一種以F-T合成產(chǎn)物生產(chǎn)節(jié)溫器用蠟介質(zhì)的方法技術(shù)領(lǐng)域本發(fā)明屬于特種蠟生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種以F-T合成產(chǎn)物生產(chǎn)節(jié)溫器用蠟介質(zhì)的方法。

背景技術(shù)：
蠟質(zhì)溫控閥以蠟類物質(zhì)作為感應(yīng)溫度變化的介質(zhì)，當(dāng)環(huán)境溫度變化時(shí)，蠟類物質(zhì)的體積產(chǎn)生變化，進(jìn)而控制閥門開度，從而調(diào)節(jié)物流流量，達(dá)到調(diào)整、控制溫度的目的。蠟質(zhì)溫控閥所用蠟類物質(zhì)稱作蠟介質(zhì)。節(jié)溫器又稱調(diào)溫器，其作用是根據(jù)冷卻水溫度的高低自動(dòng)調(diào)節(jié)進(jìn)入散熱器的水量，改變水的循環(huán)范圍，以調(diào)節(jié)冷卻系統(tǒng)的散熱能力，保證發(fā)動(dòng)機(jī)在合適的溫度范圍內(nèi)工作。常用的節(jié)溫器是蠟式節(jié)溫器，屬蠟質(zhì)溫控閥。蠟式節(jié)溫器一般采用套管式結(jié)構(gòu)，控溫范圍10～12℃，根據(jù)發(fā)動(dòng)機(jī)的最佳工作溫度區(qū)域，又按標(biāo)稱溫度分成70、72、76、80、82等規(guī)格，標(biāo)稱溫度為70℃的節(jié)溫器的控溫區(qū)間為70℃～80℃。對(duì)節(jié)溫器行程要求為：常溫～標(biāo)稱溫度+2℃的行程小于1mm，控溫范圍內(nèi)（標(biāo)稱溫度～標(biāo)稱溫度+10℃或標(biāo)稱溫度+12℃）行程大于8mm。蠟式節(jié)溫器是依靠其所用的蠟介質(zhì)隨溫度變化產(chǎn)生體積變化作為輸出動(dòng)作的原動(dòng)力。當(dāng)冷卻水溫度低于規(guī)定值時(shí)，節(jié)溫器感溫體內(nèi)的蠟介質(zhì)呈固態(tài)，節(jié)溫器閥在彈簧的作用下關(guān)閉發(fā)動(dòng)機(jī)與散熱器之間的通道，冷卻水經(jīng)水泵返回發(fā)動(dòng)機(jī)，進(jìn)行發(fā)動(dòng)機(jī)內(nèi)小循環(huán)；當(dāng)冷卻水溫度達(dá)到規(guī)定值后，蠟介質(zhì)產(chǎn)生固→液相變，體積膨脹，并壓迫橡膠管使其收縮。在橡膠管收縮的同時(shí)對(duì)推桿作用以向上的推力，推桿對(duì)閥門有向下的反推力使閥門開啟。這時(shí)冷卻水經(jīng)由散熱器和節(jié)溫器閥，再經(jīng)水泵流回發(fā)動(dòng)機(jī)，進(jìn)行大循環(huán)。這樣蠟式節(jié)溫器就能根據(jù)冷卻水溫度的變化自動(dòng)調(diào)節(jié)進(jìn)入散熱器的水量，從而保證發(fā)動(dòng)機(jī)在合適的溫度范圍內(nèi)工作。從蠟式節(jié)溫器的工作原理可以看出，蠟介質(zhì)是其接收環(huán)境溫度變化進(jìn)而輸出相應(yīng)動(dòng)作的主體，因而蠟介質(zhì)的性質(zhì)是蠟式節(jié)溫器性能的決定因素。一般蠟介質(zhì)處于液體狀態(tài)時(shí)，其膨脹系數(shù)約為6.7×10-4，固態(tài)時(shí)的膨脹系數(shù)比液態(tài)時(shí)稍大，而在固←→液相變范圍內(nèi)膨脹系數(shù)遠(yuǎn)大于此值。對(duì)節(jié)溫器用蠟介質(zhì)的要求就是相變過程的體積膨脹應(yīng)與節(jié)溫器的控溫范圍一致，反映在推桿行程上就是要在節(jié)溫器的控溫范圍內(nèi)大于8mm，而在控溫范圍以外行程要很小。石油蠟是原油經(jīng)過煉制加工后從含蠟餾分油中制得的各類蠟產(chǎn)品的總稱，包括液體石蠟、石蠟和微晶蠟。商品石油蠟是多種碳數(shù)的正構(gòu)烷烴、異構(gòu)烷烴、環(huán)烷烴等的烴類混合物，其碳數(shù)分布較寬，正構(gòu)烷烴含量較低。商品石油蠟直接用作節(jié)溫器的蠟介質(zhì)時(shí)，會(huì)導(dǎo)致大循環(huán)開啟過早（常溫～標(biāo)稱溫度+2℃范圍內(nèi)推桿的行程大于1mm），使發(fā)動(dòng)機(jī)預(yù)熱時(shí)間延長(zhǎng)；同時(shí)由于推桿行程較?。?biāo)稱溫度～標(biāo)稱溫度+10℃或標(biāo)稱溫度+12℃的行程小于8mm），會(huì)導(dǎo)致發(fā)動(dòng)機(jī)正常工作時(shí)大循環(huán)的水量不足，引起發(fā)動(dòng)機(jī)過熱。所以商品石油蠟必須經(jīng)分離提純才能用作節(jié)溫器的蠟介質(zhì)。這些提純過程工藝復(fù)雜，不僅生產(chǎn)成本高，而且對(duì)于節(jié)溫器用蠟介質(zhì)來說仍存在一定數(shù)量的非適宜組分，如油類等，這些非適宜組分的存在影響了使用性能。費(fèi)-托（F-T）合成技術(shù)是1923年發(fā)明的，1936年在德國(guó)實(shí)現(xiàn)工業(yè)化。F-T合成技術(shù)主要包括高溫合成技術(shù)和低溫合成技術(shù)。