本發(fā)明屬于
技術領域：
，具體是指一種生產(chǎn)氯化石蠟副產(chǎn)鹽酸的方法。
背景技術：
：氯化石蠟是C10～C30正構烷烴氯化成含氯量13%～74%的一類衍生物的通稱,由于其原料來源豐富,又具有耐燃、抗極壓、電絕緣性優(yōu)良、成本低等多種優(yōu)良性能,因此發(fā)展較快,產(chǎn)品品種從氯化石蠟-42發(fā)展到氯化石蠟-45、52、60和氯化石蠟-70等,生產(chǎn)工藝也從單釜氯化發(fā)展到雙釜串聯(lián)氯化,近幾年來又相繼研究出了外循環(huán)氯化、塔式連續(xù)氯化、管式連續(xù)氯化及催化氯化等工藝。但就目前國內(nèi)實際生產(chǎn)狀況而言,品種仍以氯化石蠟-42、52為主,工藝也以間歇法雙釜串聯(lián)氯化為主。雙釜串聯(lián)氯化與單釜反應相比是一個進步,它不僅提高了氯氣的單程轉化率,而且也降低了尾氣中的氯含量,減少了尾氣處理費用。用C14～C17精重蠟為原料生產(chǎn)的氯化石蠟-52,由于它具有低揮發(fā)性、難燃、價廉、原料來源相對豐富等優(yōu)勢,在應用領域已有一定市場基礎。它可用作PVC制品輔助增塑劑,潤滑油、切削液的添加劑,油漆、油墨、高分子材料的阻燃劑。(1)我國沈陽化工股份有限公司、上海氯堿化工股份有限公司、武漢葛化集團股份有限公司3家聯(lián)合開發(fā)了一種新工藝,采用釜式配氣相加長節(jié)、再配石墨冷卻器、氣動慢速外循環(huán)進行單釜間歇生產(chǎn),這是目前國內(nèi)最成熟的工藝方法,從20世紀70年代初一直沿用到現(xiàn)在。國內(nèi)雖有塔式生產(chǎn)裝置,但也是間歇生產(chǎn)。(2)日本碳化物工業(yè)有限公司采用6000L搪瓷釜,投以碳原子數(shù)平均為15.3的石蠟油3t,預熱到75℃,在攪拌下先通入氯化氫,后通入氯氣,在85～90℃下進行氯化反應,至合格后出料。國外許多大公司采用這種工藝方法生產(chǎn)氯蠟-52。(3)德國赫斯特公司用3個Υ400的硼硅玻璃塔,石蠟油從第3塔中進入,氯氣從第1塔中進入,蠟油用泵逆流輸送,進行分3段連續(xù)氯化。這是到目前為止,所見到的較成功的連續(xù)化生產(chǎn)裝置。因此，很有必要設計一種生產(chǎn)氯化石蠟副產(chǎn)鹽酸的方法。技術實現(xiàn)要素：本發(fā)明要解決的技術問題是提供一種生產(chǎn)氯化石蠟副產(chǎn)鹽酸的方法。本發(fā)明的內(nèi)容包括：一種生產(chǎn)氯化石蠟副產(chǎn)鹽酸的方法，包括如下步驟：(1)從貯槽用泵連續(xù)向生產(chǎn)系統(tǒng)供油,供油速率為3-5L/小時，油在三級吸收釜吸收尾氯后溢流進入二級把關釜,再吸收二級尾氯后又溢流進入一級把關釜吸收一級尾氯,最后進入主反應設備—艙式反應器進行氯化反應，含氯量合格后自動溢流去精制釜；(2)從鋼瓶出來的液氯汽化后,通過分配臺進入艙式反應器各艙,沒反應的氯氣與反應產(chǎn)生的氯化氫氣體一起先進入一級膜式吸收塔,大量氯化氫被吸收后進入一級把關釜；在一級把關釜中,氯氣被蠟油吸收,尾氣進入二級膜式吸收塔,其中的氯化氫又被吸收,剩余氣體進入二級、三級把關釜；(3)水在填料塔吸收尾氣中的氯化氫后,回到稀酸槽,被酸泵打至稀酸分配臺,分別進入一級、二級膜式吸收塔,進入一級膜式吸收塔的制成鹽酸,進入二級膜式吸收塔的吸收尾氣后返回稀酸槽；(4)從一級把關釜下來的石蠟油進入艙式反應器一艙后,在光的催化下,與氯氣反應,其反應熱通過強制外循環(huán)冷卻移走,物料自動向二艙溢流。在二艙內(nèi),在光的催化下與氯氣反應放出的熱被同樣移走,物料向三艙溢流，程后,在最后一艙中根據(jù)料液密度控制物料含氯量,并自動溢流去精制釜。本發(fā)明中，作為一種優(yōu)選的技術方案，步驟（2）中，尾氣進行再回收利用。本發(fā)明中，作為一種優(yōu)選的技術方案，尾氣再回收利用時，尾氣將通過尾氣吸收塔，在25-35℃，壓力為0.1-0.3MPa下通過噴淋方式，使水吸收大量的氯化氫，塔頂導出尾氣，塔底取出氯化氫溶液。本發(fā)明中，作為一種優(yōu)選的技術方案，尾氣通過吸收塔后再依序通過水沖泵、水封管，在水洗泵中，水流速度為2-3立方米/小時，尾氣的進氣速率為0.2-0.4立方米/小時，將尾氣直接通入水洗泵中，充分混合，從水封管導出尾氣。本發(fā)明中，作為一種優(yōu)選的技術方案，尾氣導出后通入干燥器，在35-50℃下進行干燥，干燥后的氣體再返送至反應釜進行反應。本發(fā)明中，作為一種優(yōu)選的技術方案，步驟（3）中，進入一級膜式吸收塔的制成31%鹽酸。本發(fā)明的有益效果是，在氯蠟生產(chǎn)中,反應溫度低,則反應速度慢,氯耗高;隨著氯化度的加深,物料粘度增大,傳質、傳熱速度都大幅度下降,反應速率減慢,所以反應時間延長。