本發(fā)明屬于液壓泵、液壓馬達(dá)技術(shù)技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種聯(lián)體液壓泵馬達(dá)主殼體支撐與潤滑結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

液壓泵液壓馬達(dá)為閉式無級(jí)液壓驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)的核心部件，一般可以分為分體布置或聯(lián)體布置兩種形式。相比于分體式液壓泵馬達(dá)，連體式液壓泵馬達(dá)具有一體成型的配油油路，可以整體拆裝，維護(hù)保養(yǎng)更為便捷。在一些強(qiáng)調(diào)動(dòng)力系統(tǒng)整體吊裝可行性的應(yīng)用場(chǎng)合下，聯(lián)體布置形式的液壓泵馬達(dá)具有重要意義。然而現(xiàn)有的聯(lián)體液壓泵馬達(dá)其殼體多為鑄鐵材質(zhì)，比較笨重，且液壓管路多為外接軟管，系統(tǒng)的集成性與耐受性均不算高，工作壓力多在30mpa左右，功率密度較低，不能滿足一些使用需求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

(一)發(fā)明目的

本發(fā)明的目的是：提供一種聯(lián)體液壓泵馬達(dá)主殼體支撐與潤滑結(jié)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)輕量化設(shè)計(jì)，提高液壓系統(tǒng)的集成度和功率密度。

(二)技術(shù)方案

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種聯(lián)體液壓泵馬達(dá)主殼體支撐與潤滑結(jié)構(gòu)，其包括殼體，殼體一端面設(shè)置為與對(duì)象件配合安裝面1，相對(duì)的另一端面設(shè)置為后蓋安裝配合面7，與對(duì)象件配合安裝面1上開設(shè)液壓馬達(dá)軸通過孔2和液壓泵軸通過孔3，后蓋安裝配合面7上開設(shè)軸承孔，殼體周向側(cè)面上開設(shè)馬達(dá)側(cè)檢視觀察窗4、伺服操縱閥組安裝孔5和泵側(cè)觀察窗與泵斜盤安裝孔6。

其中，所述液壓馬達(dá)軸通過孔2和液壓泵軸通過孔3并列布置在與對(duì)象件配合安裝面1上，泵軸、馬達(dá)軸軸承蓋分別通過螺栓固定于液壓馬達(dá)軸通過孔2、液壓泵軸通過孔3上，配合后蓋安裝配合面7上對(duì)應(yīng)的軸承孔，實(shí)現(xiàn)泵軸轉(zhuǎn)子與馬達(dá)軸轉(zhuǎn)子的并列布置。

其中，所述伺服操縱閥組安裝孔5上通過配合面以螺栓固定的方式固定安裝伺服操縱機(jī)構(gòu)，通過伺服操縱機(jī)構(gòu)調(diào)整泵斜盤的偏轉(zhuǎn)角度，實(shí)現(xiàn)泵排量的改變。

其中，所述泵側(cè)觀察窗與泵斜盤安裝孔6設(shè)置在伺服操縱閥組安裝孔5對(duì)側(cè)，用于與伺服操縱閥組安裝孔5配合輔助定位安裝泵斜盤，同時(shí)也作為觀察孔，用以觀察泵側(cè)轉(zhuǎn)子組件的磨損情況。

其中，所述馬達(dá)側(cè)檢視觀察窗4位于伺服操縱閥組安裝孔5上方，用以觀察馬達(dá)側(cè)轉(zhuǎn)子組件的磨損情況。

其中，所述殼體頂部中心位置設(shè)置起吊吊環(huán)安裝孔13，起吊軸線通過泵馬達(dá)整機(jī)重心，使得起吊時(shí)泵馬達(dá)方便對(duì)正、便于安裝。