二十世紀(jì)九十年代以來，F(xiàn)-T合成工藝及催化劑都取得了突破性的進(jìn)展，F(xiàn)-T合成產(chǎn)品日益豐富，為生產(chǎn)節(jié)溫器用蠟介質(zhì)提供了新的原料。在石油蠟生產(chǎn)工藝方面，常用的分離加工手段主要有蒸餾、溶劑脫油、發(fā)汗脫油等。蒸餾是利用不同烴類的沸點(diǎn)不同達(dá)到分離提純的目的，減小蒸餾的沸程可以有效降低產(chǎn)物碳分布的寬度，但對(duì)提高正構(gòu)烷烴含量影響不大，并且由于蒸餾過程需要將石油蠟加熱到沸點(diǎn)以上，消耗大量的能量。同時(shí)熔點(diǎn)在70℃以上的烴類的沸點(diǎn)在500℃（常壓）以上，采用蒸餾進(jìn)行分離時(shí)效率大大下降。溶劑脫油方法是利用正構(gòu)烷烴與異構(gòu)烷烴在溶劑中的溶解度不同達(dá)到分離提純的目的，可以有效提高產(chǎn)物中的正構(gòu)烷烴含量，但對(duì)碳分布寬窄的影響不大，同時(shí)溶劑脫油生產(chǎn)設(shè)備投資大；生產(chǎn)過程中需要大量使用溶劑，回收溶劑需要消耗大量的能量；溶劑中含有苯系物，會(huì)對(duì)環(huán)境造成影響；溶劑易燃，容易造成生產(chǎn)事故。發(fā)汗脫油方法是利用蠟中各種烴類組分熔點(diǎn)不同的性質(zhì)進(jìn)行分離提純的。石油蠟中各種組分的分子量和結(jié)構(gòu)的不同都會(huì)使其熔點(diǎn)不同。同為正構(gòu)烷烴時(shí)，分子量較大的正構(gòu)烷烴的熔點(diǎn)較高，而分子量較小的正構(gòu)烷烴的熔點(diǎn)較低；分子量相同時(shí)，異構(gòu)烷烴和環(huán)烷烴的熔點(diǎn)要低于正構(gòu)烷烴，且異構(gòu)程度越高熔點(diǎn)就越低。所以發(fā)汗脫油即能降低產(chǎn)物碳分布的寬度又能提高正構(gòu)烷烴含量。與蒸餾分離方法相比，由于各種烴類的熔點(diǎn)溫度遠(yuǎn)低于沸點(diǎn)溫度，所以發(fā)汗分離過程的能耗遠(yuǎn)低于蒸餾分離，同時(shí)產(chǎn)物的熔點(diǎn)也可以提高；與溶劑分離方法相比，發(fā)汗分離過程不使用溶劑，所以發(fā)汗分離過程對(duì)環(huán)境無影響。而且發(fā)汗法即能降低產(chǎn)物碳分布的寬度又能提高正構(gòu)烷烴含量，所以對(duì)生產(chǎn)節(jié)溫器用蠟介質(zhì)而言，發(fā)汗脫油分離過程在生產(chǎn)過程和產(chǎn)品性能兩方面都有優(yōu)勢(shì)。普通的發(fā)汗脫油過程主要包括以下步驟：（1）準(zhǔn)備工作：墊水，用水充滿發(fā)汗裝置皿板下部空間；（2）裝料：原料加熱至熔點(diǎn)以上呈液態(tài)時(shí)裝入發(fā)汗裝置；（3）降溫結(jié)晶：將原料以不大于4℃/h的降溫速率緩慢冷卻到其熔點(diǎn)以下10～20℃。在冷卻過程中，熔點(diǎn)最高的組分先以粗的纖維狀晶體形態(tài)結(jié)晶出來，隨著蠟層溫度繼續(xù)降低，其它組分按熔點(diǎn)由高到低的順序依次結(jié)晶形成固體；（4）升溫發(fā)汗：當(dāng)蠟層溫度達(dá)到預(yù)設(shè)的降溫終止溫度之后，放掉墊水；再將原料緩慢地加熱到預(yù)設(shè)的發(fā)汗終止溫度。在升溫發(fā)汗過程中，各種組分按熔點(diǎn)由低到高的順序先后熔化成液態(tài)并流出（蠟下），最后得到的蠟層剩余物（蠟上）就是高熔點(diǎn)、低含油的蠟；（5）粗產(chǎn)品收集：升溫發(fā)汗過程結(jié)束后繼續(xù)升高溫度，以熔化取出蠟上，即為粗產(chǎn)品；（6）產(chǎn)品精制、成型、包裝：精制過程通常采用白土精制：將粗產(chǎn)品熔化后升溫至預(yù)定溫度，加入白土并恒溫?cái)嚢柚令A(yù)定時(shí)間后過濾；再經(jīng)成型、包裝即為目的產(chǎn)品。普通發(fā)汗工藝可以生產(chǎn)熔點(diǎn)在40℃～60℃的皂蠟和低熔點(diǎn)石蠟，不適宜生產(chǎn)熔點(diǎn)在70℃以上的高熔點(diǎn)蠟產(chǎn)品。有試驗(yàn)表明，普通發(fā)汗脫油工藝生產(chǎn)熔點(diǎn)在70℃以上的高熔點(diǎn)蠟產(chǎn)品時(shí)，發(fā)汗后期蠟上的碳分布寬度和正構(gòu)烷烴含量與收率無關(guān)，即蠟上的碳分布寬度不隨收率的下降而下降，正構(gòu)烷烴含量也不隨收率的下降而提高，所以普通發(fā)汗分離工藝不適宜生產(chǎn)熔點(diǎn)在70℃以上的節(jié)溫器用蠟介質(zhì)。目前僅有部分廠家使用發(fā)汗脫油工藝生產(chǎn)皂蠟和低熔點(diǎn)的石蠟等普通產(chǎn)品。多年來，發(fā)汗脫油工藝在生產(chǎn)設(shè)備和工藝方面得到了一些發(fā)展，如CN89214332（立式方形多段隔板發(fā)汗罐）、CN98233254.8（石蠟發(fā)汗罐）、CN201320127680.4（管式石蠟脫油裝置）等，在發(fā)汗脫油生產(chǎn)設(shè)備上作了改進(jìn)；CN91206202（一種高效石蠟發(fā)汗罐）在發(fā)汗脫油工藝上作了改進(jìn)。但這些改進(jìn)仍不能生產(chǎn)熔點(diǎn)在70℃以上的節(jié)溫器用蠟介質(zhì)?