專利名稱：：一種光亮油的制備方法
技術領域：
：本發(fā)明是關于一種光亮油的制備方法。
背景技術：
：光亮油是潤滑油基礎油的一類，用作內燃機油的調和組分，用來提高內燃機油在高溫使用環(huán)境下的粘度，或用作車用齒輪油和工業(yè)齒輪油的主要組分。光亮油的基本指標包括運動粘度、粘度指數和傾點，其中運動粘度是特征指標。光亮油的運動粘度的大小及粘度指數的高低與原油種類、原油來源及生產方法有關，而傾點則與脫蠟深度有關。光亮油的特點是運動粘度比較大，在基礎油的牌號中，光亮油是運動粘度最大的一類。光亮油在IO(TC條件下的運動粘度在17-34平方毫米/秒之間，分為90BS、120BS和150BS幾種，其中90BS光亮油的運動粘度范圍是17-22平方毫米/秒，120BS光亮油的運動粘度范圍是22-28平方毫米/秒，150BS光亮油的運動粘度范圍是28-34平方毫米/秒，運動粘度越高的光亮油應用范圍越廣。生產光亮油的原料通常為石蠟基原油的減壓渣油，中間基原油的重減壓瓦斯油或減壓渣油以及部分環(huán)烷基原油的減壓渣油經過丙烷脫瀝青后所得到的輕質脫瀝青油，光亮油的運動粘度的大小及產品收率的高低受原油種類及原油來源的限制。粘度指數是潤滑油基礎油的粘度隨溫度變化的指標，它是通過基礎油4(TC和IO(TC下的運動粘度經過標準方法計算得到的數值，用來表示基礎油的粘度隨溫度變化而變化的性能，即粘溫性能。用礦物油生產的潤滑油基礎油的粘度指數通常在0-150之間，粘度指數值越大，表示基礎油的粘溫性能越好，對在寬溫度范圍下工作的發(fā)動機在高、低溫下的潤滑性能越好。粘溫性能好的基礎油，粘度指數較高，當溫度變化一定數值時，基礎油的粘度變化幅度比較小。粘溫性能差的基礎油，粘度指數較低，當溫度變化一定數值時，基礎油的粘度變化幅度比較大?；A油的粘度指數與其組成有關，鏈烷烴組分含量較高的基礎油粘度指數較高，環(huán)烷烴含量較高的基礎油粘度指數較低，故石蠟基原油生產的基礎油粘度指數高于中間基原油生產的基礎油，中間基原油生產的基礎油的粘度指數高于環(huán)烷基原油生產的基礎油。用傳統(tǒng)方法生產具有較高粘度指數的光亮油時，必須對原料做出選擇，利用中間基原油或環(huán)烷基原油生產光亮油時，容易獲得粘度較高的產品，但粘度指數比用石蠟基原油為原來料生產的產品的粘度指數低，可見選擇適宜的穩(wěn)定的原料供應，是生產高粘度指數光亮油的關鍵。傾點是表征基礎油低溫流動性的指標，當基礎油傾點較高時，在使用過程中受環(huán)境溫度變化的影響，當環(huán)境溫度降低到其傾點溫度時，基礎油失去流動能力，影響機械運動部件的潤滑?；A油的傾點與其正構烴、帶長側鏈的環(huán)烷烴或芳香烴的含量有關，生產過程中通常采用低溫結晶、過濾分離將影響低溫流動性的組分脫除，脫除的組分主要是在較低溫度下容易形成固體的蠟分子。目前工業(yè)過程生產光亮油時，通常在低溫下通過溶劑脫蠟方法脫除蠟分子，但由于光亮油粘度較大，大分子的蠟組分不能形成較大顆粒的蠟結晶，造成過濾分離困難，影響光亮油的收率，因此，生產中一般將光亮油的傾點控制在_5°C，很難4得到傾點低于-l(TC低傾點光亮油產品。