專利名稱：一種用瓦斯油和渣油生產(chǎn)輕質燃料的方法
技術領域：
本發(fā)明屬于一種烴油的加工方法，具體的說是一種在存在氫的情況下精制烴油的方法與一種在不存在氫的情況下裂解烴油的方法的組合。
背景技術：
近年來，隨著國民經(jīng)濟的迅速發(fā)展，石油消費呈現(xiàn)劇增之勢，供求矛盾較為突出， 重油需求量日益減少，輕油需求量不斷增加，因此為了充分合理地利用石油資源，煉油行業(yè)必須向深度加工方向發(fā)展。為了提高原油加工深度，增加輕質油收率，重油輕質化便成為煉油行業(yè)目前和將來的主要任務之一。催化裂化是最重要的原油二次加工工藝方法之一，但隨著越來越多加氫裂化裝置的建設，出現(xiàn)了加氫裂化和催化裂化互爭原料的矛盾，導致催化裂化的主要原料減壓瓦斯油的短缺。與此同時，隨著燃料油需求的減少，渣油正面臨進一步加工的強烈要求。因此用現(xiàn)有的催化裂化裝置處理一部分渣油，成為解決上述問題的有效方法之一。但是由于渣油中一般含有鎳、釩等重金屬及浙青質，會對裂化催化劑產(chǎn)生污染并生成大量焦炭，所以需要對渣油原料也進行預處理，以減少原料中硫、氮、金屬等雜質含量并降低殘?zhí)恐怠４呋鸦に嚸媾R的另外一個問題是，現(xiàn)有的催化裂化裝置為了增加催化裂化的轉化率和輕質油收率，通常將催化裂化裝置所產(chǎn)的催化裂化重油在催化裂化裝置中自身循環(huán)，由于催化裂化重油的氫含量低，多環(huán)芳烴含量高，其裂化效果并不理想，催化裂化重油的很大一部分轉化為焦炭，增加了再生器負荷，降低了催化裂化裝置的處理量以及汽柴油產(chǎn)品收率。針對這一問題，CN1382776A公開了一種渣油加氫處理與重油催化裂化聯(lián)合的方法，該方法將渣油在加氫處理裝置進行加氫反應，所得的加氫渣油與任選的減壓瓦斯油一起進入催化裂化裝置進行裂化反應，催化裂化的重循環(huán)油返回加氫處理裝置，蒸餾油漿得到的蒸出物返回加氫處理裝置。該方法將兩個裝置有機地聯(lián)合起來，能將渣油、重循環(huán)油和油漿轉化為輕質油品。該方法需要建設高壓的渣油加氫裝置，設備投資大。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是在現(xiàn)有技術的基礎上提供一種通過加氫處理和催化裂化組合工藝來加工劣質瓦斯油和渣油，生產(chǎn)輕質燃料的方法。本發(fā)明提供的方法，包括(1)瓦斯油原料和催化裂化重油與氫氣混合后進入第一加氫反應區(qū)依次與加氫保護劑、加氫脫浙青質劑和加氫精制劑接觸進行反應，(2)步驟(1)所得第一加氫反應區(qū)的反應生成油不經(jīng)分離直接與渣油原料混合后進入第二加氫反應區(qū)，與渣油加氫催化劑接觸進行反應，反應生成物分離得到氣相物流和液相物流，其中氣相物流經(jīng)凈化、升壓后返回第一加氫反應區(qū)循環(huán)使用，液相物流經(jīng)分餾得到氣體、加氫汽油、加氫柴油和加氫渣油；
(3)步驟(2)所得加氫渣油進入催化裂化裝置，在裂化轉化催化劑存在下進行反應，分離反應產(chǎn)物得到干氣、液化氣、催化裂化汽油、催化裂化柴油和催化裂化重油，其中催化裂化重油循環(huán)回步驟(1)的第一加氫反應區(qū)。步驟(1)所述的瓦斯油原料為常壓瓦斯油、減壓瓦斯油、焦化瓦斯油和脫浙青油中的一種或幾種。步驟(1)中第一加氫反應區(qū)的工藝條件為氫分壓4. OMPa 12. OMPa， 優(yōu)選6. OMPa 10. OMPa,反應溫度330°C 420°C，優(yōu)選340°C 410°C，體積空速0. 51Γ1 2. 51Γ1，優(yōu)選0. 