，F(xiàn)有技術(shù)中的蠟介質(zhì)制備手段，有采用溶劑法的，如：DD241,829、DD241,830等專利介紹以溶劑萃取的方法制備80～90℃范圍內(nèi)控溫的蠟介質(zhì)。DD247,572、SU1,084,289、RU2,009,171、US5,223,122等專利介紹的制備方式，均以溶劑萃取為主。這些專利介紹的制備方式對(duì)環(huán)境有污染?，F(xiàn)有技術(shù)中的蠟介質(zhì)制備手段，也有采用（多段）發(fā)汗或（與蒸餾方法）組合發(fā)汗的，如：CN02109670.8（淋浴自動(dòng)調(diào)溫閥用蠟質(zhì)感溫介質(zhì)）等專利的目的產(chǎn)品的熔點(diǎn)都在50℃以下；CN201110353409.8（一種控溫閥用蠟質(zhì)感溫介質(zhì)的制備方法）等專利的目的產(chǎn)品熔點(diǎn)也在50℃以下，且控溫范圍寬，不適合用作節(jié)溫器用蠟介質(zhì)。發(fā)汗工藝具有投資少、生產(chǎn)過程簡(jiǎn)單、操作費(fèi)用低、處理量適中、產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)易于調(diào)整等優(yōu)點(diǎn)，更重要的是，發(fā)汗脫油工藝是目前已知用于工業(yè)規(guī)模生產(chǎn)石蠟產(chǎn)品的唯一無溶劑脫油方法，在提倡綠色低碳、環(huán)保節(jié)能的今天，采用發(fā)汗脫油工藝生產(chǎn)節(jié)溫器用蠟介質(zhì)的需求更加迫切。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種以F-T合成產(chǎn)物生產(chǎn)節(jié)溫器用蠟介質(zhì)的方法，包括加氫轉(zhuǎn)化、蒸餾、發(fā)汗三部分。具體地說是以適宜的F-T合成產(chǎn)物為原料，在催化劑作用下進(jìn)行加氫轉(zhuǎn)化，將其中的烯烴和含氧化合物轉(zhuǎn)化為節(jié)溫器用蠟介質(zhì)的適宜組分；加氫產(chǎn)物經(jīng)蒸餾制取適當(dāng)餾程的組分；再采用發(fā)汗裝置，在普通發(fā)汗方法的基礎(chǔ)上，原料加熱熔化后優(yōu)選在壓力條件下?lián)饺氲头悬c(diǎn)液體；在冷卻降溫過程中的適當(dāng)溫度增加高溫恒溫階段，并增加在冷卻過程結(jié)束后的低溫恒溫階段和升溫發(fā)汗過程的恒溫階段；并在發(fā)汗過程中利用氣流通過蠟層攜帶出液態(tài)組分以強(qiáng)制分離固態(tài)組分與液態(tài)組分，增強(qiáng)了分離效果并加快了分離速度。降溫的低溫恒溫過程和升溫及恒溫的發(fā)汗過程中回收低沸點(diǎn)液體。本發(fā)明方法以F-T合成產(chǎn)物為原料使用發(fā)汗這種無溶劑分離方法生產(chǎn)出節(jié)溫器用蠟介質(zhì)。本發(fā)明的一種以F-T合成產(chǎn)物生產(chǎn)節(jié)溫器用蠟介質(zhì)的方法，包括以下內(nèi)容：（一）加氫轉(zhuǎn)化：F-T合成產(chǎn)物在催化劑作用下進(jìn)行加氫轉(zhuǎn)化，將其中的烯烴和含氧化合物轉(zhuǎn)化為正構(gòu)烷烴；（二）蒸餾：將上述經(jīng)加氫轉(zhuǎn)化所得產(chǎn)物在蒸餾裝置中制取初餾點(diǎn)為450～500℃、終餾點(diǎn)為510～540℃的餾分；（三）發(fā)汗，包括以下過程：（1）在發(fā)汗裝置中墊水；（2）以過程（二）蒸餾制取的餾分為原料，加熱熔化后裝入發(fā)汗裝置；（3）以1.0℃/h～3.0℃/h的速率將蠟層降溫至適當(dāng)溫度，高溫恒溫一段時(shí)間；再以0.5℃/h～2.5℃/h的速率降溫至原料熔點(diǎn)以下5℃～20℃的預(yù)定溫度，并低溫恒溫一段時(shí)間；（4）排出發(fā)汗裝置中的墊水；然后以0.5℃/h～2.5℃/h的速率升溫，蠟層達(dá)到預(yù)定溫度后恒溫一段時(shí)間，然后停止發(fā)汗；其中在發(fā)汗過程中強(qiáng)制氣流通過蠟層；（5）產(chǎn)品精制和成型、包裝后即得到節(jié)溫器用蠟介質(zhì)產(chǎn)品。本發(fā)明的方法中，所述的F-T合成產(chǎn)物，其正構(gòu)烷烴重量含量要求大于等于85%，優(yōu)選正構(gòu)烷烴含量大于等于95%的F-T合成產(chǎn)物作為原料。本發(fā)明的方法中，其中過程（三）的步驟（2）中，通常將發(fā)汗原料加熱至其熔點(diǎn)以上3℃～8℃，以使其盡快全部熔化。本發(fā)明的方法中，過程（一）所述的加氫轉(zhuǎn)化過程采用本領(lǐng)域的常規(guī)技術(shù)。加氫轉(zhuǎn)化操作條件為：反應(yīng)壓力3～10MPa、反應(yīng)溫度150～300℃、液時(shí)體積空速0.2～2.0h-1和氫液體積比100～1000：1，氫液體積比優(yōu)選為300～800：1。加氫轉(zhuǎn)化催化劑可以為Ni/Al2O3、W-Ni/Al2O3、Mo-Ni/Al2O3或W-Mo-Ni/Al2O3催化劑等。催化劑中活性金屬組分以氧化物計(jì)的重量含量為20%～70%。加氫轉(zhuǎn)化催化劑可以按本領(lǐng)域常規(guī)方法制備。