傳統(tǒng)生產光亮油的方法一般包含如下幾個步驟減壓渣油經過丙烷脫瀝青后獲得一種脫瀝青后的輕質脫瀝青油；輕質脫瀝青油經過溶劑精制獲得一種含蠟精制油；含蠟精制油經過溶劑脫蠟獲得傾點降低的脫蠟油；脫蠟油經過白土吸附精制獲得光亮油產品。由于傳統(tǒng)生產光亮油的方法是利用物理分離手段進行生產，生產過程中沒有對原料組成進行改變，因此對原料質量要求較高，并且對原料的變化的適應性較差。通常情況下，采用傳統(tǒng)方法生產光亮油時，由減壓渣油經過溶劑脫瀝青后獲得的輕質脫瀝青油的殘?zhí)亢坎淮笥?.0%，顏色不高于7.0。US4259170公開了一種由減壓石蠟基原油或減壓混合原油的真空蒸餾餾分生產低傾點潤滑油基礎油的方法，所述餾分包括蒸餾餾分和脫瀝青真空殘渣，該方法包括通過在脫蠟條件下將所述脫瀝青真空殘渣餾分與脫蠟催化劑接觸以對所述脫瀝青真空殘渣進行催化脫蠟，從而降低其傾點，并對蒸餾餾分進行溶劑脫蠟，所述脫蠟催化劑含有硅鋁比至少為12和約束系數為1.0-12.0的晶體分子篩。該方法與傳統(tǒng)生產光亮油的方法相比，是利用催化脫蠟代替溶劑脫蠟，從而降低光亮油的傾點。在該方法中，降低光亮油的傾點利用了將正構烴進行完全化學轉化的方法，但由于催化脫蠟反應過程不能對原料中的芳香烴和環(huán)烷烴等影響光亮油粘度指數的組分進行有效轉化，故本方法同傳統(tǒng)的生產方法一樣，只能通過溶劑精制過程調整產品中的烴類組成，調整幅度有限，對原料性質及來源變化的適應性較差。張衛(wèi)星等在"加氫處理制取光亮油工藝"(撫順石油學院學報，Vol.21，No.1，2001(3):27-30)中報道了一種采用大慶原油的脫瀝青油為原料生產光亮油的方法。該方法的特征在于選擇了經過溶劑脫蠟后粘度指數較高(粘度指數為92)的大慶原油生產的輕質脫瀝青油為原料，經過加氫處理，將加氫處理過的組分蒸餾后進行溶劑脫蠟，得到脫蠟油，將脫蠟油再經過白土吸附精制從而獲得光亮油產品。所得到的光亮油產品的傾點為-6t:，粘度指數為105，粘度指數比用傳統(tǒng)方法生產的產品提高了13個單位。該方法中加氫處理反應的條件為氫分壓0.7-5.0兆帕，反應溫度300-400°C，空速0.3_1.5小時—、氫油體積比(400-1500):1。上述方法由于沒有針對原料的預處理手段，只能采用質量較好(即由其生產的脫瀝青油具有較高粘度指數)的石蠟基原油的殘渣油為原料，對原料的選擇具有一定的限制，當采用質量較差的原料時，為了使產品能達到與上述情況相近的粘度指數要求，必須提高加氫處理的反應深度，反應深度的提高則不可避免地造成粘度損失過大，導致光亮油產品粘度等級降低，甚至得不到粘度等級較高的光亮油產品。因此該方法尚不能對目前潤滑油生產廠由于加工原油的多樣性和不確定等因素造成的產品性質變化進行有效解決。另外，該方法對最終產品采用了白土吸附精制的方法，過程中存在廢白土的處理問題，增加了生產成本。廢白土的直排則會造成一定污染。隨著優(yōu)質原油資源的日趨減少以及原油資源供應的全球化，生產基礎油的原料種類及原料來源趨于多樣化，用于生產高粘度指數光亮油的優(yōu)質原料日趨減少，特別是原油供應來源的頻繁變化導致生產光亮油的原料中硫、氮含量增加，組成變化大，酸值增加，致使光亮油產品在運動粘度、粘度指數和酸值等指標方面的變化，造成質量不穩(wěn)定，甚至不能生產出運動粘度和粘度指數都符合質量要求的光亮油。