專利名稱：一種催化裂化方法及其裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及在不存在氫的情況下，烴油的催化裂化，特別一種催化裂化及其裝置。
背景技術(shù)：
催化裂化是石油重質(zhì)餾分加工的重要二次加工工藝，在煉油工業(yè)中占有相當(dāng)重要 的地位。催化裂化汽油是商品車用汽油的重要來(lái)源。在提升管催化裂化裝置中，石油重質(zhì) 餾分(包括減壓蠟油、焦化蠟油、常壓渣油、減壓渣油、溶劑脫浙青油等)在催化裂化催化劑 的作用下發(fā)生高溫裂化和縮合反應(yīng)，生成干氣、液化氣、汽油、柴油、重油(包括回?zé)捰秃陀?漿)和焦炭。隨著經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，成品油消耗量日益增加，汽車尾氣排放所帶來(lái)的環(huán)境污染 問(wèn)題也越來(lái)越受到世人的重視。提高成品油產(chǎn)品質(zhì)量、減輕環(huán)境污染是當(dāng)務(wù)之急。國(guó)家環(huán) 保總局頒布的《車用汽油有害物質(zhì)控制標(biāo)準(zhǔn)》已于2003年4月1日起在全國(guó)范圍內(nèi)實(shí)施，該 標(biāo)準(zhǔn)要求車用汽油硫含量低于0. 08重量％，烯烴含量不大于35體積％，芳烴和苯含量分別 低于40體積％和2. 5體積％。而且2009年12月31日后車用汽油將開(kāi)始實(shí)施滿足排放標(biāo) 準(zhǔn)III的汽油新質(zhì)量指標(biāo)，滿足排放標(biāo)準(zhǔn)III的汽油新質(zhì)量指標(biāo)要求硫含量不大于150 μ g/ g，汽油烯烴的含量不大于30體積％，芳烴和苯含量分別不大于40體積％和1. 0體積％。催化裂化工藝是我國(guó)煉油企業(yè)最主要的重油加工手段，目前，我國(guó)催化裂化汽油 占成品汽油總量的75%以上。一般情況下催化裂化裝置若未采取降低汽油烯烴含量和硫含 量的措施，催化裂化汽油烯烴含量通常在40v 60v%之間，硫含量也相對(duì)較高。因此，要實(shí) 現(xiàn)成品汽油質(zhì)量達(dá)標(biāo)，解決好催化裂化汽油的質(zhì)量問(wèn)題尤為關(guān)鍵。另?yè)?jù)國(guó)外文獻(xiàn)預(yù)測(cè)，今后全世界對(duì)丙烯的需求將以每年5%的速度遞增，而石油燃 料產(chǎn)品的平均增長(zhǎng)速度只有1.9%左右。根據(jù)國(guó)家經(jīng)濟(jì)貿(mào)易委員會(huì)預(yù)測(cè)，我國(guó)丙烯的當(dāng)量需 求將分別以9. 6%的速度增長(zhǎng)，預(yù)計(jì)到2010年，丙烯的當(dāng)量需求將達(dá)到1448萬(wàn)噸。以上數(shù) 據(jù)表明，目前及未來(lái)國(guó)內(nèi)外市場(chǎng)對(duì)丙烯等化工原料的需求相當(dāng)迫切。乙烯和丙烯都是重要的石油化工基礎(chǔ)原料，現(xiàn)有的生產(chǎn)工藝方法有輕烴管式爐 蒸汽裂解制乙烯和丙烯，其丙烯產(chǎn)率一般為乙烯的60%左右；通過(guò)催化裂化或催化裂解工 藝，可以得到一定量的丙烯和少量的乙烯。隨著丙烯應(yīng)用領(lǐng)域的不斷開(kāi)發(fā)，市場(chǎng)對(duì)丙烯的需 求量越來(lái)越大，出現(xiàn)了現(xiàn)有丙烯生產(chǎn)不能滿足市場(chǎng)要求的狀況。催化裂化或催化裂解工藝 是以生產(chǎn)丙烯為主兼產(chǎn)乙烯的工藝，更為可貴的是該工藝具有廣泛的原料適應(yīng)性，具有靈 活的產(chǎn)品調(diào)變能力，因此備受關(guān)注，涌現(xiàn)了許多專利技術(shù)。為了滿足生產(chǎn)清潔汽油的需要，ZL02139064.9和ZL02139065. 