本發(fā)明涉及一種生產潤滑油基礎油方法，特別是涉及一種加氫裂化與加氫精制工藝相結合生產潤滑油基礎油的方法。
背景技術：
：加氫裂化是當今煉油工業(yè)中最重要的重油加工手段之一。原料經過加氫裂化后生產的主要產物有氣體、汽油、柴油、噴氣燃料和優(yōu)質加氫尾油等產品，加氫裂化尾油富含鏈烷烴和環(huán)烷烴，具有芳烴含量少和硫、氮雜質含量低等優(yōu)點。由于世界范圍的原油劣質化，使得適宜于傳統工藝生產高粘度指數潤滑油基礎油的石蠟基原油數量逐漸減少，因此，加氫法生產潤滑油技術發(fā)展十分迅速。加氫法工藝是指采用加氫處理或加氫裂化工藝-加氫降凝或異構脫蠟-加氫精制聯合工藝生產潤滑油基礎油的過程，該工藝優(yōu)點是原料靈活性大、基礎油收率高、副產品價值高等。潤滑油異構脫蠟是上世紀九十年代開發(fā)的生產高質量apiii/iii類潤滑油基礎油的新技術。異構脫蠟是將油品中凝點較高的直鏈烷烴通過異構化反應生成異構烷烴，達到降低產品傾點并保持較高潤滑油基礎油收率的技術。與溶劑脫蠟和催化脫蠟相比，異構脫蠟基礎油收率高、傾點低、粘度指數高，是現代高性能內燃機油的優(yōu)良調和組分。潤滑油異構脫蠟技術的關鍵是異構化反應催化劑。根據烷烴異構化的反應機理，所有的異構脫蠟催化劑均是由高加氫活性的貴金屬組分和酸性活性組分的分子篩所構成的雙功能催化劑。這種組成決定了催化劑對異構脫蠟原料中的硫、氮雜質非常敏感，原料必須經過深度的加氫處理，或是采用硫、氮雜質含量很少的原料如：加氫裂化尾油及費托合成蠟等，進入異構化反應器的原料要控制硫含量小于10μg/g，氮含量小于5μg/g。cn201210408445.4公開了一種由apii類基礎油為原料油加氫改質生產高粘度指數潤滑油基礎油的方法。該方法中apii類基礎油與氫氣混合后首先進入加氫改質反應區(qū)，與含有y型分子篩的加氫改質催化劑接觸反應，發(fā)生多環(huán)環(huán)烷烴開環(huán)反應；反應流出物經分餾后得到粘度指數滿足apiiii類基礎油要求的潤滑油基礎油產品。該方法使apii類基礎油原料中雙環(huán)以上多環(huán)環(huán)烷烴和多環(huán)芳烴發(fā)生開環(huán)反應，降低產品中低粘度指數組分多環(huán)環(huán)烷烴和多環(huán)芳烴的含量，大幅提高產品的粘度指數，得到粘度指數大于120的apiiii類基礎油產品。cn97196410.6公開了一種加氫處理-異構脫蠟-加氫精制生產潤滑油基礎油的方法，該方法要求原料的粘度指數大于75，生產粘度指數大于110的ii類和iii類基礎油。cn102145307a公開了一種生產高粘度指數的潤滑油基礎油的方法，主要是采用一種硅鋁復合材料作為裂化催化劑的裂化組分，以減壓餾分油或脫瀝青油等為原料生產粘度指數為86左右的潤滑油基礎油，由于采用硅鋁復合材料作為裂化組分，催化劑的活性較低，生產的潤滑油基礎油粘度指數也較低。cn1944588a公開了一種加氫尾油生產潤滑油基礎油的方法，其中加氫尾油是采用含β分子篩的加氫處理催化劑，加氫處理后得到傾點小于-10℃的加氫尾油經白土精制或中壓加氫補充精制過程，得到潤滑油基礎油產品；其中b分子篩的性質如下：二氧化硅/三氧化二鋁重量比為50~90，晶粒平均尺寸為0.1~0.5微米，紅外酸度0.1~0.4mmol/g，該方法所生產的加氫尾油傾點較高，通常為-15~-10℃，直接影響所制備潤滑油基礎油的低溫流動性。