述管路上串連有加 壓機組和換冷器，在所述槽體內(nèi)的緩流區(qū)域或滯流區(qū)域增設(shè)噴嘴。
本發(fā)明更進一步的改進是，在所述管路管路的緩流區(qū)域或滯流區(qū)域增 設(shè)噴嘴。
本發(fā)明更進一步的改進是，所述增設(shè)的噴嘴位于所述噴管的液流入口 部或噴管的端部。
本發(fā)明更進一步的改進是，在所述槽體內(nèi)的緩流區(qū)域或滯流區(qū)域增設(shè) 噴管。
本發(fā)明更進一步的改進是，在所述管路管路上串聯(lián)有濾袋。
本發(fā)明更進一步的改進是，在所述管路管路上串聯(lián)有換冷器；所述換 冷器的換冷片單排并列設(shè)置，電泳液在該換冷器內(nèi)換冷。
本發(fā)明更進一步的改進是，本系統(tǒng)包括驅(qū)動電泳液循環(huán)的驅(qū)動機，增 大所述驅(qū)動機的功率。
相較于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的有益效果是采用在緩流區(qū)域或滯流區(qū)域 增設(shè)噴嘴、噴管以及增大驅(qū)動機流量和換冷器流量，以提高系統(tǒng)中各處的 電泳液流速，從而大大降低結(jié)渣的量，所結(jié)的微量渣全部隨循環(huán)液流進入 濾袋，由換袋除渣就把電泳液中的渣除凈，渣不在槽內(nèi)沉積，不必作靜態(tài) 除渣，取消靜態(tài)除渣的作業(yè)，就避免了靜態(tài)除渣對生產(chǎn)的影響，以此降低 生產(chǎn)成本損失和減少污染。

圖1為本發(fā)明減少電泳液沉積結(jié)渣的系統(tǒng)的原理圖2為所述噴管在所述槽體內(nèi)分布的兩面示意圖3為所述噴管的結(jié)構(gòu)示意圖4為所述換冷器的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施方式
下面結(jié)合

及具體實施方式
對本發(fā)明一步說明。
如圖1至圖4所示， 一種減少電泳液沉積結(jié)渣的系統(tǒng)，其包括容納電 泳液1的槽體2及循環(huán)電泳液1的管路管路3，在所述槽體2內(nèi)設(shè)置有具 噴嘴41的噴管4，所述噴管4與所述管路管路3相連通，在所述管路管路 3上串連有加壓機組(該機組包括A機組31和B機組32)，在所述槽體2
內(nèi)的緩流區(qū)域或滯流區(qū)域增設(shè)噴嘴41，也可以在管路管路3的緩流區(qū)域或 滯流區(qū)域增設(shè)噴嘴41。所述緩流區(qū)域11即槽體的邊角位置及噴管的入流 口處，上述位置的液流速度很慢導(dǎo)致這些地方的結(jié)渣量大，所述滯流區(qū)域 12如噴管的端部液流靜止而結(jié)渣。
在所述緩流位置11或滯流位置12增加高壓出液的噴嘴41，提高該處 的液流速度，使電泳液不再在該處結(jié)渣。所述增設(shè)的噴嘴41位于所述噴管 4的液流入口部或噴管4的端部。也可以直接在所述槽體2內(nèi)的緩流區(qū)域 或滯流區(qū)域(如圖2中的C3區(qū)域)增設(shè)噴管。
本系統(tǒng)在所述管路管路3上設(shè)置換冷器5;所述換冷器5的換冷片由 原三排串聯(lián)設(shè)置改為51單排并列設(shè)置以降低路程阻力，電泳液1在該換冷 器5換冷后快速返回主槽，降低路程阻力。這樣電泳液1在換冷器5內(nèi)的 流速提高了，亦降低了電泳液1在換冷器5中的結(jié)渣量。換冷器5內(nèi)的通 道截面由100%提高至300 %，路程阻力系數(shù)由3降為1，所以換冷器5內(nèi) 流速提高4倍以上。
本系統(tǒng)包括驅(qū)動電泳液循環(huán)的驅(qū)動機，增大所述驅(qū)動機的功率，如增 設(shè)驅(qū)動電泳液循環(huán)的驅(qū)動機，從而提高驅(qū)動力使電泳液循環(huán)流速加快。已 有的系統(tǒng)包括4臺驅(qū)動機，在工藝文件中規(guī)定3臺運行和1臺備用，本系 統(tǒng)改為4臺機全開，使系統(tǒng)每小時循環(huán)總量由600立方增至800立方，使 得全系統(tǒng)的流速就由100%提高至133%。
本系統(tǒng)消除了滯流區(qū)域和緩流區(qū)域，由于噴嘴數(shù)量的增多使噴管內(nèi)的 流量增大也相應(yīng)提高了流速。