7提出了利用雙提 升管催化裂化工藝(FDFCCIS)對(duì)劣質(zhì)汽油改質(zhì)并增產(chǎn)丙烯，該工藝在常規(guī)催化裂化裝置 上增設(shè)一根與重油提升管并聯(lián)的汽油提升管，但在實(shí)際工業(yè)實(shí)施過(guò)程中，雖然達(dá)到了汽油 改質(zhì)和增產(chǎn)丙烯的目標(biāo)，但該方法輕油反應(yīng)器回?zé)捔看?，產(chǎn)生的低溫?zé)彷^多且難以利用，汽 油產(chǎn)品中苯含量較高，多產(chǎn)烯烴時(shí)，犧牲油品產(chǎn)量。王梅正；劉迎春“重油催化裂化裝置MIP-CGP技術(shù)改造”石化技術(shù)與應(yīng)用，2007. 12，介紹了中國(guó)石化青島石油化工公司采用多產(chǎn)異構(gòu)烷烴_清潔汽油增產(chǎn)丙烯工藝 (MIP-CGP)，對(duì)1. OMt/a重油催化裂化裝置進(jìn)行技術(shù)改造。通過(guò)增加第二反應(yīng)區(qū)，采用專用 CGP催化劑，控制裂化深度，實(shí)現(xiàn)降烯烴并兼顧增產(chǎn)液化氣和丙烯的效果。但MIP-CGP技術(shù) 由于是利用降低反應(yīng)溫度增加停留時(shí)間的床層反應(yīng)來(lái)降低烯烴，所以生焦率相對(duì)偏高，MIP 滑閥調(diào)節(jié)余地較小；柴油質(zhì)量差；柴汽比調(diào)節(jié)幅度??；劑油比不能靈活調(diào)節(jié)。汽油產(chǎn)品中苯 含量較高；多產(chǎn)烯烴時(shí)，犧牲油品產(chǎn)量。專利CN19122065提出了一種增產(chǎn)丙烯的催化轉(zhuǎn)化方法，該工藝采用雙提升管反 應(yīng)一再生系統(tǒng)，一個(gè)提升管進(jìn)重油；另一個(gè)提升管回?zé)捴赜吞嵘苌傻腃4液化氣，回?zé)?C4液化氣的提升管設(shè)兩個(gè)反應(yīng)區(qū)，第一個(gè)反應(yīng)區(qū)為液化氣疊合反應(yīng)區(qū)，第二個(gè)反應(yīng)區(qū)為液 化氣催化裂化及烷烴脫氫反應(yīng)區(qū)。該工藝回?zé)扖4液化氣的過(guò)程比較復(fù)雜，設(shè)液化氣疊合反 應(yīng)區(qū)與提高丙烯產(chǎn)率二者無(wú)相關(guān)性。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的主要目的是提供一種催化裂化方法，用同一生產(chǎn)裝置既可以得到清潔燃 料又可以得到乙烯、丙烯等化工原料。本發(fā)明提供一種催化裂化方法，具體步驟為1)來(lái)自再生器的催化劑在混合段與重質(zhì)原料油混合進(jìn)入反應(yīng)器I的提升管反應(yīng) 器、等速床反應(yīng)器和沉降器，反應(yīng)后的油氣去分餾塔，催化劑進(jìn)入再生器進(jìn)行再生；2)來(lái)自再生器的催化劑與輕質(zhì)原料油混合進(jìn)入反應(yīng)器II，反應(yīng)油氣與催化劑混 合物進(jìn)入沉降器，反應(yīng)后的油氣進(jìn)入分餾塔，催化劑進(jìn)入再生器進(jìn)行再生。本發(fā)明提供另一種流化催化裂化方法，具體步驟為1)來(lái)自再生器和來(lái)自2)的催化劑在混合段經(jīng)取熱后與重質(zhì)原料油混合后進(jìn)入反 應(yīng)器I的提升管反應(yīng)器、等速床反應(yīng)器和沉降器，反應(yīng)后的油氣去分餾塔，催化劑進(jìn)入再生 器進(jìn)行再生；2)來(lái)自再生器的催化劑與輕質(zhì)原料油混合進(jìn)入反應(yīng)器II，反應(yīng)油氣與催化劑混 合物進(jìn)入沉降器，油氣進(jìn)入分餾，催化劑部分或者全部返回到再生器進(jìn)行再生，部分或者全 部回到1)。