的產(chǎn)物經(jīng)換熱后溫度降為220~260°C，進(jìn)入后精制反 應(yīng)器，該反應(yīng)器裝填后精制催化劑，反應(yīng)平均溫度為220~260°C，液體體積空速為0. 8~ 3.Oh\壓力14~2IMPa，氫油比500~1000:1，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)高壓分離器分離后進(jìn)入常壓分 餾塔和減壓分餾塔切割為小于180°C石腦油、180~280航空煤油、280~320°C的變壓器油 和320~365°C冷凍機(jī)油分別輸出或者合并180~365°C的餾分油為低凝柴油。
[0028] 從高溫餾分油中間罐輸出的365~510°C的餾分油混氫后經(jīng)深度精制加熱爐升溫 到350~390°C進(jìn)入深度精制反應(yīng)器進(jìn)一步加氫脫硫、脫氮、芳烴飽和，精制劑反應(yīng)平均溫 度為350~390°C，液體體積空速為0· 15~0· 4h\壓力14~21MPa，氫油比800~1200:1 ; 反應(yīng)產(chǎn)物通過熱高壓汽提塔經(jīng)新氫汽提，將小于180°C的石腦油、氨氮、硫化氫分離，再經(jīng)冷 高壓分離器分離小于180°C石腦油和氫氣，將熱高壓汽提塔塔底餾分油的硫控制在2PPm以 下，氮控制在2PPm以下，塔底餾分油混氫后調(diào)整溫度330~360°C進(jìn)入異構(gòu)降凝反應(yīng)器，該 反應(yīng)器裝填異構(gòu)降凝催化劑，反應(yīng)平均溫度為330~360°C，液體體積空速為0. 4~1. 8h\ 壓力14~21MPa，氫油比500~1000:1 ;反應(yīng)后產(chǎn)物經(jīng)換熱后溫度降為230~280°C，進(jìn) 入后精制反應(yīng)器，后精制反應(yīng)器裝填后精制催化劑，反應(yīng)平均溫度為230~280°C，液體體 積空速為0.8~2. 4h\壓力14~21MPa，氫油比500~1000:1 ;反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)高壓分離器 分離后進(jìn)入常壓分餾塔和減壓分餾塔切割為小于180°C石腦油餾分油、180~280°C航空煤 油餾分油、280~320°C的變壓器油、320~365°C冷凍機(jī)油、365~420°C化裝級白油10#、 420~510°C化裝級白油15#，分別輸出；或者是合并180~365°C的餾分油為低凝柴油，合 并365~420°C、420~510°C餾分油為潤滑油基礎(chǔ)油。
[0029] 上述步驟⑴所用保護(hù)催化劑的載體主晶相為納米級α-A1203，載體的比表面為 5~12m2/g，孔容為0. 02~0. 4ml/g、孔徑為4. 0~40nm的介孔占總孔容的45 %~55 %、 50000~lOOOOOnm的大孔占總孔容的百分?jǐn)?shù)大于35%，孔分布為單峰型，助劑及活性成分 由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體：
[0030]
[0031] 上述步驟⑴的脫金屬催化劑的載體為硅改性的γ-Α1203，載體的比表面積為 50~9〇111 2/^、孔容為0.15~0.451111/^、孔徑為4.0~4〇111]1的介孔占總孔容的35%~55%、 90000nm以上的大孔占總孔容的百分?jǐn)?shù)大于25%，孔分布為雙峰型，無定形硅、助劑、活性 成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為γ_Α1203載體：