71Γ1 2. Oh—1，氫油體積比100 1200，優(yōu)選200 1000。步驟(1)中第一加氫反應區(qū)中至少包含一個反應器，加氫保護劑和加氫脫浙青劑和加氫精制劑可以單個床層或分多個床層裝填入一個反應器或多個反應器中，每個反應器間的反應流出物不進行分離。以第一反應區(qū)催化劑整體體積為基準，所述的加氫保護劑、 加氫脫浙青質劑和加氫精制劑的裝填體積百分數(shù)分別為2% 30%，5% 50%和5% 93%。所述的加氫保護劑為拉西環(huán)狀，含有一種氧化鋁載體和負載在該氧化鋁載體上的鉬和/或鎢，以及鎳和/或鈷，以加氫保護劑的總重量為基準，并以氧化物計，鉬和/或鎢的含量為1 10重量％，鎳和/或鈷的含量為0.5 3重量％;所述的氧化鋁為Y-氧化鋁； 所述加氫保護劑孔容不小于0. 50ml/g，優(yōu)選不小于0. 60ml/g。該加氫保護劑具有低的積炭量、低的孔容下降率、好的活性穩(wěn)定性和高的強度。由于催化裂化重油中不可避免的會攜帶催化裂化催化劑的粉末，因此本發(fā)明在第一加氫反應區(qū)的上部裝填空隙率較大的加氫保護劑，可以進一步脫除原料中夾帶的細小的催化裂化催化劑粉末，同時能有效脫除原料中易生焦的結垢物，達到保護加氫主催化劑的目的，保證加氫處理裝置長期運行。所述的加氫脫浙青質劑為蝶型，含有一種載體和負載在該載體上的鉬和/或鎢， 以及鎳和/或鈷，以加氫脫浙青質劑的總重量為基準，并以氧化物計，鉬和/或鎢的含量為 0. 5 18重量％，鎳和/或鈷的含量為0. 3 10重量％，載體為氧化鋁和任選的氧化硅；所述加氫脫浙青質劑孔容不小于0. 60ml/g,優(yōu)選不小于0. 70ml/g。常規(guī)蠟油加氫精制裝置設計進料的浙青質含量一般應小于500 μ g/g，而催化裂化重油中的浙青質含量在3000 μ g/g 左右，遠高于常規(guī)蠟油加氫裝置設計進料要求。浙青質是催化裂化重油中最重的組分，是催化裂化重油中主要的生焦前驅物，分子尺寸往往達到十幾個納米以上，容易造成催化劑結焦失活，影響催化劑活性穩(wěn)定性和縮短催化劑的使用壽命。因此在加氫保護劑后面要裝填大孔容的加氫脫浙青質劑，使原料中的浙青質可以得到部分脫除，以達到保護后部加氫精制劑的目的。所述的加氫精制劑為蝶型，含有一種載體和負載在該載體上的鉬和/或鎢，以及鎳和/或鈷，以加氫精制劑的總重量為基準，并以氧化物計，鉬和/或鎢的含量為10 40 重量％，鎳和/或鈷的含量為0. 3 7重量％，載體為氧化鋁和任選的氧化硅；所述加氫精制劑孔容不小于0. 25ml/g，優(yōu)選不小于0. 30ml/g。在加氫脫浙青質催化劑后面裝填加氫精制催化劑，該催化劑具有高的多環(huán)芳烴飽和活性，同時具有高的脫硫和脫氮活性。所述渣油原料為常壓渣油和/或減壓渣油，以第二加氫反應區(qū)液相進料整體為基準，渣油原料的重量百分比為5% 50%。所述第二加氫反應區(qū)液相進料由第一加氫反應區(qū)生成物中的液體物流和渣油原料組成。第二加氫反應區(qū)的工藝條件為氫分壓4. OMPa 12. OMPa，優(yōu)選6. OMPa 11. OMPa，反應溫度330°C 420°C，優(yōu)選340°C 410°C，體積空速0. 21Γ1 1. 51Γ1，優(yōu)選 0. 31Γ1 1. 21Γ1，氫油體積比100 1200，優(yōu)選200 1000。步驟(1)中第二加氫反應區(qū)中裝填的催化劑可以是各種現(xiàn)有的渣油加氫催化劑， 其活性金屬組分為鎳-鎢、鎳-鎢-鈷、鎳-鉬或鈷_鉬，載體為氧化鋁、二氧化硅或無定形硅鋁，其中氧化鋁為最常用載體。優(yōu)選渣油加氫催化劑按照反應物流的方向，依次裝填渣油加氫保護劑、渣油加氫脫金屬催化劑和渣油加氫處理催化劑。