本系統(tǒng)消除一些成渣因素，減少成渣的槽液量，以此降低槽液中的渣 量，從而減少生產(chǎn)材料的損失以節(jié)約大量的材料成本，。同時提高循環(huán)電泳 液的流速，使已成的渣粒很快隨液流進入管路中的濾袋內(nèi)，使渣粒不在槽 內(nèi)沉積，從而只作換袋除渣就把渣除凈，不需要靜態(tài)除渣工序了。
使用本系統(tǒng)后的效果是每兩小時一次檢測，槽內(nèi)電泳液的含渣量都 很少。首先，動態(tài)除渣由原先的16小時換袋一次改為160小時換袋一次， 平均每袋集收的渣量0。5公斤，只是原先每袋3公斤渣的六分之一，成渣 的電泳液量就減少至原先成渣液量的七十分之一 ，且動態(tài)除渣就把渣除凈， 不必作靜態(tài)除渣，節(jié)約濾袋、節(jié)約電泳液，這樣降低了材料的浪費；其次， 節(jié)省工序，明顯降低動態(tài)清渣的次數(shù)且完全取消靜態(tài)清渣工序，這樣減少 除渣的工作量；另外，不用停產(chǎn)清渣，所以提高產(chǎn)能；最后，大大降低污 水排放，保護了環(huán)境。
以上內(nèi)容是結(jié)合具體的優(yōu)選實施方式對本發(fā)明所作的進一步詳細說 明，不能認定本發(fā)明的具體實施只局限于這些說明。對于本發(fā)明所屬技術(shù) 領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若 干簡單推演或替換，都應(yīng)當視為屬于本發(fā)明的保護范圍。
權(quán)利要求
1.一種減少電泳液沉積結(jié)渣的系統(tǒng)，其包括用于容納電泳液的槽體及用于循環(huán)電泳液的管路，在所述槽體內(nèi)設(shè)置有具噴嘴的噴管，所述噴管與所述管路相連通，在所述管路上串連有加壓電機組和換冷器，其特征在于在所述槽體內(nèi)的緩流區(qū)域或滯流區(qū)域增設(shè)噴嘴。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的系統(tǒng)，其特征在于在所述管路的緩流區(qū)域 或滯流區(qū)域增設(shè)噴嘴。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的系統(tǒng)，其特征在于所述增設(shè)的噴嘴位于所 述噴管的液流入口部或噴管的端部。
4， 根據(jù)權(quán)利要求1至3任意一項所述的系統(tǒng)，其特征在于在所述槽 體內(nèi)的緩流區(qū)域或滯流區(qū)域增設(shè)噴管。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的系統(tǒng)，其特征在于在所述管路上串聯(lián)有濾 袋。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的系統(tǒng)，其特征在于在所述管路上串聯(lián)有換 冷器；所述換冷器的換冷片單排并列設(shè)置，電泳液在該換冷器內(nèi)換 冷。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的系統(tǒng)，其特征在于本系統(tǒng)包括驅(qū)動電泳液 循環(huán)的驅(qū)動機，增大所述驅(qū)動機的功率。
全文摘要
本發(fā)明提供一種減少電泳液沉積結(jié)渣的系統(tǒng)，其包括用于容納電泳液的槽體及用于循環(huán)電泳液的管路，在所述槽體內(nèi)設(shè)置有具噴嘴的噴管，所述噴管與所述管路相連通，在所述管路上串連有加壓機組和換冷器，在所述槽體內(nèi)的緩流區(qū)域或滯流區(qū)域增設(shè)噴嘴。本發(fā)明的有益效果是采用在緩流區(qū)域或滯流區(qū)域增設(shè)噴嘴、噴管及增大機組和換冷器的流量，以提高系統(tǒng)中各處的電泳液流速，從而大大降低結(jié)渣的量，同時防止渣在槽內(nèi)沉積，取消靜態(tài)除渣對生產(chǎn)的影響，以此降低生產(chǎn)成本損失和減少污染。
文檔編號C25D13/22GK101348933SQ20081006784
公開日2009年1月21日 申請日期2008年6月13日 優(yōu)先權(quán)日2008年6月13日
發(fā)明者劉超文 申請人:上汽通用五菱汽車股份有限公司