上述文獻所給出的方法，雖然涉及了光亮油生產的相關過程，但都沒有提出解決原料性質變化造成產品質量不穩(wěn)定及由于脫蠟困難不能生產低傾點光亮油的方法，也沒有提出解決目前生產中所面臨的由原料劣質化所造成的困難的手段。因此現有的生產光亮油的方法需要在提高對原料的適應性及解決生產低傾點產品的脫蠟問題方面進行進一步的研究與改進。
發(fā)明內容本發(fā)明的目的是為了克服現有技術的光亮油的生產方法不能解決原料性質變化造成產品質量不穩(wěn)定及由于脫蠟困難不能生產低傾點光亮油的問題的缺點，提供一種能夠解決原料性質變化造成產品質量不穩(wěn)定及由于脫蠟困難不能生產低傾點光亮油的問題的具有高粘度指數和低傾點光亮油的制備方法。本發(fā)明提供了一種具有高粘度指數和低傾點光亮油的制備方法，其中，該方法包括以下步驟(1)將減壓渣油與脫瀝青溶劑接觸，進行溶劑脫瀝青，獲得一種脫除瀝青組分及重質脫瀝青油組分的輕質脫瀝青油，所述溶劑脫瀝青的條件使所得輕質脫瀝青油中，殘?zhí)亢坎桓哂?重量％，色度不大于8號，正庚烷不溶物的含量不大于100卯m，輕質脫瀝青油的干點不大于700°C;(2)將所述輕質脫瀝青油與對大分子多環(huán)芳烴有選擇性溶解能力的溶劑接觸，以至少脫除其中的部分大分子多環(huán)芳烴，獲得大分子多環(huán)芳烴的含量為15-30重量％的含蠟精制油；所述大分子多環(huán)芳烴是指苯環(huán)數大于3的多環(huán)芳烴；(3)將上述含蠟精制油與氫氣的混合物分別與加氫處理催化劑和加氫精制催化劑接觸，得到硫含量不高于300ppm，氮含量不高于50卯m，總芳烴含量不高于20重量％，粘度指數不低于85的加氫全餾分油；(4)從上述加氫全餾分油中除去終餾點小于50(TC的輕組分，獲得一種餾程不低于50(TC、粘度指數提高的含蠟加氫處理油；(5)將上述含蠟加氫處理油與脫蠟溶劑接觸，脫除含蠟油中的部分蠟，得到脫蠟油，接觸的條件使得所得脫蠟油的傾點為O-l(TC;(6)將上述脫蠟油與氫氣的混合物分別與脫蠟催化劑和加氫精制催化劑接觸，將所得接觸后的產物進行氣提后，得到傾點不高于-101\色度不大于1號的光亮油產品。本發(fā)明提供的方法一方面能夠降低對生產光亮油的原料的質量要求，應對原料變化而從減壓渣油生產出光亮油，可以采用由傳統(tǒng)方法只能生產低粘度指數光亮油產品的中間基或混合基原料，生產出運動粘度符合要求、高粘度指數以及低傾點的光亮油產品；另一方面還能獲得較高的光亮油收率。與傳統(tǒng)方法相比，采用本發(fā)明提供的方法，降低了對輕質脫瀝青油的質量要求，從而可以提高丙烷脫瀝青過程中輕質脫瀝青油的收率，傳統(tǒng)方法中，采用本發(fā)明中的中間基原油的減壓殘渣油為原料生產光亮油時，丙烷脫瀝青過程的輕質脫瀝青油的收率必須控制在不大于20%，而采用本發(fā)明的方法，輕質脫瀝青油的重量收率可以提高到24-26%。