其中，與所述對(duì)象件配合安裝面1上開有補(bǔ)油孔，補(bǔ)油孔連通補(bǔ)油路8，補(bǔ)油路8沿殼體外部延伸至后蓋安裝配合面7。

其中，所述殼體上還設(shè)置有潤滑油路9，由補(bǔ)油路8引出，沿殼體形狀走向鉆孔加工，鉆孔開口加工藝堵頭封死，潤滑油路9自補(bǔ)油路8引出后，向下延伸至泵軸、馬達(dá)軸通過孔中部分流為兩路，分別潤滑前軸承與保持架組件。

其中，所述殼體上還設(shè)置有三組回油路，第一中部回油路10、第二中部回油路11和底部回油路12，第一中部回油路10、第二中部回油路11位于殼體中部，可以將泵轉(zhuǎn)子攪動(dòng)甩起的油排出，提高排油效率；底部回油路12位于殼體底部，可以將液壓油排出。

其中，在所述與對(duì)象件配合安裝面1上，開有兩個(gè)o型圈放置槽，一個(gè)o型圈放置槽位于補(bǔ)油孔外圍，通過o型圈用以密封補(bǔ)油孔，另一個(gè)o型圈放置槽位于液壓馬達(dá)軸通過孔2、液壓泵軸通過孔3與三組回油路的回油孔外圍，通過o型圈實(shí)現(xiàn)對(duì)象件配合安裝面整體密封。

(三)有益效果

上述技術(shù)方案所提供的聯(lián)體液壓泵馬達(dá)主殼體支撐與潤滑結(jié)構(gòu)，采用泵軸和馬達(dá)軸并列排布的方案，采用鋁制殼體，設(shè)計(jì)緊湊，并采用包絡(luò)設(shè)計(jì)的理念，將補(bǔ)油路、潤滑油路與回油路集成于殼體之中，解決了設(shè)計(jì)輕量化的問題，提高了液壓系統(tǒng)的集成度和功率密度。

附圖說明

圖1至圖3為本發(fā)明實(shí)施例結(jié)構(gòu)的油路與殼體相對(duì)位置示意圖

圖4至圖8為殼體正投影方向視圖。

圖中，1.與對(duì)象件配合安裝面2.液壓馬達(dá)軸通過孔3.液壓泵軸通過孔4.馬達(dá)側(cè)檢視觀察窗5.伺服操縱閥組安裝孔6.泵側(cè)觀察窗與泵斜盤安裝孔7.后蓋安裝配合面8.補(bǔ)油路9.潤滑油路10.第一中部回油路11.第二中部回油路12.底部回油路13.起吊吊環(huán)安裝孔。

具體實(shí)施方式

為使本發(fā)明的目的、內(nèi)容、和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面結(jié)合附圖和實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步詳細(xì)描述。

參照?qǐng)D1至圖8所示，本實(shí)施例聯(lián)體泵馬達(dá)主殼體支撐與潤滑結(jié)構(gòu)包括殼體，殼體一端面設(shè)置為與對(duì)象件配合安裝面1，相對(duì)的另一端面設(shè)置為后蓋安裝配合面7，與對(duì)象件配合安裝面1上開設(shè)液壓馬達(dá)軸通過孔2和液壓泵軸通過孔3，后蓋安裝配合面7上開設(shè)軸承孔，殼體周向側(cè)面上開設(shè)馬達(dá)側(cè)檢視觀察窗4、伺服操縱閥組安裝孔5和泵側(cè)觀察窗與泵斜盤安裝孔6。

液壓馬達(dá)軸通過孔2和液壓泵軸通過孔3并列布置在與對(duì)象件配合安裝面1上，泵軸、馬達(dá)軸軸承蓋分別通過螺栓固定于液壓馬達(dá)軸通過孔2、液壓泵軸通過孔3上，配合后蓋安裝配合面7上對(duì)應(yīng)的軸承孔，實(shí)現(xiàn)泵軸轉(zhuǎn)子與馬達(dá)軸轉(zhuǎn)子的并列布置。