所述是來(lái)自再生器的催化劑在混合段經(jīng)取熱后與重質(zhì)原料油混合進(jìn)入反應(yīng)器I 的提升管反應(yīng)器、等速床反應(yīng)器和沉降器所述提升管反應(yīng)器反應(yīng)條件為溫度為450 580°C，壓力為0. 03 0. 30MPa，水 蒸汽與原料油的重量比為0. 01 1. 00，最好為0. 05 0. 10，催化劑與原料油的重量比為 2 20，最好為6 15，反應(yīng)時(shí)間為0. 1 2s，最好為0. 5 1. 5s ；所述等速床反應(yīng)器，為倒置的錐臺(tái)，反應(yīng)條件為；溫度為400 530°C，壓力為 0. 03 0. 30MPa，空速為 0. 1 31Γ1，最好為 0. 5 1. 51Γ1 ；所述反應(yīng)器II的反應(yīng)條件為溫度為530 730°C，壓力為0. 03 0. 20MPa，最好 為0. 03 0. IOMpa,水與輕質(zhì)原料油比為0. 01 1. 00，最好為0. 02 0. 50 ；反應(yīng)時(shí)間為 0. 5 10s，最好為1 5s ；催化劑與輕質(zhì)原料油重量比為2 30，最好為4 25。所述的重質(zhì)原料油為沸點(diǎn)大于350°C的烴類，如減壓蠟油、常壓渣油、減壓渣油、原 油中的一種或者其化合物及通過(guò)二次加工得到的重油餾分等的單組分或其混合物；
所述引入反應(yīng)器II的輕質(zhì)原料油餾程為C4 350°C餾分如C4烴、直餾石腦油餾 分、催化裂化石腦油餾分、延遲焦化石腦油餾分、管式爐蒸汽裂解石腦油餾分、熱裂化石腦 油餾分中的一種或者其化合物。通過(guò)本發(fā)明流化催化裂化方法，重質(zhì)原料油經(jīng)反應(yīng)器I加工可以得到符合新標(biāo)準(zhǔn) 的清潔汽油，也就是汽油的烯烴小于30體積％、苯含量小于體積1%，并可以得到6% 10%的丙烯；經(jīng)反應(yīng)器II加工的原料可以最大量生產(chǎn)乙烯、丙烯，乙烯產(chǎn)率可以達(dá)到6 15%，丙烯產(chǎn)率以達(dá)到15 35%。本發(fā)明的突出優(yōu)點(diǎn)反應(yīng)器I的提升管反應(yīng)器的劑油比可以在較大范圍調(diào)節(jié)；反 應(yīng)器I的等速床反應(yīng)器的催化劑床層徑向分布均勻，改善了油氣接觸效果，提高了油氣轉(zhuǎn) 化率。汽油質(zhì)量能夠符合新標(biāo)準(zhǔn)的清潔汽油標(biāo)準(zhǔn)，柴油質(zhì)量與傳統(tǒng)催化裂化工藝柴油性質(zhì) 基本一致；采用本發(fā)明另一優(yōu)點(diǎn)為可以得到最大量的汽油產(chǎn)率的同時(shí)，可以生產(chǎn)出更多的 乙烯、丙烯，乙烯產(chǎn)率可以達(dá)到6 15重量％，丙烯產(chǎn)率以達(dá)到8 35重量％，以原料計(jì)。本發(fā)明提供一種流化催化裂化裝置，由反應(yīng)器I、反應(yīng)器II、沉降器和再生器組 成，其特征在于反應(yīng)器I由混合段、提升管反應(yīng)器和等速床反應(yīng)器組成，混合段出口與提 升管反應(yīng)器入口相連、提升管反應(yīng)器出口與等速床反應(yīng)器入口相連、等速床反應(yīng)器出口與 沉降器入口相連。反應(yīng)器II為一個(gè)或多個(gè)獨(dú)立的反應(yīng)器，反應(yīng)器II為上行提升管式、下行管式反應(yīng) 器、密相流化床反應(yīng)器或者密相流化床反應(yīng)器。在所述的反應(yīng)器I的混合段和等速床反應(yīng)器設(shè)置取熱器，所述的取熱器為內(nèi)取熱 器或者外取熱器。本發(fā)明提供另一種流化催化裂化裝置由反應(yīng)器I、反應(yīng)器II、沉降器和再生器組 成，其特征在于反應(yīng)器I、反應(yīng)器II出口分別與不同沉降器相連，與反應(yīng)器II出口相連的 沉降器底部分別與再生器和反應(yīng)器I的混合段相連。