上述已有的高粘度指數潤滑油基礎油的生產方法均以石油餾分，主要是減壓餾分油為原料，采用加氫處理-異構（催化）脫蠟-加氫精制的工藝過程，生產粘度指數大于120的潤滑油基礎油。現有技術無法以傳統溶劑工藝生產的apii類基礎油為原料生產粘度指數大于120的apiii類潤滑油基礎油。技術實現要素：為了克服現有技術中的不足之處，本發(fā)明提供了一種潤滑油基礎油的生產方法。該方法所制備的加氫尾油具有傾點更低和產率高等特點，可直接精制生產傾點更低，穩(wěn)定性更好的潤滑油基礎油。本發(fā)明潤滑油基礎油的生產方法，采用加氫裂化和補充精制工藝，過程如下：在加氫裂化催化劑存在下，加氫裂化原料進行加氫裂化反應，所得的加氫裂化產物進行分離，得到加氫裂化尾油，加氫裂化尾油經補充精制，得到潤滑油基礎油；其中加氫裂化催化劑如下：包含載體和加氫活性金屬組分，載體包括改性y型分子篩、無定形硅鋁和氧化鋁，其中所述的改性y型分子篩，其性質如下：相對結晶度為110%~150%，sio2/al2o3摩爾比為55~100，晶胞參數為2.425~2.435nm，總孔體積為0.55~1.0ml/g，優(yōu)選為0.6~1.0ml/g，介孔孔體積占總孔體積的70%以上，優(yōu)選為80%~95%。所述的改性y型分子篩的晶粒度為1.0~2.5μm，優(yōu)選為1.2~1.8μm。所述的改性y型分子篩中，介孔的孔直徑為2~10nm。所述的改性y型分子篩的比表面積為650~1000m2/g，優(yōu)選為750~1000m2/g。所述的改性y型分子篩的紅外總酸量為0.1~0.5mmol/g。所述的改性y型分子篩中，na2o的重量含量為0.15wt%以下。所述的加氫裂化催化劑中，所述的載體，以載體的重量為基準，改性y型分子篩的含量為10%~50%，優(yōu)選為15%~45%，無定形硅鋁的含量為5%~30%，優(yōu)選為10%~25%，氧化鋁的含量為20%~85%，優(yōu)選為30%~75%。所述的加氫活性金屬一般采用第vib族和第viii族的金屬，第vib族金屬優(yōu)選為鉬和/或鎢，第viii族金屬優(yōu)選為鈷和/或鎳。本發(fā)明加氫裂化催化劑催化劑中，以催化劑的重量為基準，第vib族金屬（以氧化物計）的含量為10.0%~30.0%，第viii族金屬（以氧化物計）的含量為4.0%~8.0%，載體的含量為62.0%~86.0%。本發(fā)明加氫裂化催化劑的性質如下：比表面積為250~450m2/g，孔體積為0.30~0.50ml/g。本發(fā)明加氫裂化催化劑的制備方法，包括載體的制備和負載加氫活性金屬組分，其中載體的制備過程如下：將改性y型分子篩、無定形硅鋁、氧化鋁混合，成型，然后干燥和焙燒，制成催化劑載體，其中改性y型分子篩的制備方法，包括如下步驟：（1）nay型分子篩與（nh4）2sif6水溶液接觸進行反應，反應后經過濾和干燥；（2）對步驟（1）所得y型分子篩進行水熱處理；水熱處理條件：表壓為0.20~0.40mpa，溫度為600~800℃，處理時間為0.5~5.0小時；（3）將步驟（2）所得y型分子篩在有機模板劑存在的條件下進行水熱晶化處理，然后經過濾和干燥；（4）將步驟（3）所得的y型分子篩在低溫富氧氣氛下焙燒，制得本發(fā)明的改性y型分子篩。