催化劑使用時(shí)可以根據(jù)需要按本領(lǐng)域常規(guī)方法將活性金屬氧化物還原或硫化，以提高催化劑活性。本發(fā)明的方法中，過程（二）中所述的蒸餾裝置可以是具有接近2塊理論塔板的減壓蒸餾裝置。本發(fā)明的方法中，優(yōu)選在過程（三）的步驟（2）中原料（即過程（二）蒸餾制取的餾分）加熱熔化后在壓力條件下?lián)饺氲头悬c(diǎn)液體。所述的壓力（表壓）為0.5～20.0個(gè)大氣壓，優(yōu)選為1.0～10.0個(gè)大氣壓。所述的低沸點(diǎn)液體為有機(jī)物，其與原料有較好的互溶性，且在常壓下的沸點(diǎn)低于冷卻降溫的預(yù)定溫度，而在高壓下的沸點(diǎn)高于加料過程的最高溫度。所述的低沸點(diǎn)液體可以是烷烴、烯烴、炔烴、二烯烴、醇、醛、醚、酯、鹵代烴等沸點(diǎn)適宜的有機(jī)物中的一種或幾種，優(yōu)選為烷烴、醇、酯等與原料有較好的互溶性、無特殊氣味且無毒副作用的物質(zhì)。所述的低沸點(diǎn)液體的加入量占原料蠟膏的0.1%～5.0%（重量），優(yōu)選的比例為0.3%～2.0%。在降溫的低溫恒溫過程和升溫及恒溫的發(fā)汗過程中可以回收低沸點(diǎn)液體。本發(fā)明的方法中，所述的發(fā)汗裝置一般為發(fā)汗皿，并在蠟層以上增加可拆卸的密封系統(tǒng)及加壓裝置，以保證在加料和冷卻過程中保持低沸點(diǎn)液體處于液體狀態(tài)，所述的壓力（表壓）為0.5～20.0個(gè)大氣壓，優(yōu)選為1.0～10.0個(gè)大氣壓。本發(fā)明的方法中，所述的發(fā)汗皿在蠟層以上增加加壓裝置和/或在蠟層以下增加真空裝置。所述的強(qiáng)制氣流通過蠟層采用在蠟層上方增加壓力（氣壓）和/或在蠟層下方降低壓力（氣壓），使蠟層上、下方形成壓力差實(shí)現(xiàn)。所述的壓力差一般為0.1～5.0個(gè)大氣壓，優(yōu)選為0.2～1.5個(gè)大氣壓，以強(qiáng)制氣流通過蠟層。本發(fā)明的方法中，步驟（3）中所述的降溫過程在高溫恒溫段之前的降溫速率優(yōu)選1.5℃/h～2.5℃/h。本發(fā)明的方法中，步驟（3）中所述的降溫過程的高溫恒溫段的適當(dāng)溫度為原料（過程（二）所得餾分）熔點(diǎn)-1.0℃～熔點(diǎn)+2.0℃，優(yōu)選為原料熔點(diǎn)～熔點(diǎn)+1.0℃。冷卻降溫過程的高溫恒溫段的時(shí)間為0～4.0小時(shí)，優(yōu)選為0.1～4.0小時(shí)，最優(yōu)選為1.0～4.0小時(shí)。本發(fā)明的方法中，步驟（3）中所述的降溫過程在高溫恒溫段之后的降溫速率優(yōu)選1.0℃/h～2.0℃/h。本發(fā)明的方法中，步驟（3）所述的預(yù)定溫度（即降溫終止溫度）優(yōu)選為原料熔點(diǎn)以下8℃～15℃。本發(fā)明的方法中，步驟（3）所述的冷卻降溫至預(yù)定溫度后，增加低溫恒溫階段以使固體結(jié)晶更充分，同時(shí)逐漸減低壓力至常壓。冷卻降溫過程的低溫恒溫階段的時(shí)間為0～3.0小時(shí)，優(yōu)選為0.1～3.0小時(shí)，最優(yōu)選為1.0～3.0小時(shí)。本發(fā)明的方法中，步驟（4）中所述升溫的速率優(yōu)選1.0℃/h～2.0℃/h。所述升溫的預(yù)定溫度（即終止溫度）為目的產(chǎn)品標(biāo)稱溫度～標(biāo)稱溫度+10℃。本發(fā)明的方法中，步驟（4）中升溫發(fā)汗至制取產(chǎn)品的預(yù)定溫度后，增加恒溫階段以使固態(tài)組分與液態(tài)組分分離更充分，恒溫階段的時(shí)間為0～5.0小時(shí)，優(yōu)選為0.1～5.0小時(shí)，最優(yōu)選為1.0～5.0小時(shí)。本發(fā)明的方法中，所述蠟層的升溫速度和降溫速度，可以通過空氣浴、水浴、油浴或者其他可行的方式進(jìn)行控制，優(yōu)選采用水浴或油浴進(jìn)行控制。采用水浴或油浴方式控制蠟層升溫速率和降溫速率時(shí)，可在發(fā)汗皿外增加夾套，夾套與可移動(dòng)盤管及循環(huán)系統(tǒng)相連，循環(huán)系統(tǒng)具有程序降溫/加熱功能，以水或?qū)嵊偷任镔|(zhì)作為循環(huán)介質(zhì)；增加盤管可使蠟層升/降溫過程更快、蠟層溫度更均勻。本發(fā)明的方法中，所述的強(qiáng)制氣流通過蠟層可以在發(fā)汗過程任意階段實(shí)施，優(yōu)選在升溫初期實(shí)施。本發(fā)明的方法中，所述的強(qiáng)制氣流通過蠟層是采用在蠟層上方增加壓力（氣壓）實(shí)現(xiàn)的，如在蠟層上方施加的壓力為0.2～1.5個(gè)大氣壓（表壓），而蠟層下方保持為常壓。本發(fā)明的方法中，所述的強(qiáng)制氣流通過蠟層是采用在蠟層下方降低壓力（氣壓）實(shí)現(xiàn)的，如在蠟層上方保持常壓，而在蠟層下方維持-0.2～-0.8個(gè)大氣壓（表壓）的壓力。本發(fā)明的方法中，所述的發(fā)汗裝置連接回收系統(tǒng)，以回收低沸點(diǎn)液體。回收系統(tǒng)可以采用液體吸收或冷凍系統(tǒng)等多種可行的方式，優(yōu)選為液體吸收系統(tǒng)。