所述第二加氫反應區(qū)中至少有一個反應器，渣油加氫保護劑、渣油加氫脫金屬催化劑和渣油加氫處理催化劑可以單個床層或分多個床層裝填入一個反應器或多個反應器中，每個反應器間的反應流出物不進行分離。以第二加氫反應區(qū)催化劑整體體積為基準，其中渣油加氫保護劑、渣油加氫脫金屬催化劑和渣油加氫處理催化劑的裝填體積百分數(shù)分別為2% 10%，20% 70%，20% 78%。步驟(2)催化裂化裝置中預熱的加氫渣油在水蒸汽的提升作用下進入催化轉化反應器的第一反應區(qū)與熱的再生催化轉化催化劑接觸，在反應溫度為510°C 650°C、反應時間為0. 05秒 1. 0秒、催化劑與原料油的重量比(以下簡稱劑油比)為3 15 1、水蒸汽與原料油的重量比(以下簡稱水油比)為0.03 0.3 1、壓力為130kPa 450kPa 的條件下發(fā)生大分子裂化反應，脫除劣質原料油中金屬、硫、氮中至少一種雜質；生成的油氣和用過的催化劑進入催化轉化反應器的第二反應區(qū)，在反應溫度為420°C 550°C、反應時間為1. 5秒 20秒的條件下進行裂化反應、氫轉移反應和異構化反應；分離反應產(chǎn)物得到干氣、丙烯、丙烷、C4烴、催化裂化汽油、催化裂化柴油和催化裂化重油。步驟(3)中所述的催化裂化汽油或催化裂化柴油餾程按實際需要進行調整，不僅限于全餾程汽油或柴油。所得催化裂化重油的餾程為260°C 550°C，以催化裂化新鮮原料為基準，催化裂化重油所占的重量百分比為12% 60%，優(yōu)選15% 40%。所述催化轉化催化劑包括沸石、無機氧化物和任選的粘土，各組分分別占催化劑總重量沸石1重％ -50重％、無機氧化物5重％ -99重％、粘土 0重％ -70重％。其中沸石作為活性組分，選自中孔沸石和/或任選的大孔沸石，中孔沸石占沸石總重量的0重％-100 重％，優(yōu)選20重％ _80重％，大孔沸石占沸石總重量的0重％ -100重％，優(yōu)選20重％ -80 重％。中孔沸石選自ZSM系列沸石和/或ZRP沸石，也可對上述中孔沸石用磷等非金屬元素和/或鐵、鈷、鎳等過渡金屬元素進行改性。ZSM系列沸石選自ZSM-5、ZSM-IU ZSM-12、 ZSM-23、ZSM-35、ZSM-38、ZSM-48和其它類似結構的沸石之中的一種或一種以上的混合物，有關ZSM-5更為詳盡的描述參見US3，702，886。大孔沸石選自由稀土 Y(REY)、稀土氫 Y(REHY)、不同方法得到的超穩(wěn)Y、高硅Y構成的這組沸石中的一種或一種以上的混合物。本發(fā)明的優(yōu)點為1、本發(fā)明將重油加氫處理和催化裂化裝置有機地聯(lián)合起來，能將劣質瓦斯油和渣油最大限度地轉化為輕質油品，提高了液體收率。能使現(xiàn)有的催化裂化裝置摻煉5 50 重％的渣油，拓寬了催化裂化原料來源，緩解了加氫裂化和催化裂化爭原料的矛盾，同時提高了渣油的加工深度。2、在本發(fā)明中，瓦斯油和催化裂化重油先在第一反應區(qū)單獨加氫處理。因為沒有渣油的干擾，因此可以得到充分的加氫處理，硫、氮脫除率和芳烴飽和率高。在第二反應區(qū)中裝填孔容較大的渣油加氫催化劑。渣油中膠質、浙青質等大分子也能進入到催化劑孔道中去，使渣油中的重金屬、硫、氮和殘?zhí)恳部梢缘玫酱蟛糠值拿摮?，從而生產(chǎn)出合格的催化裂化原料。3、本發(fā)明第一加氫反應區(qū)(瓦斯油加氫處理)和第二加氫反應區(qū)(渣油加氫處理)共用一個氫氣系統(tǒng)和共用一個后分離系統(tǒng)，節(jié)省了大量的投資費用和操作費用。此外， 本發(fā)明提供的方法與常規(guī)的渣油加氫處理技術相比，壓力低、體積空速高，投資成本低。


附圖為本發(fā)明用瓦斯油和渣油生產(chǎn)輕質燃料的方法工藝流程示意圖，