本發(fā)明方法步驟（1）中，nay型分子篩的性質如下：sio2/al2o3摩爾比為3~6，優(yōu)選為4.5~5.5，晶粒度為1.0~2.5μm，優(yōu)選為1.2~1.8μm，相對結晶度為80%~110%，晶胞參數為2.465~2.470nm，na2o的重量含量為6.0wt%~8.0wt%，比表面積為600~900m2/g，總孔體積為0.3~0.4ml/g，微孔孔體積占總孔體積的75%以上。本發(fā)明方法步驟（1）中，（nh4）2sif6的加入量為nay型分子篩干基重量的5wt%~20wt%。本發(fā)明方法步驟（1）中，（nh4）2sif6水溶液的質量濃度為50~100g/l。nay型分子篩與（nh4）2sif6水溶液接觸進行反應的反應條件：溫度為80~150℃，優(yōu)選為90~120℃，反應時間為0.1~5.0小時，優(yōu)選1.0~3.0小時。本發(fā)明方法步驟（1）中，nay型分子篩與（nh4）2sif6水溶液接觸進行反應后，分離分子篩和副產物，可以洗滌，再過濾、干燥，優(yōu)選干燥后所得的y型分子篩的干基為60wt%~80wt%。干燥的條件一般是在50~95℃下干燥0.5~5.0小時。本發(fā)明方法步驟（2）中，水熱處理是用飽和水蒸氣處理步驟（1）中得到的分子篩，處理條件：表壓0.20~0.40mpa，優(yōu)選為0.25~0.40mpa，溫度600~800℃，優(yōu)選為610~750℃，處理時間0.5~5.0小時，優(yōu)選1.0~3.0小時。本發(fā)明方法步驟（3）中，有機模板劑為四乙基氫氧化銨、四甲基氫氧化銨、四丙基氫氧化銨的一種或幾種。其中，將步驟（2）中得到的y型分子篩與有機模板劑均勻混合后，進行水熱晶化，過程如下：將步驟（2）中得到的y型分子篩在有機模板劑水溶液中打漿，液固重量比為3：1~8：1，溫度為70~90℃，時間為0.5~5.0小時，有機模板劑水溶液的質量濃度為3%~10%，然后將混合物料置于晶化釜中晶化，晶化溫度為80~120℃，晶化時間為4~10h，表壓為0.1~0.2mpa。晶化后，經過濾和干燥可以采用常規(guī)方法進行，一般干燥的條件如下：在50~110℃下干燥1~10h。本發(fā)明方法中，步驟（4）是將步驟（3）得到的y型分子篩進行低溫富氧氣氛下焙燒，其中富氧氣氛是指氧氣含量大于50v%，焙燒溫度為300~450℃，焙燒時間為5~10h。焙燒一般采用程序升溫再恒溫條件下焙燒的方法，升溫速率優(yōu)選為1~2℃/min。本發(fā)明所采用的加氫裂化原料可以是減壓餾分油、焦化蠟油、溶劑精制脫瀝青油以及費托合成油中的一種或幾種。本發(fā)明加氫裂化可以采用單段工藝流程，也可以采用串聯工藝流程。串聯工藝流程中，原料首先通過常規(guī)加氫精制催化劑床層，然后通過加氫裂化催化劑床層。單段工藝使用加氫裂化催化劑。原料通過加氫裂化催化劑床層時的反應條件一般為反應總壓為12.0~20.0mpa，液時體積空速為0.5~5.0h-1，氫油體積比為1000：1~2000：1，反應溫度為350~435℃。采用串聯工藝流程，原料通過常規(guī)加氫精制催化劑床層反應區(qū)的條件可以與通過加氫裂化催化劑的條件相同，也可以不同，一般加氫精制的反應條件為反應壓力為12.0~20.0mpa，溫度為350~435℃，氫油體積比為1000：1~2000：1，液時體積空速為0.5~5.0h-1；一般加氫裂化的反應條件為反應壓力為12.0~20.0mpa，溫度為350~435℃，氫油體積比為1000：1~2000：1，液時體積空速為0.5~5.0h-1。本發(fā)明中采用的加氫裂化尾油補充精制過程通常采用加氫補充精制的方法。