商品石油蠟直接用作節(jié)溫器用蠟介質(zhì)時(shí)，會(huì)導(dǎo)致大循環(huán)開啟過早且控溫范圍內(nèi)推桿行程較小，這是由商品石油蠟的化學(xué)組成引起的，即商品石油蠟的碳數(shù)分布較寬且含有較多的異構(gòu)烷烴和環(huán)烷烴。由于商品石油蠟碳數(shù)分布較寬，即含有較多的低分子量的成分，低分子量成分的熔點(diǎn)低于節(jié)溫器的控溫范圍，這些成分會(huì)提前熔化而產(chǎn)生體積膨脹，導(dǎo)致大循環(huán)開啟過早；同時(shí)由于商品石油蠟含有較多的異構(gòu)烷烴和環(huán)烷烴（一般異構(gòu)烷烴和環(huán)烷烴的膨脹系數(shù)小于正構(gòu)烷烴），這就會(huì)使在節(jié)溫器控溫范圍內(nèi)推桿的行程較小，導(dǎo)致大循環(huán)的水量不足。低溫F-T合成產(chǎn)物的重組分主要為正構(gòu)烷烴，但是還含有一定量的烯烴和含氧化合物，而且碳數(shù)分布比商品石油蠟還要寬很多，該產(chǎn)物本身不適宜直接作為節(jié)溫器用蠟介質(zhì)。所以商品石油蠟和F-T合成產(chǎn)物都必須經(jīng)分離提純才能用作節(jié)溫器用蠟介質(zhì)。普通發(fā)汗工藝是利用蠟和油熔點(diǎn)不同的性質(zhì)進(jìn)行分離生產(chǎn)蠟產(chǎn)品的，但是對(duì)于熔點(diǎn)在70℃左右的蠟產(chǎn)品，由于原料化學(xué)組成復(fù)雜，導(dǎo)致結(jié)晶時(shí)晶體結(jié)構(gòu)更加細(xì)小致密，對(duì)液態(tài)組分的排出形成巨大的濾流阻力，這就造成僅靠重力自然分離的普通發(fā)汗過程中固態(tài)組分與液態(tài)組分難以完全分離。因此普通發(fā)汗脫油工藝不能生產(chǎn)熔點(diǎn)在70℃以上的節(jié)溫器用蠟介質(zhì)產(chǎn)品。本發(fā)明為了生產(chǎn)高性能的節(jié)溫器用蠟介質(zhì)，通過對(duì)節(jié)溫器用蠟介質(zhì)使用性能與其化學(xué)組成的關(guān)系和F-T合成產(chǎn)物的組成的深入研究，針對(duì)低溫F-T合成產(chǎn)物含有一定量的烯烴和含氧化合物，且碳數(shù)分布非常寬是造成低溫F-T合成產(chǎn)物不能滿足節(jié)溫器用蠟介質(zhì)產(chǎn)品技術(shù)要求的原因，通過選擇適當(dāng)?shù)拇呋瘎┖头磻?yīng)條件，將低溫F-T合成產(chǎn)物中的烯烴和含氧化合物等非適宜組分轉(zhuǎn)化為正構(gòu)烷烴；并通過減壓蒸餾對(duì)目的組分富集；再通過發(fā)汗降低碳數(shù)分布寬度以使產(chǎn)物的性能滿足節(jié)溫器用蠟介質(zhì)的技術(shù)要求。本發(fā)明為了使發(fā)汗這種無溶劑分離方法可以生產(chǎn)熔點(diǎn)在70℃以上的節(jié)溫器用蠟介質(zhì)，針對(duì)普通發(fā)汗過程中固態(tài)組分與液態(tài)組分難以分離原因，通過在發(fā)汗過程中采用強(qiáng)制氣流通過蠟層攜帶出液態(tài)組分的方法，同時(shí)還優(yōu)選原料加熱熔化后在壓力條件下?lián)饺氲头悬c(diǎn)液體，并在冷卻降溫過程中增加高溫恒溫階段、降溫過程的低溫恒溫階段和升溫發(fā)汗至預(yù)設(shè)溫度后的恒溫階段等過程。這些措施有效地降低了產(chǎn)物碳分布的寬度并提高正構(gòu)烷烴含量，使產(chǎn)物的性能能夠滿足節(jié)溫器用蠟介質(zhì)的技術(shù)要求。針對(duì)普通發(fā)汗過程的研究表明，在發(fā)汗過程中，液態(tài)組分是順著結(jié)晶部分逐漸排出的，類似于液體在毛細(xì)管中流動(dòng)的情況。由于熔點(diǎn)在70℃以上的蠟細(xì)小致密的結(jié)晶結(jié)構(gòu)，會(huì)使對(duì)液態(tài)組分形成的濾流阻力急劇增大，這就導(dǎo)致僅靠重力自然分離過程的普通發(fā)汗過程不能生產(chǎn)熔點(diǎn)在70℃以上的節(jié)溫器用蠟介質(zhì)產(chǎn)品。在降溫過程中增加高溫恒溫階段可以使蠟的結(jié)晶更大，利于發(fā)汗過程中液態(tài)組分的排出。針對(duì)蠟結(jié)晶過程的研究表明，其化學(xué)組成是決定結(jié)晶形態(tài)的最主要因素，同時(shí)冷卻過程的條件也會(huì)影響結(jié)晶形態(tài)，尤其是在熔點(diǎn)附近的溫度下的冷卻條件對(duì)結(jié)晶形態(tài)的影響最明顯。熔點(diǎn)在70℃以上的蠟在冷卻到熔點(diǎn)附近時(shí)，較大分子量的正構(gòu)烷烴已形成結(jié)晶析出，這部分結(jié)晶體可以作為后續(xù)形成結(jié)晶的晶核，此時(shí)增加高溫恒溫階段，可以使晶核能夠充分增長(zhǎng)，形成更大尺寸的晶體，這種更大尺寸的晶體雖然不如低熔點(diǎn)石蠟的結(jié)晶那樣粗大，但這種增大的晶體結(jié)構(gòu)對(duì)發(fā)汗階段排出液態(tài)組分也是十分有利的。原料加熱熔化后在壓力條件下?lián)饺氲头悬c(diǎn)液體，同時(shí)在發(fā)汗過程中強(qiáng)制氣流通過蠟層也有利于發(fā)汗過程中液態(tài)組分的排出。