具體實施例方式下面通過附圖對本發(fā)明的方法予以進一步說明，但并不因此而限制本發(fā)明。如圖所示來自管線1的瓦斯油原料和來自管線25的催化裂化重油混合后，與來自管線13 的氫氣一起經(jīng)管線2進入第一加氫反應器3 (第一加氫反應區(qū))，依次與加氫保護劑、加氫脫浙青質劑和加氫精制劑接觸進行反應，其反應產(chǎn)物通過管線4與來自管線5的渣油原料混合后，經(jīng)管線6進入第二加氫反應器7 (第二加氫反應區(qū))，在渣油加氫催化劑的作用下進一步進行反應。第二加氫反應器7的反應產(chǎn)物經(jīng)管線8進入高壓分離器9，分離得到氣相物流和液相物流，其中氣相物流經(jīng)管線10進入循環(huán)氫壓縮機11進行升壓，升壓后與來自管線 12的新氫混合經(jīng)管線13與原料油混合進入第一加氫反應區(qū)。高壓分離器9所得的液相物流經(jīng)管線14進入常壓分餾塔15，分離得到氣體、加氫汽油、加氫柴油和加氫渣油。其中氣體、加氫汽油和加氫柴油分別通過管線16、17和18出裝置。加氫渣油經(jīng)管線19進入催化裂化裝置20，在催化轉化催化劑存在下進行裂化反應，得到干氣、液化氣、催化裂化汽油、催化裂化柴油和催化裂化重油。其中干氣、液化氣、催化裂化汽油和催化裂化柴油分別通過管線21、22、23和24出裝置。催化裂化重油經(jīng)管線25循環(huán)回第一加氫反應區(qū)。下面的實施例將對本發(fā)明予以進一步的說明，但并不因此限制本發(fā)明。實施例中所用的瓦斯油原料和渣油原料的基本性質如表1所示。第一加氫反應區(qū)中裝填的加氫保護劑的商品牌號分別為RG-10B，由中國石化催化劑分公司長嶺催化劑廠生產(chǎn)，加氫脫浙青質劑和加氫精制劑由實驗室制備，物化性質見表2。第二加氫反應區(qū)中裝填的渣油加氫保護劑、渣油加氫脫金屬催化劑、渣油加氫脫硫催化劑的商品牌號分別為 RG-10A、RDM-2B、RMS-1B，均由中國石化催化劑分公司長嶺催化劑廠生產(chǎn)。催化裂化單元所使用的催化轉化催化劑由中石化催化劑分公司齊魯催化劑廠生產(chǎn)，商品牌號為MLC-500。實施例1瓦斯油、催化裂化重油與氫氣的混合物進入第一加氫反應區(qū)依次與加氫保護劑、 加氫脫浙青質劑、加氫精制催化劑接觸進行反應，以第一加氫反應區(qū)催化劑體積為基準， 加氫保護劑、加氫脫浙青質劑和加氫精制催化劑的裝填體積百分數(shù)分別為8體積％、15體積％和77體積％ ；其反應生成物不經(jīng)分離直接與渣油混合后進入第二加氫反應區(qū)，以第二加氫反應區(qū)液相進料整體為基準，進入第二加氫反應區(qū)的渣油重量百分比為30重％?；旌显弦来闻c渣油加氫保護劑、渣油加氫脫金屬催化劑和渣油加氫處理催化劑接觸進行反應，以第二加氫反應區(qū)催化劑體積為基準，加氫保護劑、加氫脫金屬催化劑和加氫處理催化劑的裝填體積百分數(shù)分別為10體積％，40體積％，50體積％。第二加氫反應區(qū)的反應生成物經(jīng)冷卻分離后，得到富氫氣體和液體產(chǎn)物。其中氣相產(chǎn)物經(jīng)凈化、升壓后返回第一加氫反應區(qū)循環(huán)使用。液相產(chǎn)物經(jīng)常壓分餾得到氣體、加氫汽油、加氫柴油和加氫渣油。加氫渣油進入催化裂化裝置，在催化轉化催化劑存在下進行反應，分離反應產(chǎn)物得到干氣、液化氣、催化裂化汽油、催化裂化柴油和催化裂化重油，其中所得催化裂化重油占催化裂化進料的30重量％，并循環(huán)回加氫裝置第一加氫反應區(qū)。本實施例第一加氫反應區(qū)、第二加氫反應區(qū)和催化裂化單元反應條件如表3所示。