所述的加氫精制是采用常規(guī)的加氫精制催化劑，一般采用氧化鋁基載體，以第vib族和第viii族金屬為加氫活性金屬組分，第vib族金屬優(yōu)選為鉬和/或鎢，第viii族的金屬優(yōu)選為鈷和/或鎳。以催化劑的重量為基準，第vib族金屬（以氧化物計）的含量為15.0%~30.0%，第viii族金屬（以氧化物計）的含量為4.0%~8.0%。補充精制所采用的操作條件一般如下：溫度為220~350℃，優(yōu)選230~320℃，氫分壓為2.5~8.0mpa，優(yōu)選3.0~7.0mpa，液時體積空速為0.5~2.0h-1，氫油體積比為300：1~1000：1。本發(fā)明方法所采用的加氫裂化催化劑，其中y型分子篩是采用（nh4）2sif6對nay分子篩進行改性處理，在實現調變分子篩硅鋁比的同時，可將nay分子篩中的鈉離子一起脫出，然后在有機模板劑存在下對水熱處理后的分子篩進行水熱晶化，這樣可使部分硅原子和鋁原子在有機模板劑作用下進入分子篩骨架結構，在進一步穩(wěn)定和完善改性分子篩的骨架結構的同時，消除分子篩水熱處理過程中產生的非骨架結構，暢通孔道結構，部分有機模板劑也能夠進入到分子篩的孔道中，配合后續(xù)的富氧低溫處理，可將分子篩中的有機模板劑可控有序脫除，從而產生大量有序介孔結構，且孔分布更加集中。本發(fā)明方法所采用的氫裂化催化劑中y型分子篩酸性適宜、結晶度高、介孔所占比例高、孔徑分布更加集中。由于該y型分子篩具有更大的孔體積和介孔體積，更多的酸性中心暴露出來，有利于原料重油大分子進行裂解，而且還具有更佳的孔徑分布范圍，能夠有效地控制反應物的裂解程度，并有利于產物在孔道中進行擴散，這樣在裂化反應中，可相對增加活性中心，并可使重油大分子進行適宜程度的裂解反應，既提高了重油的開環(huán)和斷鏈性能，催化劑會表現出良好的裂化活性及產品選擇性。本發(fā)明方法所制備的加氫尾油具有傾點更低和產率高等特點，可直接精制生產傾點更低，穩(wěn)定性更好的潤滑油基礎油。附圖說明圖1為實施例1所得改性y型分子篩的sem電鏡照片；圖2為對比例1所得改性y型分子篩的sem電鏡照片；圖3為實施例1所得改性y型分子篩的xrd衍射圖。具體實施方式本發(fā)明加氫裂化催化劑載體中氧化鋁可以采用常規(guī)加氫裂化催化劑中所用的氧化鋁，如大孔氧化鋁和小孔氧化鋁，一般大孔氧化鋁與小孔氧化鋁的質量比為1：8~8：1。所述的大孔氧化鋁的性質如下：孔體積為0.6~1.3ml/g，比表面積為300~450m2/g。本發(fā)明所用粘合劑是由小孔氧化鋁和無機酸和/或有機酸制成。所用的小孔氧化鋁孔體積為0.3~0.5ml/g，比表面積為200~400m2/g。本發(fā)明催化劑載體中所用的無定形硅鋁可由共沉淀法或接枝共聚法制備，按文獻中常規(guī)方法制備即可。制得的無定形硅鋁中，sio2的重量含量為10%~60%，優(yōu)選為20%~55%，無定形硅鋁的孔體積為0.6~1.1ml/g，優(yōu)選為0.8~1.0ml/g，比表面積為300~500m2/g，優(yōu)選為350~500m2/g。本發(fā)明加氫催化劑載體制備的具體過程如下：將改性y型分子篩、無定形硅鋁、氧化鋁混合，成型，然后干燥和焙燒，制備成載體；干燥可以在80℃~150℃溫度下干燥3~6小時，焙燒是在500℃~600℃焙燒2.5~6.0小時。本發(fā)明加氫裂化催化劑載體通過常規(guī)方式負載加氫活性金屬組分（第vib族和第viii族金屬組分如co、ni、mo、w等），制備得加氫裂化催化劑。