所述的應(yīng)器II下部設(shè)置有催化劑取熱段，取熱器為外取熱器或者內(nèi)取熱器。利用 應(yīng)器II下部設(shè)置有催化劑取熱段，調(diào)節(jié)反應(yīng)器II內(nèi)的劑油比，控制反應(yīng)器II的反應(yīng)溫度。 與現(xiàn)有技術(shù)相比本發(fā)明利用在混合段的取熱器使重質(zhì)原料油與催化劑混合時(shí)，催化劑的 溫度相對(duì)較低，可以減少熱裂化反應(yīng)，得到比較理想的產(chǎn)品分布和所需的汽柴油產(chǎn)品。由于催化劑的溫度相對(duì)較低，在原料與催化劑混合時(shí)，可以采取較大的劑油比，有 較多的催化劑活性中心提供給需要發(fā)生反應(yīng)的原料，可以提高原料發(fā)生催化裂化反應(yīng)效 率，可以降低非目標(biāo)產(chǎn)物的產(chǎn)率，提高目標(biāo)產(chǎn)物的產(chǎn)率，實(shí)現(xiàn)效益最大化。


圖1為本發(fā)明一種流化催化裂化裝置圖。圖2為本發(fā)明另一種流化催化裂化裝置圖。1、混合器，2、等速床反應(yīng)器，3、提升管反應(yīng)器，4第二提升管反應(yīng)器，5、第一沉降 器，6-再生器，7-再生斜管，8-再生斜管，9-輕質(zhì)原料油，10-重質(zhì)原料油，11-第二沉降器， 12-待生管，13-催化劑管線，14，15-取熱器
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明，但并不限制本發(fā)明。如圖1所示本發(fā)明提供的反應(yīng)器I與反應(yīng)器II共用一個(gè)沉降器的方法流程示意圖。來(lái)自再生器6的高溫催化劑經(jīng)催化劑再生斜管7進(jìn)入到反應(yīng)器I下部的催化劑混 合段1，高溫催化劑在此與設(shè)置在催化劑混合段1的取熱器15中的取熱介質(zhì)進(jìn)行熱交換調(diào) 節(jié)催化劑的降溫達(dá)到提升管反應(yīng)器3所需反應(yīng)溫度，與重質(zhì)原料油10接觸進(jìn)入提升管反應(yīng) 器3并發(fā)生催化裂化反應(yīng)，從提升管反應(yīng)器3出來(lái)的混合物流進(jìn)入到等速床反應(yīng)器2，在此 與取熱器14中的取熱介質(zhì)進(jìn)行熱交換，通過(guò)控制取熱量控制混合物流溫度達(dá)到等速床反 應(yīng)器2需求的溫度，混合物流進(jìn)一步發(fā)生催化裂化、氫轉(zhuǎn)移等反應(yīng)、異構(gòu)化等反應(yīng)，從等速 床反應(yīng)器2出來(lái)的混合物流通過(guò)導(dǎo)管4進(jìn)入沉降器5，在沉降器5內(nèi)反應(yīng)產(chǎn)物與積炭的催化 劑進(jìn)行分離，積炭催化劑經(jīng)汽提后進(jìn)入再生器6進(jìn)行燒焦再生并循環(huán)使用，反應(yīng)產(chǎn)物去分 離系統(tǒng)進(jìn)行分離；來(lái)自再生器6的高溫催化劑經(jīng)催化劑再生斜管8進(jìn)入到反應(yīng)器II的下部與輕質(zhì) 原料油9混合近入反應(yīng)器II進(jìn)行發(fā)生催化裂化反應(yīng)，從反應(yīng)器II出來(lái)的反應(yīng)油氣與催化 劑進(jìn)入沉降器5，在沉降器5內(nèi)反應(yīng)產(chǎn)物與積炭的催化劑進(jìn)行分離，積炭催化劑經(jīng)汽提后進(jìn) 入再生器6進(jìn)行燒焦再生并循環(huán)使用，反應(yīng)產(chǎn)物去分離系統(tǒng)進(jìn)行分離。如圖2所示，本發(fā)明提供的反應(yīng)器I與反應(yīng)器II分別用各自的沉降器的方法流程 示意圖。