組合工藝總的產(chǎn)品分布(兩個裝置產(chǎn)品之和)見表3。實施例2本實施例的工藝流程與實施例1相同。與實施例1不同的是，以第二加氫反應區(qū)液相進料整體為基準，進入第二加氫反應區(qū)的渣油重量百分比為15重％。以第一反應區(qū)催化劑體積為基準，加氫保護劑、加氫脫浙青質劑和加氫精制催化劑的裝填體積百分數(shù)分別為5 體積％、12體積％和83體積％ ；以第二反應區(qū)催化劑體積為基準，渣油加氫保護劑、渣油加氫脫金屬催化劑和渣油加氫處理催化劑的裝填體積百分數(shù)分別為5體積％，35體積％，60 體積％。本實施例中所得催化裂化重油占催化裂化進料的20重量％，本實施例第一加氫反應區(qū)、第二加氫反應區(qū)和催化裂化單元反應條件如表3所示。組合工藝總的產(chǎn)品分布(兩個裝置產(chǎn)品之和)見表3。由表3可見，實施例1和實施例2均達到了較高的液體(液化氣+汽油+柴油)收率，分別為88. 21%和91. 09%。說明本發(fā)明將加氫處理和催化裂化裝置有機地聯(lián)合起來， 可以將劣質瓦斯油和渣油最大限度地轉化為輕質油品，提高了催化裂化裝置的液體收率。表 權利要求
1.一種用瓦斯油和渣油生產(chǎn)輕質燃料的方法，包括(1)瓦斯油原料和催化裂化重油與氫氣混合后進入第一加氫反應區(qū)依次與加氫保護劑、加氫脫浙青質劑和加氫精制劑接觸進行反應，(2)步驟(1)所得第一加氫反應區(qū)的反應生成油不經(jīng)分離直接與渣油原料混合后進入第二加氫反應區(qū)，與渣油加氫催化劑接觸進行反應，反應生成物分離得到氣相物流和液相物流，其中氣相物流經(jīng)凈化、升壓后返回第一加氫反應區(qū)循環(huán)使用，液相物流經(jīng)分餾得到氣體、加氫汽油、加氫柴油和加氫渣油；(3)步驟(2)所得加氫渣油進入催化裂化裝置，在裂化轉化催化劑存在下進行反應，分離反應產(chǎn)物得到干氣、液化氣、催化裂化汽油、催化裂化柴油和催化裂化重油，其中催化裂化重油循環(huán)回步驟(1)的第一加氫反應區(qū)。
2.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述瓦斯油原料為常壓瓦斯油、減壓瓦斯油、焦化瓦斯油和脫浙青油中的一種或幾種。
3.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一加氫反應區(qū)的工藝條件為氫分壓4. OMPa 12. OMPa,反應溫度330420°C，體積空速0. 51Γ1 2. 51Γ1，氫油體積比 100 1200。
4.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述以第一加氫反應區(qū)催化劑整體體積為基準，所述的加氫保護劑、加氫脫浙青質劑和加氫精制劑的裝填體積百分數(shù)分別為2% 30%，5% 50%禾口 5% 93%。
5.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氫保護劑為拉西環(huán)狀，含有一種氧化鋁載體和負載在該氧化鋁載體上的鉬和/或鎢，以及鎳和/或鈷，以加氫保護劑的總重量為基準，并以氧化物計，鉬和/或鎢的含量為1 10重量％，鎳和/或鈷的含量為0. 5 3重量％ ；所述的氧化鋁為Y -氧化鋁；所述加氫保護劑孔容不小于0. 50ml/g。
6.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氫脫浙青質劑為蝶型，含有一種載體和負載在該載體上的鉬和/或鎢，以及鎳和/或鈷，以加氫脫浙青質劑的總重量為基準，并以氧化物計，鉬和/或鎢的含量為0. 5 18重量％，鎳和/或鈷的含量為0. 3 10 重量％，載體為氧化鋁和任選的氧化硅；所述加氫脫浙青質劑孔容不小于0. 60ml/g。