采用現有技術中常規(guī)的負載方法，優(yōu)選浸漬法，可以是飽和浸、過量浸或絡合浸，即用含有所需活性組分的溶液浸漬催化劑載體，浸漬后的載體在100℃~150℃干燥1~12小時，然后在450℃~550℃焙燒2.5~6.0小時，制得最終催化劑。下面的實施例用于更詳細地說明本發(fā)明的技術方案，但本發(fā)明的范圍不只限于這些實施例的范圍。本發(fā)明中，wt%為質量分數。本發(fā)明分析方法：比表面積、孔體積、介孔孔體積采用低溫液氮吸附法測定，相對結晶度和晶胞參數采用x光衍射法，硅鋁摩爾比采用xrf法（x射線熒光光譜法）測定，分子篩的晶粒大小采用sem（掃描電子顯微鏡）的方式測定。紅外酸量采用吡啶吸附紅外光譜法，鈉含量采用等離子發(fā)射光譜法。本發(fā)明實施例和對比例中所采用的nay分子篩原粉為工業(yè)制備，性質如下：sio2/al2o3摩爾比為5.1，晶粒度為~1.7μm，相對結晶度為95%，晶胞參數2.468nm，na2o的重量含量為6.5wt%，比表面積為856m2/g，總孔體積0.32ml/g，微孔孔體積占總孔體積的81.3%，干基72.0wt%。實施例1取nay原粉278g放入到800ml凈水中，升溫到95℃，開始向分子篩漿液中滴加（nh4）2sif6水溶液，在60分鐘均勻滴加307ml溶液濃度為72g/l的（nh4）2sif6溶液，滴加結束后恒溫攪拌2小時，恒溫結束后進行過濾和干燥，干燥后分子篩的干基為65.3wt%；將上述干燥后的分子篩加到水熱處理裝置中，在表壓0.25mpa、溫度610℃、處理時間1.0小時條件下對分子篩進行水熱處理；取130g水熱處理后的分子篩放入到520ml質量濃度為5.3%的四乙基氫氧化銨水溶液中，在80℃條件下恒溫攪拌4小時，然后將混合物料轉移至晶化釜中進行水熱晶化，晶化溫度90℃，表壓0.1mpa，晶化時間10小時，晶化結束后進行過濾和干燥處理；將水熱晶化得到的干燥樣品在富氧狀態(tài)下焙燒，焙燒氣氛中氧氣含量為70v%，升溫速率為1℃/min，恒溫焙燒溫度為420℃，恒溫焙燒時間為6小時，得到本發(fā)明分子篩。樣品編號lay-1，分子篩性質列于表1。實施例2取nay原粉278g放入到800ml凈水中，升溫到100℃，開始向分子篩漿液中滴加（nh4）2sif6水溶液，在60分鐘均勻滴加182ml溶液濃度為55g/l的（nh4）2sif6溶液，滴加結束后恒溫攪拌2小時，恒溫結束后進行過濾和干燥，干燥后分子篩的干基為68.0wt%；將上述干燥后的分子篩加入到水熱處理裝置中，在表壓0.30mpa、溫度670℃、處理時間2.0小時條件下對分子篩進行水熱處理；取130g水熱處理后的分子篩放入到910ml質量濃度為7.5%的四丙基氫氧化銨水溶液中，在90℃條件下恒溫攪拌4小時，然后將混合物料轉移至晶化釜中進行水熱晶化，晶化溫度110℃，表壓0.1mpa，晶化時間10小時，晶化結束后進行過濾和干燥處理；將水熱晶化得到的干燥樣品在富氧狀態(tài)下焙燒，焙燒氣氛中氧氣含量為65v%，升溫速率為1℃/min，恒溫焙燒溫度為360℃，恒溫焙燒時間為10小時，得到本發(fā)明分子篩。樣品編號lay-2，分子篩性質列于表1。