來(lái)自再生器6的高溫催化劑經(jīng)催化劑再生斜管7進(jìn)入到反應(yīng)器I下部的催化劑混 合段1，高溫催化劑在此與設(shè)置在催化劑混合段1的取熱器15中的取熱介質(zhì)進(jìn)行熱交換調(diào) 節(jié)催化劑的降溫達(dá)到提升管反應(yīng)器3所需反應(yīng)溫度，與重質(zhì)原料油接觸進(jìn)入提升管反應(yīng)器 3并發(fā)生催化裂化反應(yīng)，從提升管反應(yīng)器3出來(lái)的混合物流進(jìn)入到等速床反應(yīng)器2，在此與 取熱器14中的取熱介質(zhì)進(jìn)行熱交換，通過(guò)控制取熱量控制混合物流溫度達(dá)到等速床反應(yīng) 器2需求的溫度，混合物流進(jìn)一步發(fā)生氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)、異構(gòu)化等反應(yīng)，從等速床反應(yīng)器2出料 的混合物流通過(guò)管線4進(jìn)入沉降器5，在沉降器5內(nèi)反應(yīng)產(chǎn)物與積炭的催化劑進(jìn)行分離，積炭 催化劑經(jīng)汽提后進(jìn)入再生器6進(jìn)行燒焦再生并循環(huán)使用，反應(yīng)產(chǎn)物去分離系統(tǒng)進(jìn)行分離；來(lái)自再生器6的高溫催化劑經(jīng)催化劑再生斜管8進(jìn)入到反應(yīng)器II的下部與輕質(zhì) 原料油9混合近入反應(yīng)器II進(jìn)行發(fā)生催化裂化反應(yīng)，從反應(yīng)器II出來(lái)的反應(yīng)油氣與催化 劑進(jìn)入沉降器11，在沉降器11內(nèi)反應(yīng)產(chǎn)物與積炭的催化劑進(jìn)行分離，沉積炭催化劑經(jīng)汽提 后部分或者全部經(jīng)催化劑管線13進(jìn)入到反應(yīng)器I的催化劑混合段1，部分經(jīng)待生管12進(jìn)入 再生器6進(jìn)行燒焦再生并循環(huán)使用，反應(yīng)產(chǎn)物去分離系統(tǒng)進(jìn)行分離。下面通過(guò)實(shí)施例進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明，并不限制本發(fā)明。實(shí)施例1所用重質(zhì)原料油A的主要性質(zhì)列于表1，輕質(zhì)原料為重質(zhì)原料油A裂化生成的液 化氣。實(shí)驗(yàn)采用單程通過(guò)的操作方式，實(shí)驗(yàn)在圖1的裝置進(jìn)行，催化劑為RSC-2006。重質(zhì) 原料油A在反應(yīng)器I中進(jìn)行，反應(yīng)器I中的提升管反應(yīng)器的反應(yīng)溫度為515°C，反應(yīng)壓力為 0. IlMpa(表壓)，水油比為0. 05，反應(yīng)時(shí)間為1. Is,劑油比為9. 5 ；等速床反應(yīng)段的反應(yīng)溫 度為500°C，反應(yīng)壓力為0. IlMPa (表壓)，反應(yīng)空速為1. 51Γ1 ；輕質(zhì)原料碳四液化氣在輕質(zhì)原料反應(yīng)器II進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)器II的反應(yīng)溫度為610°C，反應(yīng)壓力為0. IlMpa(表壓)，水 油比為0. 02，反應(yīng)時(shí)間為3. 2s，劑油比為20。實(shí)驗(yàn)結(jié)果列于表2，汽油主要性質(zhì)列于表3。 由表2、表3可以看出，丙烯及汽油產(chǎn)率分別比對(duì)比例高3. 2%、3. 55%，且汽油的質(zhì)量達(dá)到 清潔汽油的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。對(duì)比例1對(duì)比例與實(shí)施例1的主要差別在于，重質(zhì)原料反應(yīng)器為一不帶任何附加結(jié)構(gòu)的提 升管反應(yīng)器。