將上述輕質脫瀝青油經過后續(xù)步驟進一步生產光亮油時，傳統(tǒng)方法以輕質脫瀝青油進料為基準的光亮油的重量收率為5.0-7.0重量％，而以經本發(fā)明提供的方法以渣油進料為基準的光亮油收率為6.0-8.5%，也即，在相同原料條件下，采用本發(fā)明提供的方法，光亮油的收率可以提高1-3.5%。而且在相同原料的情況下，采用傳統(tǒng)方法只能生6產出粘度指數范圍僅為45-80、傾點不低于-6t:的光亮油；而采用本發(fā)明的方法則可以生產出粘度指數大于85、傾點不高于-l(TC的光亮油，其中粘度指數的提高幅度大于20個單位。圖1為本發(fā)明提供的光亮油的制備方法的流程圖。具體實施例方式如圖1所示，本發(fā)明提供的光亮油的制備方法包括以下步驟(1)將減壓渣油與脫瀝青溶劑接觸，進行溶劑脫瀝青，獲得一種脫除瀝青組分及重質脫瀝青油組分的輕質脫瀝青油，所述溶劑脫瀝青的條件使所得輕質脫瀝青油中，殘?zhí)亢坎桓哂?重量％，色度不大于8號，正庚烷不溶物的含量不大于100卯m，輕質脫瀝青油的干點不大于700°C;(2)將所述輕質脫瀝青油與對大分子多環(huán)芳烴有選擇性溶解能力的溶劑接觸，以至少脫除其中的部分大分子多環(huán)芳烴，獲得大分子多環(huán)芳烴的含量為15-30重量％的含蠟精制油；所述大分子多環(huán)芳烴是指苯環(huán)數大于3的多環(huán)芳烴；(3)將上述含蠟精制油與氫氣的混合物分別與加氫處理催化劑和加氫精制催化劑接觸，得到硫含量不高于300ppm，氮含量不高于50卯m，總芳烴含量不高于20重量％，粘度指數不低于85的加氫全餾分油；(4)從上述加氫全餾分油中除去終餾點小于50(TC的輕組分，獲得一種餾程不低于50(TC、粘度指數提高的含蠟加氫處理油；(5)將上述含蠟加氫處理油與脫蠟溶劑接觸，脫除含蠟油中的部分蠟，得到脫蠟油，接觸的條件使得所得脫蠟油的傾點為O-l(TC;(6)將上述脫蠟油與氫氣的混合物分別與脫蠟催化劑和加氫精制催化劑接觸，將所得接觸后的產物進行氣提后，得到傾點不高于-101\色度不大于1號的光亮油產品。根據本發(fā)明提供的制備方法，盡管只要包括上述6個步驟即可實現本發(fā)明的目的，但優(yōu)選情況下，步驟(1)中，所述溶劑脫瀝青的條件使所得輕質脫瀝青油中，殘?zhí)亢坎桓哂?.5重量％，色度不大于7.5號，正庚烷不溶物的含量不大于80卯m，終餾點低于500°C的組分的含量不高于15重量％，優(yōu)選不高于10重量％，進一步優(yōu)選不高于5重量％。具體的，所述溶劑脫瀝青的條件包括所述脫瀝青溶劑為碳原子數為2-5的烴，溶劑脫瀝青的溫度為40-80°C，時間為25-30分鐘，脫瀝青溶劑與減壓渣油的體積比為5_7。所述脫瀝青溶劑為丙烷或丙烷與乙烷、丙烯、丁烷和戊烷中的一種或幾種的混合溶劑，且丙烷的含量為80-100重量％，優(yōu)選為90-100重量％，進一步優(yōu)選為95-100重量％。本發(fā)明中，除非特別說明，所述色度是指采用GB/T6540測得的色度值。步驟(1)所述溶劑脫瀝青過程是本領域技術人員所熟知的過程，一般包括混合、抽提和沉降分離三個步驟，例如，可以在由抽提塔和沉降塔兩個塔組成的抽提、沉降系統(tǒng)中進行。先將減壓渣油與溶劑混合后送到抽提塔，在抽提塔中進行充分抽提，然后再在沉降塔中進行沉降分離，完成溶劑脫瀝青過程。