原料加熱熔化后摻入的低沸點(diǎn)液體，在壓力條件下的沸點(diǎn)高于此時(shí)原料的溫度而呈液體狀態(tài)，并且由于與原料有較好的互溶性而均勻分散在原料中；保持壓力下原料冷卻至熔點(diǎn)以下8℃～15℃并恒溫0.1～3.0h以使蠟層結(jié)晶更充分；同時(shí)在恒溫過程中逐漸降低壓力至常壓，此時(shí)原料處于較軟的固體狀態(tài)，并且溫度高于低沸點(diǎn)液體常壓下的沸點(diǎn)（或泡點(diǎn)），低沸點(diǎn)液體隨壓力緩慢下降而逐漸汽化（或在其后的升溫發(fā)汗過程中逐漸汽化），會(huì)在蠟層內(nèi)形成均勻分散的微小氣泡，這些微小氣泡形成的空間在發(fā)汗過程中易于在蠟層中形成若干細(xì)小的通道，從而有利于發(fā)汗過程中液態(tài)組分的排出。同時(shí)在升溫及恒溫的發(fā)汗過程中利用氣流通過蠟層攜帶出液態(tài)組分的方法強(qiáng)制液態(tài)組分與固態(tài)組分分離，增強(qiáng)了分離效果并加快了分離速度。再輔以冷卻過程的低溫恒溫階段使固體結(jié)晶更充分，以及發(fā)汗過程的恒溫階段使固態(tài)組分與液態(tài)組分分離更充分等方法，使得發(fā)汗工藝可以生產(chǎn)碳數(shù)分布范圍窄且正構(gòu)烷烴含量高的節(jié)溫器用蠟介質(zhì)。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是：通過選擇適當(dāng)?shù)拇呋瘎┖头磻?yīng)條件，將原料中的烯烴及含氧化合物通過加氫方法轉(zhuǎn)化為節(jié)溫器用蠟介質(zhì)的適宜組分（正構(gòu)烷烴），同時(shí)不產(chǎn)生其它雜質(zhì)。然后通過蒸餾富集目的組分。在發(fā)汗過程中采用氣流通過蠟層攜帶出液態(tài)組分的方法，增強(qiáng)了固態(tài)組分與液態(tài)組分的分離效果并加快了分離速度；而利用低沸點(diǎn)液體汽化在蠟層中形成均勻分散的微小氣泡，更加有利于液態(tài)組分的快速排出。從而以F-T合成產(chǎn)物為原料采用發(fā)汗工藝可以生產(chǎn)碳數(shù)分布范圍較窄且正構(gòu)烷烴含量高的蠟產(chǎn)品，這些產(chǎn)品可以用作節(jié)溫器用蠟介質(zhì)。本發(fā)明方法裝置投資低、生產(chǎn)過程無溶劑污染環(huán)境。附圖說明圖1是利用本發(fā)明實(shí)施例1制備的節(jié)溫器用蠟介質(zhì)（Ⅰ）、（Ⅱ）制備的節(jié)溫器推桿的行程性能曲線。圖2利用本發(fā)明實(shí)施例2制備的節(jié)溫器用蠟介質(zhì)（Ⅲ）、（Ⅳ）制備的節(jié)溫器推桿的行程性能曲線。圖中橫坐標(biāo)為溫度，縱坐標(biāo)為行程。具體實(shí)施方式本發(fā)明通過選用適宜的低溫F-T合成產(chǎn)物為原料，經(jīng)加氫轉(zhuǎn)化、減壓蒸餾、發(fā)汗等工藝過程生產(chǎn)熔點(diǎn)在70℃以上的節(jié)溫器用蠟介質(zhì)。具體為低溫F-T合成產(chǎn)物在催化劑作用下進(jìn)行加氫轉(zhuǎn)化；加氫產(chǎn)物在蒸餾裝置中制取適宜餾程的餾分；發(fā)汗皿上部連接可拆卸的密封裝置并與加壓緩沖罐和壓縮機(jī)連接，和/或在發(fā)汗皿下部連接減壓緩沖罐和真空泵；以水浴或油浴控制蠟層升、降溫速度；發(fā)汗皿外增加夾套，夾套與可移動(dòng)盤管和循環(huán)系統(tǒng)相連，循環(huán)系統(tǒng)具有程序降溫/加熱功能；以蒸餾制備的餾分為原料，加熱熔化并優(yōu)選在壓力條件下?lián)饺氲头悬c(diǎn)液體后裝入發(fā)汗皿；保持壓力下使蠟層溫度降至原料熔點(diǎn)溫度附近并高溫恒溫一段時(shí)間；繼續(xù)降低蠟層溫度至設(shè)定溫度并低溫恒溫一段時(shí)間，恒溫過程中逐漸降低原料蠟層以上的壓力至常壓；在發(fā)汗過程中，啟動(dòng)壓縮機(jī)以在蠟層以上形成正壓，和/或啟動(dòng)真空泵以在蠟層以下形成負(fù)壓，用以強(qiáng)制氣流通過蠟層；蠟層溫度達(dá)到預(yù)設(shè)溫度并恒溫一段時(shí)間后停止發(fā)汗過程；蠟上經(jīng)精制、成型、包裝后即為節(jié)溫器用蠟介質(zhì)產(chǎn)品。以下通過實(shí)施例1-2具體說明本發(fā)明的以F-T合成產(chǎn)物生產(chǎn)節(jié)溫器用蠟介質(zhì)的方法。實(shí)施例1本實(shí)施例包括：（一）加氫轉(zhuǎn)化、（二）蒸餾、（三）發(fā)汗三部分。（一）加氫轉(zhuǎn)化以中國(guó)石油化工股份有限公司低溫F-T合成實(shí)驗(yàn)裝置的蠟油產(chǎn)物（正構(gòu)烷烴重量含量為95.0%）為原料，在FHJ-2催化劑（一種Ni/Al2O3商業(yè)催化劑，撫順石油化工研究院研制生產(chǎn)，以氧化物計(jì)活性金屬鎳含量為40%，催化劑在使用前進(jìn)行常規(guī)還原處理）作用下在反應(yīng)壓力5.0MPa、反應(yīng)溫度200℃、體積空速1.0h-1和氫液體積比500：1的條件下進(jìn)行加氫以轉(zhuǎn)化其中的烯烴和含氧化合物，加氫產(chǎn)物中正構(gòu)烷烴重量含量97.36%。（二）蒸餾將上述經(jīng)加氫轉(zhuǎn)化所得產(chǎn)物在接近2塊理論塔板的減壓蒸餾裝置中，在13.3Pa~133Pa之間壓力條件下，制備470℃～530℃的餾分。