7.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氫精制劑為蝶型，含有一種載體和負載在該載體上的鉬和/或鶴，以及鎳和/或鈷，以加氫精制劑的總重量為基準，并以氧化物計，鉬和/或鎢的含量為10 40重量％，鎳和/或鈷的含量為0. 3 7重量％，載體為氧化鋁和任選的氧化硅；所述加氫精制劑孔容不小于0. 25ml/g。
8.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述渣油原料為常壓渣油和/或減壓渣油，以第二加氫反應區(qū)液相進料整體為基準，渣油原料的重量百分比為5% 50%。
9.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述第二加氫反應區(qū)的工藝條件為氫分壓4. OMPa 12. OMPa,反應溫度330420°C，體積空速0. 21Γ1 1. 51Γ1，氫油體積比 100 1200。
10.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟(3)催化裂化裝置中預熱的加氫渣油在水蒸汽的提升作用下進入催化轉化反應器的第一反應區(qū)與熱的再生催化轉化催化劑接觸，在反應溫度為510°C 650°C、反應時間為0. 05秒 1. 0秒、催化劑與原料油的重量比為3 15 1、水蒸汽與原料油的重量比為0.03 0.3 1、壓力為130kPa 450kPa的條件下發(fā)生大分子裂化反應；生成的油氣和第一反應區(qū)用過的催化轉化催化劑進入催化轉化反應器的第二反應區(qū)，在反應溫度為420°C 550°C、反應時間為1. 5秒 20 秒的條件下進行裂化反應、氫轉移反應和異構化反應。
11.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟(3)中催化轉化催化劑包括沸石、無機氧化物和任選的粘土，各組分分別占催化劑總重量沸石1重％ 50重％、無機氧化物5重％ 99重％、粘土 0重％ 70重％。
12.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟(3)所得催化裂化重油的餾程為260°C 550°C，以催化裂化新鮮原料為基準，催化裂化重油所占的重量百分比為12% 60%。
全文摘要
一種用瓦斯油和渣油生產(chǎn)輕質燃料的方法。瓦斯油和催化裂化重油與氫氣混合后進入第一加氫反應區(qū)進行反應，其反應生成油與渣油原料混合后在第二加氫反應區(qū)進行反應，所得反應生成物分離得到液相產(chǎn)物和氣相產(chǎn)物，其中氣相產(chǎn)物經(jīng)凈化、升壓后返回第一加氫反應區(qū)循環(huán)使用，液相產(chǎn)物中的加氫渣油進入催化裂化裝置進行反應，反應產(chǎn)物中的催化裂化重油循環(huán)回第一加氫反應區(qū)。本發(fā)明將重油加氫處理和催化裂化裝置有機地聯(lián)合起來，能將劣質瓦斯油和渣油最大限度地轉化為輕質油品，提高了液體收率。
文檔編號C10G69/04GK102373086SQ20101025160
公開日2012年3月14日 申請日期2010年8月12日 優(yōu)先權日2010年8月12日
發(fā)明者劉學芬, 劉濤, 孫淑玲, 戴立順, 牛傳峰, 許友好, 邵志才 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院