所述溶劑脫瀝青的溫度為40-8(TC是指抽提的溫度和沉降的溫度分別在40-8(TC范圍內。7所述減壓渣油是指原油經過蒸餾后獲得的減壓渣油，例如可以是中間基原油經過蒸餾后獲得的減壓渣油。在本發(fā)明中，減壓渣油經過溶劑脫瀝青后獲得的輕質脫瀝青油的殘?zhí)亢颗c傳統(tǒng)方法相比，可以放寬到2重量％，色度可以放寬到8.0號。由此可見，本發(fā)明提供的方法降低了生產光亮油的原料的要求。根據本發(fā)明提供的制備方法，步驟(2)中，輕質脫瀝青油與對大分子多環(huán)芳烴具有選擇性溶解能力的溶劑接觸的條件使通過步驟(2)獲得的所述含蠟精制油中的大分子多環(huán)芳烴的含量為15-30重量％，而在步驟(2)所用輕質脫瀝青油中大分子多環(huán)芳烴的含量一般為35-50重量％。本發(fā)明中，所述大分子多環(huán)芳烴是指苯環(huán)數大于3的多環(huán)芳烴。具體的，步驟(2)中，所述溶劑可以為糠醛和/或N-甲基吡咯烷酮。在本發(fā)明提供的方法中，可采用以比傳統(tǒng)方法生產光亮油時更低的劑油比進行精制，從而提高含蠟精制油的收率。本發(fā)明提供的方法中，溶劑的用量使溶劑與輕質脫瀝青油的重量比為2-5，優(yōu)選為2.5-4，進一步優(yōu)選為3-3.5。在上述優(yōu)選范圍內，在保證含蠟精制油收率的情況下可以進一步提高含蠟精制油的質量。所述輕質脫瀝青油與對大分子多環(huán)芳烴具有選擇性溶解能力的溶劑接觸可以在85-125t:下進行，接觸的時間可以為25-55分鐘，優(yōu)選為25-35分鐘。所述接觸可以在抽提塔中進行。通過步驟(2)后可以脫除大分子多環(huán)芳烴等非理想組分，獲得一種殘?zhí)亢坎桓哂?.5重量％，優(yōu)選不高于1.0重量％;色度不大于8號，優(yōu)選不大于7.5號；正庚烷不溶物的含量不大于70卯m，優(yōu)選不大于60卯m，進一步優(yōu)選不大于50卯m的含蠟精制油。步驟(3)中，含蠟精制油與加氫處理催化劑接觸和加氫精制催化劑接觸的條件優(yōu)選使通過步驟(3)獲得的加氫全餾分油的硫、氮、總芳烴和環(huán)烷烴含量降低，并且硫含量降至100-300卯m，氮含量降至10-50ppm，總芳烴含量降至5_20重量％、粘度指數升高至85-110。所述總芳烴含量指含蠟精制油中各種芳烴的總含量，所述芳烴包括前述大分子多環(huán)芳烴。具體的，所述與加氫處理催化劑接觸的條件包括氫氣分壓可以為10-20兆帕，反應溫度可以為350-41(TC，液時空速可以為0.3-2小時—、氫油體積比可以為600-3000:1;所述與加氫精制催化劑接觸的條件包括氫氣分壓可以為10-20兆帕，反應溫度可以為230-370。C，液時空速可以為0.6-3小時—、氫油體積比可以為200-1200:1。優(yōu)選情況下，所述與加氫處理催化劑接觸的條件包括氫氣分壓為12-20兆帕，反應溫度為360-40(TC，液時空速為0.3-1.5小時—、氫油體積比為800-2500:1;所述與加氫精制催化劑接觸的條件包括氫氣分壓為12-20兆帕，反應溫度為250-35(TC，液時空速為0.6-2小時—、氫油體積比為300-1000:1。