470℃～530℃餾分熔點(diǎn)71.1℃，收率8.03%（相對(duì)于蠟油原料），針入度（25℃）12（0.1mm）。（三）發(fā)汗本部分包括：（1）準(zhǔn)備工作、（2）裝料、（3）降溫—高溫恒溫—降溫—低溫恒溫結(jié)晶、（4）升溫—恒溫發(fā)汗、（5）發(fā)汗裝置清理、（6）產(chǎn)品精制和成型、包裝等過程。（1）準(zhǔn)備工作將發(fā)汗皿夾套和可移動(dòng)盤管與具有程序制冷/加熱功能的循環(huán)系統(tǒng)連接，將盤管固定在發(fā)汗皿上；以水為介質(zhì)；啟動(dòng)循環(huán)系統(tǒng)的加熱功能，使循環(huán)水介質(zhì)升溫至75℃。發(fā)汗皿皿板下部墊水；發(fā)汗皿下部連接減壓緩沖罐和真空泵。（2）裝料以（二）部分蒸餾制備的470℃～530℃餾分為原料，加熱至75℃熔化后加入發(fā)汗皿。安裝發(fā)汗皿上部的密封系統(tǒng)并與加壓緩沖罐和壓縮機(jī)連接好；啟動(dòng)壓縮機(jī)并保持加壓緩沖罐內(nèi)壓力穩(wěn)定在5.0～5.2個(gè)大氣壓（表壓）。（3）降溫—高溫恒溫—降溫—低溫恒溫結(jié)晶啟動(dòng)循環(huán)系統(tǒng)的制冷功能，以2.0℃/h的降溫速率使蠟層溫度下降至72.0℃并恒溫2.0小時(shí)進(jìn)行高溫恒溫，以使結(jié)晶充分增長(zhǎng)；再以1.5℃/h的降溫速率使蠟層溫度下降至60.0℃以使蠟層結(jié)晶形成固體，并恒溫2.0小時(shí)進(jìn)行低溫恒溫，以使結(jié)晶更充分。低溫恒溫階段通過排空系統(tǒng)控制加壓緩沖罐內(nèi)壓力逐漸降低至常壓。關(guān)閉循環(huán)系統(tǒng)的制冷功能。（4）升溫—恒溫發(fā)汗排出發(fā)汗皿墊水。發(fā)汗皿出口連接蠟下儲(chǔ)罐；啟動(dòng)壓縮機(jī)并保持加壓緩沖罐內(nèi)壓力穩(wěn)定在1.0～1.2個(gè)大氣壓（表壓），而在蠟層下方保持為常壓；啟動(dòng)循環(huán)系統(tǒng)加熱功能，以1.5℃/h的升溫速率使蠟層溫度升高到73.0℃并恒溫4.0小時(shí)以使蠟層中的固態(tài)組分與液態(tài)組分充分分離。發(fā)汗皿出口換接粗產(chǎn)品儲(chǔ)罐（Ⅰ），并保持緩沖罐內(nèi)壓力穩(wěn)定在1.0～1.2個(gè)大氣壓（表壓），發(fā)汗皿皿板下方保持常壓；繼續(xù)以1.0℃/h的升溫速率使蠟層溫度升高到75.0℃并恒溫4.0小時(shí)以使蠟層中的固態(tài)組分與液態(tài)組分充分分離；停壓縮機(jī)。發(fā)汗皿出口換接粗產(chǎn)品儲(chǔ)罐（Ⅱ）；開啟真空泵并保持緩沖罐內(nèi)壓力穩(wěn)定在-0.4～-0.6大氣壓（表壓），蠟層上方保持常壓；以1.0℃/h的升溫速率使蠟層溫度升高到77.0℃并恒溫4.0小時(shí)以使蠟層中的固態(tài)組分與液態(tài)組分充分分離。停真空泵，終止發(fā)汗過程。（5）發(fā)汗裝置清理發(fā)汗皿出口換接蠟上儲(chǔ)罐；繼續(xù)升高循環(huán)水的溫度到90℃熔化取出蠟上，以清理發(fā)汗裝置。（6）產(chǎn)品精制和成型、包裝粗產(chǎn)品（Ⅰ）、（Ⅱ）分別經(jīng)白土精制、成型和包裝后即為節(jié)溫器用蠟介質(zhì)產(chǎn)品（Ⅰ）和產(chǎn)品（Ⅱ）。節(jié)溫器用蠟介質(zhì)產(chǎn)品（Ⅰ）性質(zhì)：熔點(diǎn)74.4℃。節(jié)溫器用蠟介質(zhì)產(chǎn)品（Ⅰ）的收率為11.25％（相對(duì)于原料470℃～530℃餾分）。由節(jié)溫器用蠟介質(zhì)產(chǎn)品（Ⅰ）制備的節(jié)溫器產(chǎn)品推桿的行程—溫度關(guān)系如圖1中曲線（Ⅰ）所示。從圖1中曲線（Ⅰ）可以看出，節(jié)溫器推桿行程在72℃時(shí)行程小于1mm，70℃～80℃間行程大于8mm，符合標(biāo)稱溫度為70℃節(jié)溫器的技術(shù)要求。節(jié)溫器用蠟介質(zhì)產(chǎn)品（Ⅱ）性質(zhì)：熔點(diǎn)76.2℃。節(jié)溫器用蠟介質(zhì)產(chǎn)品（Ⅱ）的收率為12.28％（相對(duì)于原料470℃～530℃餾分）。由節(jié)溫器用蠟介質(zhì)產(chǎn)品（Ⅱ）制備的節(jié)溫器產(chǎn)品推桿的行程—溫度關(guān)系如圖1中曲線（Ⅱ）所示。從圖1中曲線（Ⅱ）可以看出，節(jié)溫器推桿行程在74℃時(shí)行程小于1mm，72℃～82℃間行程大于8mm，符合標(biāo)稱溫度為72℃節(jié)溫器的技術(shù)要求。實(shí)施例2本實(shí)施例包括：（一）加氫轉(zhuǎn)化、（二）蒸餾、（三）發(fā)汗三部分。（一）加氫轉(zhuǎn)化同實(shí)施例1。（二）蒸餾同實(shí)施例1。（三）發(fā)汗本部分包括：（1）準(zhǔn)備工作、（2）裝料、（3）降溫—高溫恒溫—降溫—低溫恒溫結(jié)晶、（4）升溫—恒溫發(fā)汗、（5）發(fā)汗裝置清理、（6）產(chǎn)品精制和成型、包裝等過程。（1）準(zhǔn)備工作將發(fā)汗皿夾套和可移動(dòng)盤管與具有程序制冷/加熱功能的循環(huán)系統(tǒng)連接，將盤管固定在發(fā)汗皿上；以水為介質(zhì)；啟動(dòng)循環(huán)系統(tǒng)的加熱功能，使循環(huán)水介質(zhì)升溫至75℃。