實施例3取nay原粉278g放入到1000ml凈水中，升溫到100℃，開始向分子篩漿液中滴加（nh4）2sif6水溶液，在60分鐘均勻滴加417ml溶液濃度為85g/l的（nh4）2sif6溶液，滴加結束后恒溫攪拌3小時，恒溫結束后進行過濾和干燥，干燥后分子篩的干基為67.2wt%；將上述干燥后的分子篩加到水熱處理裝置中，在表壓0.35mpa、溫度700℃、處理時間3.0小時條件下對分子篩進行水熱處理；取130g水熱處理后的分子篩放入到1040ml質量濃度為3.5%的四乙基氫氧化銨水溶液中，在85℃條件下恒溫攪拌3小時，然后將混合物料轉移至晶化釜中進行水熱晶化，晶化溫度80℃，表壓0.1mpa，晶化時間5小時，晶化結束后進行過濾和干燥處理；將水熱晶化得到的干燥樣品在富氧狀態(tài)下焙燒，焙燒氣氛中氧氣含量為75v%，升溫速率為1℃/min，恒溫焙燒溫度為320℃，恒溫焙燒時間為8小時，得到本發(fā)明分子篩。樣品編號lay-3，分子篩性質列于表1。實施例4取nay原粉278g放入到1400ml凈水中，升溫到95℃，開始向分子篩漿液中滴加（nh4）2sif6水溶液，在60分鐘均勻滴加200ml溶液濃度為60g/l的（nh4）2sif6溶液，滴加結束后恒溫攪拌2小時，恒溫結束后進行過濾和干燥，干燥后分子篩的干基為68.1wt%；將上述干燥后的分子篩加入到水熱處理裝置中，在表壓0.30mpa、溫度750℃、處理時間2.0小時條件下對分子篩進行水熱處理；取130g水熱處理后的分子篩放入到520ml質量濃度為6.8%的四丙基氫氧化銨水溶液中，在90℃條件下恒溫攪拌3小時，然后將混合物料轉移至晶化釜中進行水熱晶化，晶化溫度95℃，表壓0.1mpa，晶化時間8小時，晶化結束后進行過濾和干燥處理；將水熱晶化得到的干燥樣品在富氧狀態(tài)下焙燒，焙燒氣氛中氧氣含量為70v%，升溫速率為1℃/min，恒溫焙燒溫度為380℃，恒溫焙燒時間為10小時，得到本發(fā)明分子篩。樣品編號lay-4，分子篩性質列于表1。對比例1取nay原粉278g放入到1000ml硝酸銨濃度為1.5mol/l的溶液中，升溫到95℃，恒溫攪拌2小時，恒溫結束后進行過濾、洗滌和干燥，干燥后分子篩的干基為63.8wt%；程序升溫將分子篩在600℃焙燒3小時；然后重復進行一次銨交換，并過濾和干燥；取100g第二次銨交換后的分子篩放入到650ml質量濃度為7.5%的四乙基氫氧化銨水溶液中，在80℃條件下恒溫攪拌2小時，然后將混合物料轉移至晶化釜中進行晶化，晶化溫度100℃，表壓為0.1mpa，晶化時間8小時，晶化結束后進行過濾和干燥處理；將晶化得到的干燥樣品在富氧狀態(tài)下焙燒，焙燒氣氛中氧氣含量為60v%，升溫速率為1℃/min，恒溫焙燒溫度為360℃，恒溫焙燒時間為8小時，得到分子篩。樣品編號lday-1，分子篩性質列于表1。對比例2取nay原粉278g放入到1000ml硝酸銨濃度為1.5mol/l的溶液中，升溫到95℃，恒溫攪拌2小時，恒溫結束后分進行過濾、洗滌和干燥，干燥后分子篩的干基為63.8wt%；程序升溫將分子篩在600℃焙燒3小時；然后重復進行一次銨交換，并過濾和干燥；取100g第二次銨交換后的分子篩放入到800ml濃度為0.3mol/l的稀硝酸中，在80℃條件下恒溫攪拌2小時，恒溫結束后進行過濾和干燥處理；將上述干燥后的分子篩加到水熱處理裝置中，在表壓0.30mpa、溫度670℃、處理時間2.0小時條件下對分子篩進行水熱處理得到分子篩；樣品編號lday-2，分子篩性質列于表1。對比例3采用cn201510147788.3中實施例1的方法制備分子篩，樣品編號lday-3，分子篩性質列于表1。