[0032]
[0033] 上述步驟（1)中所用脫瀝青催化劑的載體為介孔硅鋁復(fù)合氧化物，硅鋁比為16: 1，比表面積為80~140m2/g，孔容為0. 2~0. 65ml/g，孔徑為4. 0~40nm的介孔占總孔容 的25%~35%、90000nm以上的大孔占總孔容的百分?jǐn)?shù)大于13%，孔分布為雙峰型，助劑及 活性成分及助劑由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體：
[0034]
[0035] 上述步驟⑴中所用預(yù)精制催化劑的載體為Si改性的γ-A1203和ZrO復(fù)合體，比 表面積為120~210m2/g、孔容為0. 45~1. 0ml/g、孔徑為4. 0~40nm的介孔占總孔容的 30%~65%、90000nm以上的大孔占總孔容的百分?jǐn)?shù)大于16%，孔分布為雙峰型，ZrO、助劑 及活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為γ_Α1203載體：
[0036]
[0037] 上述精制催化劑的載體為介孔Ti02-Si02-Al203復(fù)合氧化物，TiO2與SiO2、A1203的 質(zhì)量比為10 :20 :35,比表面積為280~320m2/g、孔容為0. 2~0. 55ml/g，孔徑為4. 0~ 40nm的介孔占總孔容的45%~55%，90000nm以上的大孔占總孔容的百分?jǐn)?shù)大于13%，孔 分布為雙峰型；助劑及活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體：
[0040] 在上述步驟（3)中，石腦油脫氫催化劑載體為γ-Α1203,γ-Α1203的孔體積為 0. 56~0. 74ml/g，最可幾孔半徑為4. 8~5. 5nm，活性成分由下述質(zhì)量的原料組成，Sn/Pt 為5,其余為載體：
[0041]
[0042] 上述深度精制催化劑的載體為硅改性γ-A1203、比表面積為300~350m2/g、孔容 為0· 08~0· 45ml/g、孔徑為4. 0~40nm的介孔占總孔容的46~60%、90000nm以上的大 孔占總孔容的百分?jǐn)?shù)大于10%，孔分布為雙峰型，助劑及活性成分由下述質(zhì)量配比的原料 組成，其余為載體：
[0043]
[0044] 所述異構(gòu)劑降凝催化劑是載體是硅烷化ZSM-5分子篩和中孔SAP0-11分子篩， ZSM-5分子篩和中孔SAP0-11分子篩的質(zhì)量比1:3,活性成分由下述質(zhì)量的原料組成，其余 為載體：
[0045] Pt 0.1%~0.50%
[0046] 所述后精制催化劑的載體為Ti02-Al203復(fù)合氧化物，TiO2與A1 203的質(zhì)量為1:4， 比表面積為280~350m2/g，孔容為0. 2~0. 8ml/g，孔徑為4. 0~40nm的介孔占總孔容的 21%~28%，活性成分由下述質(zhì)量配比的原料組成，其余為載體：
[0047] Pt 0.20%~0.50%
[0048] Pb 0.10 % ~0.30%。
[0049] 本發(fā)明的煤焦油全氫型加氫制取高辛烷值汽油、航煤和環(huán)烷基基礎(chǔ)油的系統(tǒng)及方 法，與現(xiàn)有技術(shù)相比，優(yōu)點是：
[0050] 1、本發(fā)明的煤焦油精制裝置的焦油一級反應(yīng)器由并列的兩個相同的反應(yīng)器組成， 可單獨(dú)切換運(yùn)行，也可并列運(yùn)行，即可滿足煤焦油中烯烴的飽和又能提高催化劑的利用率， 同時可切換更換催化劑，延長運(yùn)行周期；通過催化劑級配方案、工藝方案可保證全餾分中低 溫煤焦油、510°C之前的高溫煤焦油餾分的膠質(zhì)、瀝青質(zhì)全部轉(zhuǎn)化為油品，還可加工蒽油，并 提高了催化劑的抗積碳能力，保證裝置的長周期穩(wěn)定運(yùn)行。