發(fā)汗皿皿板下部墊水。安裝發(fā)汗皿上部的密封系統(tǒng)并與加壓緩沖罐和壓縮機(jī)連接好，將加壓緩沖罐排空系統(tǒng)和發(fā)汗皿下部排氣口分別與回收系統(tǒng)連接好，以液體石蠟為吸收介質(zhì)。在發(fā)汗皿下部連接減壓緩沖罐和真空泵。（2）裝料以實(shí)施例1中第（二）部分蒸餾制備的470℃～530℃餾分為原料，加熱至75℃熔化后在5.0～5.2個(gè)大氣壓（表壓）下?lián)饺?.0%的甲酸乙酯，再加入發(fā)汗皿；保持加壓緩沖罐內(nèi)壓力穩(wěn)定在5.0～5.2個(gè)大氣壓（表壓）。（3）降溫—高溫恒溫—降溫—低溫恒溫結(jié)晶啟動(dòng)循環(huán)系統(tǒng)的制冷功能，以2.0℃/h的降溫速率使蠟層溫度下降至72.0℃并恒溫2.0小時(shí)進(jìn)行高溫恒溫，以使結(jié)晶充分增長(zhǎng)；再以1.5℃/h的降溫速率使蠟層溫度下降至60.0℃以使蠟層結(jié)晶形成固體，并恒溫2.0小時(shí)進(jìn)行低溫恒溫，以使結(jié)晶更充分。低溫恒溫階段通過排空系統(tǒng)控制加壓緩沖罐內(nèi)壓力逐漸降低至常壓。排出的氣體通過液體石蠟以回收低沸點(diǎn)液體甲酸乙酯。關(guān)閉循環(huán)系統(tǒng)的制冷功能。（4）升溫—恒溫發(fā)汗排出發(fā)汗皿墊水。發(fā)汗皿出口連接蠟下儲(chǔ)罐；啟動(dòng)壓縮機(jī)并保持加壓緩沖罐內(nèi)壓力穩(wěn)定在1.0～1.2個(gè)大氣壓（表壓），而在蠟層下方保持為常壓；啟動(dòng)循環(huán)系統(tǒng)加熱功能，以1.5℃/h的升溫速率使蠟層溫度升高到73.0℃并恒溫4.0小時(shí)以使蠟層中的固態(tài)組分與液態(tài)組分充分分離。發(fā)汗皿出口換接粗產(chǎn)品儲(chǔ)罐（Ⅲ），并保持緩沖罐內(nèi)壓力穩(wěn)定在1.0～1.2個(gè)大氣壓（表壓），發(fā)汗皿皿板下方保持常壓；繼續(xù)以1.0℃/h的升溫速率使蠟層溫度升高到75.0℃并恒溫4.0小時(shí)以使蠟層中的固態(tài)組分與液態(tài)組分充分分離；停壓縮機(jī)。發(fā)汗皿出口換接粗產(chǎn)品儲(chǔ)罐（Ⅳ）；開啟真空泵并保持緩沖罐內(nèi)壓力穩(wěn)定在-0.4～-0.6大氣壓（表壓），蠟層上方保持常壓；以1.0℃/h的升溫速率使蠟層溫度升高到77.0℃并恒溫4.0小時(shí)以使蠟層中的固態(tài)組分與液態(tài)組分充分分離。停真空泵，終止發(fā)汗過程。升溫及恒溫的發(fā)汗過程中排出的氣體通過液體石蠟以回收低沸點(diǎn)液體甲酸乙酯。（5）發(fā)汗裝置清理發(fā)汗皿出口換接蠟上儲(chǔ)罐；繼續(xù)升高循環(huán)水的溫度到90℃熔化取出蠟上，以清理發(fā)汗裝置。（6）產(chǎn)品精制和成型、包裝。粗產(chǎn)品（Ⅲ）、（Ⅳ）分別經(jīng)白土精制、成型和包裝后即為節(jié)溫器用蠟介質(zhì)產(chǎn)品（Ⅲ）和產(chǎn)品（Ⅳ）。節(jié)溫器用蠟介質(zhì)產(chǎn)品（Ⅲ）性質(zhì)：熔點(diǎn)74.6℃。節(jié)溫器用蠟介質(zhì)產(chǎn)品（Ⅲ）的收率為12.61％（相對(duì)于原料470℃～530℃餾分）。由節(jié)溫器用蠟介質(zhì)產(chǎn)品（Ⅲ）制備的節(jié)溫器產(chǎn)品推桿的行程—溫度關(guān)系如圖2中曲線（Ⅲ）所示。從圖2中曲線（Ⅲ）可以看出，節(jié)溫器推桿行程在72℃時(shí)行程小于1mm，70℃～80℃間行程大于8mm，符合標(biāo)稱溫度為70℃節(jié)溫器的技術(shù)要求。節(jié)溫器用蠟介質(zhì)產(chǎn)品（Ⅳ）性質(zhì)：熔點(diǎn)76.7℃。節(jié)溫器用蠟介質(zhì)產(chǎn)品（Ⅳ）的收率為13.15％（相對(duì)于原料470℃～530℃餾分）。由節(jié)溫器用蠟介質(zhì)產(chǎn)品（Ⅳ）制備的節(jié)溫器產(chǎn)品推桿的行程—溫度關(guān)系如圖2中曲線（Ⅳ）所示。從圖2中曲線（Ⅳ）可以看出，節(jié)溫器推桿行程在74℃時(shí)行程小于1mm，72℃～82℃間行程大于8mm，符合標(biāo)稱溫度為72℃節(jié)溫器的技術(shù)要求。通過實(shí)施例1-2可以看出，本發(fā)明以F-T合成產(chǎn)物生產(chǎn)節(jié)溫器用蠟介質(zhì)的方法，通過選擇適當(dāng)?shù)拇呋瘎┖头磻?yīng)條件，將原料中的烯烴及含氧化合物轉(zhuǎn)化為節(jié)溫器用蠟介質(zhì)的適宜組分；再通過蒸餾富集目的組分；通過在發(fā)汗過程中采用氣流通過蠟層攜帶出液態(tài)組分的方法強(qiáng)制液態(tài)組分與固態(tài)組分分離，增強(qiáng)了分離效果；利用低沸點(diǎn)液體汽化在蠟層中形成均勻分散的微小氣泡也有利于液態(tài)組分的快速排出，從而以F-T合成產(chǎn)物為原料，使用發(fā)汗這種無溶劑分離方法生產(chǎn)出碳數(shù)分布范圍較窄且正構(gòu)烷烴含量較高的蠟產(chǎn)品，可以用作節(jié)溫器用蠟介質(zhì)。