催化劑為RSC-2006，重質(zhì)原料反應(yīng)器的反應(yīng)溫度為500°C，輕質(zhì)原料反應(yīng)器的 反應(yīng)溫度為610°C。實(shí)驗(yàn)結(jié)果列于表2，汽油主要性質(zhì)列于表3。實(shí)施例2實(shí)驗(yàn)所用重質(zhì)原料A，輕質(zhì)原料為直餾汽油的主要性質(zhì)列于表1，。實(shí)驗(yàn)采用單程 通過(guò)的操作方式，實(shí)驗(yàn)在類似圖2的實(shí)驗(yàn)裝置進(jìn)行，催化劑為恩格哈特公司的多產(chǎn)烯烴催 化劑。重質(zhì)原料油A在重質(zhì)原料油反應(yīng)器中進(jìn)行，重質(zhì)原料油反應(yīng)器中的提升管反應(yīng)段的 反應(yīng)溫度為520°C，等速床反應(yīng)段的反應(yīng)溫度為505°C，直餾汽油在輕質(zhì)原料反應(yīng)器進(jìn)行， 輕質(zhì)原料反應(yīng)器的反應(yīng)溫度為620°C。實(shí)驗(yàn)結(jié)果列于表3，汽油主要性質(zhì)列于表4。由表3、 表4可以看出，丙烯及汽油產(chǎn)率分別比對(duì)比例高4. 0%、1.5%，且汽油的質(zhì)量達(dá)到清潔汽油 的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。對(duì)比例2對(duì)比例與實(shí)施例2的主要差別在于，重質(zhì)原料油反應(yīng)器為一不帶任何附加結(jié)構(gòu)的 提升管反應(yīng)器。催化劑與實(shí)施例2相同，重質(zhì)原料油反應(yīng)器的反應(yīng)溫度為505°C，輕質(zhì)原料 反應(yīng)器的反應(yīng)溫度為620°C。實(shí)驗(yàn)結(jié)果列于表3，汽油主要性質(zhì)列于表4。表1原料性質(zhì)
權(quán)利要求
一種催化裂化方法，其特征在于1)來(lái)自再生器和來(lái)自2)的催化劑在混合段經(jīng)取熱后重質(zhì)原料油混合進(jìn)入反應(yīng)器I的提升管反應(yīng)器、等速床反應(yīng)器和沉降器，油氣去分餾塔，催化劑進(jìn)入再生器進(jìn)行再生；2)來(lái)自再生器的催化劑與輕質(zhì)原料油混合進(jìn)入反應(yīng)器II，反應(yīng)油氣與催化劑化合物進(jìn)入沉降器，油氣進(jìn)入分餾塔，催化劑部分或者全部進(jìn)入再生器進(jìn)行再生，部分回到1)。
2.依照權(quán)利要求1所示的一種催化裂化方法，其特征在于來(lái)自再生器的催化劑在混 合段經(jīng)取熱來(lái)自再生器的催化劑在混合段與重質(zhì)原料油混合進(jìn)入反應(yīng)器I的提升管反應(yīng) 器、等速床反應(yīng)器和沉降器
3.依照權(quán)利要求1所示的一種催化裂化方法，其特征在于提升管反應(yīng)器反應(yīng)條件為 溫度為450 580°C，壓力為0. 03 0. 30MPa，水蒸汽與原料油的重量比為0. 01 1. 00，催 化劑與原料油的重量比為2 20，反應(yīng)時(shí)間為0. 1 2s。
4.依照權(quán)利要求1所示的一種催化裂化方法，其特征在于提升管反應(yīng)器反應(yīng)條件為 水蒸汽與原料油的重量比為0. 05 0. 10，催化劑與重質(zhì)原料油的重量比為6 15，反應(yīng)時(shí) 間為0. 5 1. 5s。
5.依照權(quán)利要求1所示的一種催化裂化方法，其特征在于等速床反應(yīng)器反應(yīng)條件為； 溫度為400 530°C，壓力為0. 03 0. 30MPa，空速為0. 1 31Γ1。
6.依照權(quán)利要求1所示的一種催化裂化方法，其特征在于等速床反應(yīng)器反應(yīng)條件空 速為0. 5 1. 51Γ1