表1y型分子篩的性質產品編號lay-1lay-2lay-3lay-4比表面積，m2/g912887941923孔體積，cm3/g0.740.690.880.72晶胞常數，nm2.4332.4312.4282.426相對結晶度，%131119140132平均晶粒粒度，μm1.71.71.71.7sio2/al2o3摩爾比73.6.362.381.965.8介孔孔體積（孔直徑2nm~10nm）占總孔體積比例，%86839187紅外總酸量，mmol/g0.450.330.300.21na2o，wt%0.050.060.030.07續(xù)表1產品編號lday-1lday-2lday-3比表面積，m2/g633703603孔體積，cm3/g0.440.370.38晶胞常數，nm2.4392.4332.449相對結晶度，%9810386平均晶粒粒度，μm1.71.71.7sio2/al2o3摩爾比7.533.58.6介孔孔體積（孔直徑2nm~10nm）占總孔體積比例，%473137紅外總酸量，mmol/g0.770.350.71na2o，wt%0.210.190.45實施例5將100克lay-1分子篩（干基90wt%）、64.3克無定形硅鋁（sio2含量25wt%，孔體積0.85ml/g，比表面積370m2/g，干基70wt%）、150克大孔氧化鋁（孔體積1.0ml/g，比表面積400m2/g，干基70wt%）、200克粘合劑（干基30wt%，硝酸與小孔氧化鋁的摩爾比為0.4）放入碾壓機中混碾，加水，碾壓成糊膏，擠條，擠出條在110℃干燥4小時，然后在550℃焙燒4小時，得載體zs-1。載體用含鎢和鎳的浸漬液室溫浸漬2小時，120℃干燥4小時，程序升溫500℃焙燒4小時，得催化劑hc-1，載體及相應催化劑性質見表2。實施例6將50克lay-1分子篩（干基90wt%）、50克無定形硅鋁（sio2含量25wt%，孔體積0.85ml/g，比表面積370m2/g，干基70wt%）、214.3克大孔氧化鋁（孔體積1.0ml/g，比表面積400m2/g，干基70wt%）、200克粘合劑（干基30wt%，硝酸與小孔氧化鋁的摩爾比為0.4）放入碾壓機中混碾，加水，碾壓成糊膏，擠條，擠出條在110℃干燥4小時，然后在550℃焙燒4小時，得載體zs-2。載體用含鎢和鎳的浸漬液室溫浸漬2小時，120℃干燥4小時，程序升溫500℃焙燒4小時，得催化劑hc-2，載體及相應催化劑性質見表2。實施例7~8按實施例5的方法，將lay-1分別換成lay-2、lay-3，制成載體zs-3、zs-4以及催化劑hc-3和hc-4，載體和催化劑組成見表2。對比例4~6按實施例5的方法，將lay-1分別換成lday-1、lday-2、lday-2，制成載體dzs-1、dzs-2、dzs-3以及催化劑dhc-1、dhc-2和dhc-3，載體和催化劑組成見表3。表2催化劑載體及催化劑的組成和物化性質載體組成及性質編號zs-1zs-2zs-3zs-4組成改性y型分子篩，wt%30.015.030.030.0無定形硅鋁，wt%15.015.015.015.0大孔氧化鋁，wt%35.050.035.035.0粘合劑，wt%余量余量余量余量性質孔體積，ml/g0.650.700.670.69比表面積，m2/g529445538521催化劑組成及性質編號hc-1hc-2hc-3hc-4wo3，wt%22.5223.5221.9423.15nio，wt%5.715.985.845.83孔體積，ml/g