[0051] 2、本發(fā)明的石腦油脫氫和芳烴抽提裝置是利用煤焦油加氫生成石腦油組分多為 環(huán)烷烴的特點采用環(huán)烷烴脫氫的簡單工藝制取芳烴，經(jīng)抽提后制取高辛烷值汽油，同時產(chǎn) 生大量的氫氣，作為煤焦油加氫的氫氣補(bǔ)充。
[0052] 3、本發(fā)明的餾分油深度精制、異構(gòu)降凝和后精制裝置，在餾分油深度精制、異構(gòu)降 凝和后精制裝置之間采用熱高壓汽提塔，用新氫作為汽提氣，多余的循環(huán)氫作為煤焦油精 制裝置補(bǔ)充氫氣，既可以保證異構(gòu)降凝和后精制裝置的貴金屬催化劑的對硫、氮的要求，又 可大大降低投資成本，同時大大減少能量和動力消耗，降低運(yùn)行費(fèi)用，在催化劑級配的優(yōu)化 上，載體采用硅改性代替了的氟改性造成催化劑的氟流失、活性下降的缺點，同時避免氟流 失后對設(shè)備的腐蝕，并對催化劑的部分參數(shù)、級配和工藝方案優(yōu)化，可生產(chǎn)高辛烷值汽油、 航煤、低凝柴油、變壓器油、冷凍機(jī)油、橡膠填充油的同時，可生產(chǎn)更高品質(zhì)的潤滑油基礎(chǔ)油 和化裝級白油。
[0053] 4、本發(fā)明的方法減少加工過程中分段，減少切換加工的頻次，并可根據(jù)需要連續(xù) 進(jìn)料減輕了分餾塔的操作難度，與此同時，本發(fā)明將180~280°C餾分段的柴油餾分進(jìn)一步 的加氫精制異構(gòu)降凝可生產(chǎn)低冰點，高氧化安定性的航空煤油。也可切割180~365°C的餾 分段作為高十六烷值，超低凝點的國五柴油。
[0054] 5、本發(fā)明的原料適應(yīng)性強(qiáng)，產(chǎn)品方案可根據(jù)市場靈活調(diào)整，產(chǎn)品附加值更高，非貴 金屬加氫催化劑開車時要硫化，同時在反應(yīng)過程中不斷補(bǔ)硫來維持活性，貴金屬催化劑反 應(yīng)開始要?dú)浠撗酰磻?yīng)進(jìn)料的硫、氮控制在2PPm以內(nèi)。
[0055] 6、使用本發(fā)明全氫型煤焦油制備高辛烷值汽油、航煤和環(huán)烷基基礎(chǔ)油的系統(tǒng)以及 制備方法制備的高辛烷值汽油、航煤和環(huán)烷基基礎(chǔ)油等，產(chǎn)品按國家的測試標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行了檢 測，達(dá)到了國家車用高辛烷值汽油、低凝柴油、變壓器油、冷凍機(jī)油、橡膠油填充油、工業(yè)級/ 化裝級白油、II類潤滑油基礎(chǔ)油的標(biāo)準(zhǔn)。
【附圖說明】
[0056]圖1是本發(fā)明實施例1全氫型煤焦油制備高辛烷值汽油、航煤和環(huán)烷基基礎(chǔ)油系 統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0057] 圖2是圖1中煤焦油精制裝置1的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0058]圖3是圖1中餾分油深度精制、異構(gòu)降凝和后精制裝置4的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0059] 圖4是圖1中石腦油脫氫和芳烴抽提裝置5的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0060] 下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進(jìn)一步詳細(xì)說明，但本發(fā)明不限于下述的實施情 形。