7.依照權(quán)利要求1所示的一種催化裂化方法，其特征在于反應(yīng)器II的反應(yīng)條件為 溫度為530 730°C，壓力為0. 03 0. 20MPa,水與輕質(zhì)原料油重量比為0. 01 1. 00，反應(yīng) 時(shí)間為0. 5 10s，催化劑與輕質(zhì)原料油重量比為2 30。
8.依照權(quán)利要求1所示的一種催化裂化方法，其特征在于反應(yīng)器II的壓力為0.03 0. lOMpa，水與輕質(zhì)原料油重量比為0. 02 0. 50 ；反應(yīng)時(shí)間為1 5s，催化劑與輕質(zhì)原料油 重量為4 25。
9.依照權(quán)利要求1所示的一種催化裂化方法，其特征在于重質(zhì)原料油為沸點(diǎn)大于 350°C的烴類。
10.依照權(quán)利要求1所示的一種催化裂化方法，其特征在于重質(zhì)原料油為減壓蠟油、 常壓渣油、減壓渣油、原油及二次加工得到的重油餾分中的至少一種。
11.依照權(quán)利要求1所示的一種催化裂化方法，其特征在于輕質(zhì)原料油是餾程為c4 350°C餾分。
12.依照權(quán)利要求1所示的一種催化裂化方法，其特征在于輕質(zhì)原料油為(；烴、直餾 石腦油餾分、催化裂化石腦油餾分、延遲焦化石腦油餾分、管式爐蒸汽裂解石腦油餾分、熱 裂化石腦油餾分中的至少一種。
13.一種催化裂化裝置，其特征在于裝置由反應(yīng)器I、反應(yīng)器II、沉降器和再生器組 成，其特征在于反應(yīng)器I、反應(yīng)器II出口分別與不同沉降器相連，與反應(yīng)器II出口相連的 沉降器底部分別與再生器和反應(yīng)器I的混合段相連。
14.依照權(quán)利要求13所示的一種催化裂化裝置，其特征在于混合段和等速床反應(yīng)器 設(shè)置內(nèi)取熱器。
15.依照權(quán)利要求13所示的一種催化裂化裝置，其特征在于混合段和等速床反應(yīng)器設(shè)置外取熱器。
16.依照權(quán)利要求13所示的一種催化裂化裝置，其特征在于反應(yīng)器II底部設(shè)置外取 熱器。
17.依照權(quán)利要求13所示的一種催化裂化裝置，其特征在于反應(yīng)器II底部設(shè)置內(nèi)取 熱器。
18.依照權(quán)利要求13所示的一種催化裂化裝置，其特征在于反應(yīng)器II為一個(gè)或多個(gè) 獨(dú)立的反應(yīng)器。
19.依照權(quán)利要求13所示的一種催化裂化裝置，其特征在于反應(yīng)器II上行提升管式 反應(yīng)器或者下行管式反應(yīng)器或者密相流化床反應(yīng)器或者密相流化床反應(yīng)器。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種催化裂化方法和裝置，來(lái)自再生器的催化劑在混合段經(jīng)取熱與重質(zhì)原料油混合進(jìn)入反應(yīng)器I的提升管反應(yīng)器、等速床反應(yīng)器和沉降器，油氣去分餾塔，催化劑進(jìn)入再生器進(jìn)行再生；來(lái)自再生器的另一部分催化劑與輕質(zhì)原料油混合進(jìn)入反應(yīng)器II，反應(yīng)油氣與催化劑化合物進(jìn)入沉降器，油氣進(jìn)入分餾塔，催化劑進(jìn)入再生器進(jìn)行再生，反應(yīng)器I生產(chǎn)合格的汽油，反應(yīng)器II生產(chǎn)烯烴，利用一套裝置滿足生產(chǎn)汽油和化工原料的需要。
文檔編號(hào)C10G11/00GK101993708SQ200910065719
公開(kāi)日2011年3月30日 申請(qǐng)日期2009年8月11日 優(yōu)先權(quán)日2009年8月11日
發(fā)明者張聚越, 李占寶, 王明黨 申請(qǐng)人:中國(guó)石化集團(tuán)洛陽(yáng)石油化工工程公司