間歇法生產(chǎn)的缺點是氯化開始時溫度較低,氯氣轉化率低;產(chǎn)品接近合格時反應速率慢,氯氣轉化率又低,所以氯耗大。生產(chǎn)操作中,投料、預熱、出料時間較長,所以生產(chǎn)能力低。由于各批料的每個生產(chǎn)過程的操作和控制不可能完全相同,各釜之間質量總有差異,輔助時間較長,所以產(chǎn)品質量不穩(wěn)定。由于各釜間歇生產(chǎn),需有許多生產(chǎn)裝置才能達到一定規(guī)模,所以廠房占地面積大,裝置投資也較大;需要操作人員多,而且勞動強度大、生產(chǎn)率低;氯化氫產(chǎn)出量不穩(wěn)定,對鹽酸濃度的穩(wěn)定影響較大。采用連續(xù)化生產(chǎn)方法后,克服了間歇法的以上不足。釜式連續(xù)化采用三釜階梯布局,土建費用大;艙式反應器只要平面布局,且各艙直接相連,占地面積相對小得多。釜式連續(xù)化生產(chǎn)規(guī)模1000t/a需要每班3名操作工在不同樓層操作,相互聯(lián)系困難;而2套艙式反應器還是3人/班,且在同一操作室,因此勞動強度小。釜式連續(xù)化生產(chǎn)時,有時會出現(xiàn)泡沫堵住出氣口,造成系統(tǒng)壓力升高,嚴重時會造成氣相管燃燒,產(chǎn)生黑料;而艙式反應器由于上方預留空間較大,無此危險。釜式連續(xù)化流程管線長,有時會出現(xiàn)氣阻現(xiàn)象,影響連續(xù)化生產(chǎn);艙式反應器取消所有中間艙之間的管線,使流程更短,減少了投資額,操作也更簡單。綜上所述，本發(fā)明流程更短,減少了投資額,操作也更簡單，尾氣處理更加有效。具體實施方式為了使本發(fā)明實現(xiàn)的技術手段、創(chuàng)作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面結合具體實施例，進一步闡述本發(fā)明。一種生產(chǎn)氯化石蠟副產(chǎn)鹽酸的方法，包括如下步驟：(1)從貯槽用泵連續(xù)向生產(chǎn)系統(tǒng)供油,供油速率為3-5L/小時，油在三級吸收釜吸收尾氯后溢流進入二級把關釜,再吸收二級尾氯后又溢流進入一級把關釜吸收一級尾氯,最后進入主反應設備—艙式反應器進行氯化反應，含氯量合格后自動溢流去精制釜；(2)從鋼瓶出來的液氯汽化后,通過分配臺進入艙式反應器各艙,沒反應的氯氣與反應產(chǎn)生的氯化氫氣體一起先進入一級膜式吸收塔,大量氯化氫被吸收后進入一級把關釜；在一級把關釜中,氯氣被蠟油吸收,尾氣進入二級膜式吸收塔,其中的氯化氫又被吸收,剩余氣體進入二級、三級把關釜；(3)水在填料塔吸收尾氣中的氯化氫后,回到稀酸槽,被酸泵打至稀酸分配臺,分別進入一級、二級膜式吸收塔,進入一級膜式吸收塔的制成鹽酸,進入二級膜式吸收塔的吸收尾氣后返回稀酸槽；(4)從一級把關釜下來的石蠟油進入艙式反應器一艙后,在光的催化下,與氯氣反應,其反應熱通過強制外循環(huán)冷卻移走,物料自動向二艙溢流。在二艙內(nèi),在光的催化下與氯氣反應放出的熱被同樣移走,物料向三艙溢流，程后,在最后一艙中根據(jù)料液密度控制物料含氯量,并自動溢流去精制釜。本發(fā)明中，步驟（2）中，尾氣進行再回收利用。本發(fā)明中，尾氣再回收利用時，尾氣將通過尾氣吸收塔，在25-35℃，壓力為0.1-0.3MPa下通過噴淋方式，使水吸收大量的氯化氫，塔頂導出尾氣，塔底取出氯化氫溶液。本發(fā)明中，尾氣通過吸收塔后再依序通過水沖泵、水封管，在水洗泵中，水流速度為2-3立方米/小時，尾氣的進氣速率為0.2-0.4立方米/小時，將尾氣直接通入水洗泵中，充分混合，從水封管導出尾氣。本發(fā)明中，尾氣導出后通入干燥器，在35-50℃下進行干燥，干燥后的氣體再返送至反應釜進行反應。本發(fā)明中，步驟（3）中，進入一級膜式吸收塔的制成31%鹽酸。本發(fā)明的生產(chǎn)成本如下：項目蠟油消耗液氯消耗尾氣排量本發(fā)明方法0.45t/天1.07t/t0.7傳統(tǒng)間歇方法0.59t/天1.43t/天2.5所屬領域的普通技術人員應當理解：以上任何實施例的討論僅為示例性的，并非旨在暗示本公開的范圍(包括權利要求)被限于這些例子；在本發(fā)明的思路下，以上實施例或者不同實施例中的技術特征之間也可以進行組合，步驟可以以任意順序實現(xiàn)，并存在如上所述的本發(fā)明的不同方面的許多其它變化，為了簡明它們沒有在細節(jié)中提供。因此，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何省略、修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。當前第1頁1 2 3