伺服操縱閥組安裝孔5上通過配合面以螺栓固定的方式固定安裝伺服操縱機(jī)構(gòu)，通過伺服操縱機(jī)構(gòu)調(diào)整泵斜盤的偏轉(zhuǎn)角度，實(shí)現(xiàn)泵排量的改變。

泵側(cè)觀察窗與泵斜盤安裝孔6設(shè)置在伺服操縱閥組安裝孔5對(duì)側(cè)，用于與伺服操縱閥組安裝孔5配合輔助定位安裝泵斜盤，同時(shí)也作為觀察孔，用以觀察泵側(cè)轉(zhuǎn)子組件的磨損情況。

馬達(dá)側(cè)檢視觀察窗4位于伺服操縱閥組安裝孔5上方，用以觀察馬達(dá)側(cè)轉(zhuǎn)子組件的磨損情況。

殼體頂部中心位置設(shè)置起吊吊環(huán)安裝孔13，起吊軸線通過泵馬達(dá)整機(jī)重心，使得起吊時(shí)泵馬達(dá)方便對(duì)正、便于安裝。

與對(duì)象件配合安裝面1上開有補(bǔ)油孔，補(bǔ)油孔連通補(bǔ)油路8，補(bǔ)油路8沿殼體外部延伸至后蓋安裝配合面7。

殼體上還設(shè)置有潤滑油路9，由補(bǔ)油路8引出，沿殼體形狀走向鉆孔加工，鉆孔開口加工藝堵頭封死，潤滑油路9自補(bǔ)油路8引出后，向下延伸至泵軸、馬達(dá)軸通過孔中部分流為兩路，分別潤滑前軸承與保持架組件。

本實(shí)施例泵馬達(dá)采取泵軸、馬達(dá)軸并列排布的形式，安裝位置為泵在下馬達(dá)在上，為了降低攪油損失，提高整體效率，設(shè)計(jì)有三組回油路，第一中部回油路10、第二中部回油路11和底部回油路12，第一中部回油路10、第二中部回油路11位于殼體中部，可以將泵轉(zhuǎn)子攪動(dòng)甩起的油排出，提高排油效率；底部回油路12位于殼體底部，可以將液壓油排出。

進(jìn)一步地，在與對(duì)象件配合安裝面1上，開有兩個(gè)o型圈放置槽，一個(gè)o型圈放置槽位于補(bǔ)油孔外圍，通過o型圈用以密封補(bǔ)油孔，另一個(gè)o型圈放置槽位于液壓馬達(dá)軸通過孔2、液壓泵軸通過孔3與三組回油路的回油孔外圍，通過o型圈實(shí)現(xiàn)對(duì)象件配合安裝面整體密封。

綜上所述，本實(shí)施例主殼體支撐與潤滑結(jié)構(gòu)包括三個(gè)貼合平面，一組外露曲面，一組內(nèi)部曲面，兩個(gè)觀察孔，兩個(gè)主軸通過孔，一組補(bǔ)油孔，三組回油孔，以及從補(bǔ)油流道引出的潤滑油路；三個(gè)貼合面，較大的一個(gè)是與對(duì)象件(變速箱整機(jī))配合的安裝面，與該貼合面相對(duì)的貼合面是與泵馬達(dá)后蓋的配合面，位于側(cè)面較小的貼合面，是與伺服閥組配合的安裝面；一組內(nèi)部曲面，為按照泵軸轉(zhuǎn)子組件與馬達(dá)軸轉(zhuǎn)子組件形狀設(shè)計(jì)的收縮包絡(luò)曲面；一組外露曲面，對(duì)應(yīng)的也考慮到了補(bǔ)油路的走向以及泵馬達(dá)轉(zhuǎn)子組件的形狀，收縮包絡(luò)設(shè)計(jì)；兩個(gè)觀察孔，較小的為馬達(dá)側(cè)觀察孔，較大的為泵側(cè)觀察孔，同時(shí)，泵側(cè)觀察孔也有輔助拆卸泵斜盤的作用；兩個(gè)主軸通過孔，上下并列布置，位于大貼合面；兩個(gè)補(bǔ)油孔分別位于大貼合面與后蓋貼合面之上，過流方向與貼合面垂直，補(bǔ)油流道縱向貫通殼體上部；潤滑油路經(jīng)補(bǔ)油路引出，平行于大貼合面向下延伸至泵軸通過孔與馬達(dá)軸通過孔之間后分為兩支，分別潤滑泵馬達(dá)前軸承與泵馬達(dá)保持架組件；三組回油孔，聯(lián)通腔體內(nèi)部與對(duì)象件油道，其中兩組位于殼體中部，泵軸通過孔與馬達(dá)軸通過孔之間，用于提高排油效率，較大的一組回油孔位于殼體底部，為主要回油路。