0.420.450.410.44比表面積，m2/g429386425433續(xù)表2載體組成及性質編號dzs-1dzs-2dzs-3組成改性y型分子篩，wt%30.030.030.0無定形硅鋁，wt%15.015.015.0大孔氧化鋁，wt%35.035.035.0粘合劑，wt%余量余量余量性質孔體積，ml/g0.510.500.54比表面積，m2/g422433428催化劑組成及性質編號dhc-1dhc-2dhc-3wo3，wt%22.4922.5022.56nio，wt%5.815.785.89孔體積，ml/g0.300.300.27比表面積，m2/g322335305本實施例介紹了本發(fā)明方法的評價結果。在固定床加氫試驗裝置上進行評價，評價條件為：加氫精制的反應條件為反應壓力為16.0mpa，催化劑為3936精制催化劑，溫度為380℃，氫油體積比為1200：1，液時體積空速為1.0h-1；裂化段反應條件：壓力16.0mpa，氫油體積比1500，液時體積空速0.9h-1，使用減壓餾分油（vgo）作為原料油，原料油性質列于表3。將催化劑hc-1、hc-2、hc-3、hc-4、dhc-1、dhc-2和dhc-3在相同的工藝條件下評價，得到的評價結果列于表4。表6列出了加氫尾油補充精制工藝過程及結果。其中，補充加氫精制催化劑是采用fhda-1精制催化劑，表5列出了fhda-1催化劑性質。表3原料油性質密度(20℃)，g/cm30.9254餾程/℃ibp/10%313/37230%/50%402/42570%/90%455/49595%/ebp520/554凝點/℃35硫/wt%2.08氮，μg/g1180碳/wt%85.28氫/wt%12.52bmci值44.06表4性能評價條件及結果催化劑hc-1hc-2hc-3hc-4原料油減壓餾分油減壓餾分油減壓餾分油減壓餾分油加氫裂化操作條件液時體積空速，h-10.90.90.90.9反應總壓，mpa16.016.016.016.0氫油體積比1500:11500:11500:11500:1反應溫度，℃378382375379加氫裂化尾油尾油1收率，wt%43.5046.2040.239.3餾程，℃380~510380~510380~510380~510傾點，℃-16-15-17-16芳烴，w%1.00.50.80.6粘度指數138141140135續(xù)表4催化劑hdc-1hdc-2hdc-3原料油減壓餾分油減壓餾分油減壓餾分油加氫裂化操作條件尾油2液時體積空速，h-10.90.90.9反應總壓，mpa16.016.016.0氫油體積比1500:11500:11500:1反應溫度，℃395398403加氫裂化尾油收率，wt%32.1630.2229.8餾程，℃380~510380~510380~510傾點，℃-6-4-4芳烴，w%1.32.83.1粘度指數121115112表5fhda-1催化劑理化性質催化劑fhda-1孔容，ml/g0.45比表面積，m2/g190形狀條形表6加氫尾油補充精制工藝條件及結果原料油尾油1尾油2操作條件液時體積空速，h-11.51.5反應總壓，mpa6.06.0氫油體積比600:1600:1反應溫度，℃280300基礎油性質外觀水白透明透明顏色（d1500）/號傾點，℃-15-6粘度指數313105收率，wt%99.897.9由評價結果可以看出，本發(fā)明方法制備的潤滑油基礎油傾點更低，收率更高，粘度指數高等特點。當前第1頁12