[0061] 在圖1中，本實施例的全氫型煤焦油制備高辛烷值汽油、航煤和環(huán)烷基基礎(chǔ)油系 統(tǒng)由煤焦油精制裝置1、高溫餾分油中間罐2、中低溫餾分油中間罐3、餾分油深度精制、異 構(gòu)降凝和后精制裝置4、石腦油脫氫和芳烴抽提裝置5連接構(gòu)成。
[0062] 具體是：煤焦油精制裝置1的輸出口分別通過中低溫餾分油中間罐3、高溫餾分油 中間罐2與餾分油深度精制、異構(gòu)降凝和后精制裝置4的輸入口相連通，或者還可以直接與 餾分油深度精制、異構(gòu)降凝和后精制裝置4的輸入口相連通，煤焦油精制裝置1的石腦油出 口和餾分油深度精制、異構(gòu)降凝和后精制裝置4的石腦油出口均與石腦油脫氫和芳烴抽提 裝置5的入口連通，餾分油深度精制、異構(gòu)降凝和后精制裝置4的循環(huán)氫出口和石腦油脫氫 和芳烴抽提裝置5的循環(huán)氫出口分別與循環(huán)氫管線連通，并通過循環(huán)氫管線與煤焦油精制 裝置1的循環(huán)氫管線連通。
[0063] 如圖2所示，煤焦油精制裝置是由焦油加熱爐1-1、焦油一級反應(yīng)器1-2、焦油換熱 器1-3、焦油二級反應(yīng)器1-4、焦油三級反應(yīng)器1-5、生成油高壓分離器1-6、生成油常壓分餾 塔1-7、生成油減壓分餾塔1-8連接構(gòu)成。煤焦油管線和新氫管線分別與焦油加熱爐1-1的 輸入口連通，焦油加熱爐1-1的輸出口通過管道與氫氣管道連通，并且再通過連接接頭與 焦油一級反應(yīng)器1-2的上端輸入口相連通，焦油一級反應(yīng)器1-2是并列安裝在兩個（圖2 中分別標(biāo)記為1-2-1和1-2-2)，焦油一級反應(yīng)器1-2的下端輸出口分別通過管道與焦油換 熱器1-3的入口連通，焦油換熱器1-3的輸出口通過管道與焦油二級反應(yīng)器1-4上端的輸 入口相連通，該焦油二級反應(yīng)器1-4上端的輸入口還通過管道與氫氣管道連通，在兩個焦 油一級反應(yīng)器1-2內(nèi)均裝填保護(hù)催化劑和脫金屬催化劑，保護(hù)催化劑裝填在上部，脫金屬 催化劑裝填在下部，并且其裝填方法相同，焦油二級反應(yīng)器1-4下端的輸出口通過管道與 焦油三級反應(yīng)器1-5上端的輸入口相連通，并且還與氫氣管道連通，在該焦油二級反應(yīng)器 1-4的上部裝填有脫瀝青催化劑，下部裝填預(yù)精制催化劑，焦油三級反應(yīng)器1-5裝填精制催 化劑，焦油三級反應(yīng)器1-5下端的輸出口通過管道與生成油高壓分離器1-6的油液入口連 通，該生成油高壓分離器1-6的油液出口通過管道與生成油常壓分餾塔1-7的輸入口相連 通、氫氣出口與氫氣管道連通，生成油常壓分餾塔1-7的頂部安裝有馳放氣輸出管道、上部 安裝有小于180°C的石腦油輸出管道、中部連接180~365°C的餾分油輸出管道、底部安裝 有余油輸出管道，其中180~365°C的餾分油輸出管道通過管道與中低溫餾分油中間罐3的 入口連通，余油輸出管道與生成油減壓分餾塔1-8的入口相連通，該生成油減壓分餾塔1-8 的上部連接365~510°C的餾分油輸出管道，365~510°C的餾分油輸出管道與高溫餾分油 中間罐2的入口相連通。