本實(shí)施例中，殼體為薄壁鋁制結(jié)構(gòu)，材料為鑄鋁20l，采用包絡(luò)曲面設(shè)計(jì)，結(jié)構(gòu)緊湊、壁厚均勻，薄處可達(dá)15mm，解決了鑄件輕量化的問題；同時(shí)提供了轉(zhuǎn)子部件、前軸承、后蓋與伺服系統(tǒng)的支撐，并負(fù)責(zé)與對(duì)象間連接，在殼體頂部設(shè)計(jì)有起吊螺紋，負(fù)責(zé)整個(gè)泵馬達(dá)的起吊。

殼體上內(nèi)部油道設(shè)計(jì)合理、安排有致，考慮到主機(jī)補(bǔ)油管路布置的便宜性，補(bǔ)油孔8位于與對(duì)象件配合安裝面左上角，之后平緩過渡延伸至殼體中后部，既有效減小了液流的沖擊，同時(shí)也便于布置經(jīng)過后蓋的補(bǔ)油管路；殼體集成了泵軸馬達(dá)軸前軸承與保持架總成的潤滑油路，直接從補(bǔ)油路引出潤滑油路9，并分別引向前軸承與噴油嘴，保證了充足的潤滑壓力與流量。位于殼體底部的底部回油路12與中部的第一中部回油路10、第二中部回油路11保證了漏損的液壓油以及噴濺潤滑的液壓油可以及時(shí)排出殼體，一則盡量減小泵軸總成的攪油損失，提高系統(tǒng)效率，二則有助于系統(tǒng)散熱，保護(hù)關(guān)鍵部件總成球碗保持架。

殼體內(nèi)部腔體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)緊湊，泵軸、馬達(dá)軸并列排布，泵軸、馬達(dá)軸缸體最小間距僅為幾毫米，緊湊的布局形式提高了系統(tǒng)的功率密度，進(jìn)一步解決了輕量化的問題。

由以上技術(shù)方案可以看出，本發(fā)明具有以下顯著特點(diǎn)：

1.泵軸轉(zhuǎn)子組件與馬達(dá)軸轉(zhuǎn)子組件并列排布，殼體內(nèi)部集成了補(bǔ)油、潤滑與回油油路，結(jié)構(gòu)緊湊，提高了液壓泵馬達(dá)系統(tǒng)的集成度。

2.潤滑油路由補(bǔ)油路引出，用較高的壓力確保了良好的潤滑散熱效果，使得泵馬達(dá)的許用承載能力大為提高。

3.設(shè)計(jì)的三組回油油道，使得殼體內(nèi)部的熱油可以及時(shí)回流至油箱，減少了泵轉(zhuǎn)子的攪油損失，提高了系統(tǒng)總效率。

4.殼體材質(zhì)為鑄鋁，采用包絡(luò)曲面設(shè)計(jì)理念，解決了鑄件輕量化的問題。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和變形，這些改進(jìn)和變形也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。