[0064] 上述中低溫餾分油中間罐3的出口以及高溫餾分油中間罐2的出口分別通過管道 與餾分油深度精制、異構(gòu)降凝和后精制裝置4相連通，即煤焦油精制裝置1通過中低溫餾分 油中間罐3和高溫餾分油中間罐2與餾分油深度精制、異構(gòu)降凝和后精制裝置4相連通，或 者還可以將本發(fā)明的煤焦油精制裝置1與餾分油深度精制、異構(gòu)降凝和后精制裝置4直接 連通，即將煤焦油精制裝置1的生成油常壓分餾塔1-7中部180~365°C的餾分油管道、生 成油減壓分離塔1-8的上部365~510°C的餾分油管道直接與餾分油深度精制、異構(gòu)降凝和 后精制裝置4入口相連通。
[0065]在圖3中，本發(fā)明的餾分油深度精制、異構(gòu)降凝和后精制裝置4是由深度精制加熱 爐4-1、深度精制反應(yīng)器4-2、熱高壓汽提塔4-3、冷高壓分離器4-4、異構(gòu)降凝反應(yīng)器4-5、 餾分油換熱器4-6、后精制反應(yīng)器4-7、餾分油高壓分離器4-8、餾分油常壓分餾塔4-9、餾分 油減壓分餾塔4-10連接構(gòu)成。具體是：深度精制加熱爐4-1的輸入口與中低溫餾分油中間 罐3出口和高溫餾分油中間罐2出口相連通，或者深度精制加熱爐4-1的輸入口直接與生 成油常壓分餾塔1-7中部180~365°C的餾分油管道、生成油減壓分餾塔1-8的上部365~ 510°C的餾分油管道相連通，深度精制加熱爐4-1的出口與深度精制反應(yīng)器4-2上端的入口 相連通，深度精制加熱爐4-1與深度精制反應(yīng)器4-2上端的入口均與氫氣管道相連通，深度 精制反應(yīng)器4-2下端的出口與熱高壓汽提塔4-3上部入口連通，在深度精制反應(yīng)器4-2內(nèi) 裝填深度精制催化劑，熱高壓汽提塔4-3頂部出口通過管道與冷高壓分離器4-4中部入口 連通，熱高壓汽提塔4-3下部的汽提氣入口與氫氣管道連通、底部出口與異構(gòu)降凝反應(yīng)器 4-5上部入口連通，該異構(gòu)降凝反應(yīng)器4-5的上部入口還與氫氣管道連通，在該異構(gòu)降凝反 應(yīng)器4-5內(nèi)裝填異構(gòu)降凝催化劑，冷高壓分離器4-4底部出口與石腦油出口管道連通，頂部 循環(huán)氫出口與氫氣管道連通，異構(gòu)降凝反應(yīng)器4-5底部出口通過管道與餾分油換熱器4-6 連通，餾分油換熱器4-6出口與后精制反應(yīng)器4-7頂部入口連通，后精制反應(yīng)器4-7的頂部 入口還與氫氣管道相連通，后精制反應(yīng)器4-7內(nèi)裝填后精制催化劑，該后精制反應(yīng)器4-7的 底部出口通過管道與餾分油高壓分離器4-8的入口連通，餾分油高壓分離器4-8的頂部循 環(huán)氫出口與氫氣管道連通、底部出口與常壓分離塔4-9中部入口連通，餾分油常壓分餾塔 4- 9的頂部出口與馳放氣出口管道連通、中部出口分別與小于180°C石腦油、180~280°C的 航煤、280~320°C變壓器油、320~365°C冷凍機(jī)油輸出管道連通，該餾分油常壓分餾塔4-9 的底部出口通過管道與餾分油減壓分餾塔4-10下部入口連通，該餾分油減壓分餾塔4-10 上部出口與365~420°C的餾分油管道連通、底部出口與420~510°C的餾分油管道連通。
[0066] 在圖4中，石腦油脫氫和芳烴抽提裝置5由石腦油加熱爐5-1、一級脫氫反應(yīng)器 5- 2、二級脫氫反應(yīng)器5-3、石腦油分離器5-4、穩(wěn)定塔5-5、三苯抽提塔5-6構(gòu)成。本發(fā)明的 石腦油加熱爐5-1的一段入口通過管道與氫氣管道和生成油常壓分餾塔1-7的石腦油輸出 管道以及冷高壓分離器4-4的石腦油輸出管道連通，石腦油加熱爐5-1 -段出口管道與一 級脫氫反應(yīng)器5-2的上部入口管道連通，一級脫氫反應(yīng)器5-2出口管道、氫氣管道與石腦油 加熱爐5-1的二段入口管道連通，石腦油加熱爐5-1二段出口管道與二級脫氫反