進一步優(yōu)選情況下，所述與加氫處理催化劑接觸的條件包括氫氣分壓為13.5-20兆帕，反應溫度為365-395t:，液時空速為0.4-1小時—、氫油體積比為850-1500:1;所述與加氫精制催化劑接觸的條件包括氫氣分壓為13.5-20兆帕，反應溫度為260-32(TC，液時空速為0.6-1.5小時—、氫油體積比為350-600:1。所述加氫處理催化劑可以是本領域公知的加氫處理催化劑，例如，可以采用CN85104438A公開的催化劑，具體的，所述加氫處理催化劑包括載體和負載在該載體上的活性組分，所述活性組分為氧化鎳、氧化鎢和鹵素元素助劑。所述鹵素元素助劑用于增強催化8劑的酸性，優(yōu)選為氟。以所述加氫處理催化劑的重量為基準，所述加氫處理催化劑含有1-5重量％優(yōu)選1.5-3.5重量％的氧化鎳，12-35重量％優(yōu)選18-30重量％的氧化鴇，以元素計，1-9重量優(yōu)選3-5重量％的助劑，余量為作為載體的氧化鋁。上述加氫處理催化劑可以商購得到。用于步驟(3)中的所述加氫精制催化劑可以是本領域公知的加氫精制催化劑，例如，可以采用CN1840618A公開的催化劑，具體的，所述加氫精制催化劑包括載體和負載在該載體上的活性組分，所述活性組分為氧化鎳、氧化鉬和氧化鎢。以所述加氫精制催化劑的重量為基準，所述氧化鎳的含量為1_10重量％，氧化鉬和氧化鎢之和大于10至50重量％，余量為作為載體的氧化硅-氧化鋁。上述催化劑可以商購得到。所述加氫處理催化劑可以為各種非貴金屬加氫處理催化劑。所述非貴金屬加氫處理催化劑通常由耐熱無機氧化物載體(含或不含分子篩)和負載在該載體上的鈷和/或鎳、鉬和/或鎢以及含或不含選自氟、磷或硼中的一種或幾種助劑組成。其中，所述各組分的含量為常規(guī)含量，以氧化物計并以催化劑為基準，優(yōu)選含有1-8重量％的鈷和/或鎳，10-35重量％的鉬和/或鴇，以元素計，0-6重量％的氟、磷和硼中的一種或幾種助劑組分，余量的載體。所述載體可選自氧化鋁、氧化硅、氧化鈦、氧化鎂、氧化硅_氧化鋁、氧化鋁_氧化鎂、氧化硅_氧化鎂、氧化硅_氧化鋯、氧化硅_氧化釷、氧化硅_氧化鈹、氧化硅_氧化鈦、氧化硅_氧化鋯、氧化鈦_氧化鋯、氧化硅_氧化鋁_氧化釷、氧化硅_氧化鋁_氧化鈦、氧化硅_氧化鋁_氧化鎂、氧化硅_氧化鋁_氧化鋯、天然沸石、粘土中的一種或幾種。滿足上述條件的加氫處理催化劑可以通過各種方法得到，例如，可以采用公知的方法制備得到，也可以商購得到。通過該步驟將含蠟精制油和氫氣的混合物與加氫處理催化劑和加氫精制催化劑接觸，脫除含蠟精制油中的部分硫化物、氮化物，并降低精制油中的芳烴和環(huán)烷烴的含量，獲得一種粘度指數提高的加氫全餾分油。步驟(4)中，可以通過常壓蒸餾的方式將加氫全餾分油進行蒸餾分離，分離出終餾點小于50(TC的輕組分，從而獲得一種終餾點不低于50(TC餾程一般為500-70(TC、粘度指數提高的高粘度含蠟油。一般情況下，通過蒸餾，可以將加氫全餾分油的粘度提高25-30，例如，一般由60-70提高到85-100。所得粘度指數提高的高粘度含蠟油的蠟含量一般為28-36重量％。采用上述步驟(1)至(4)得到的粘度指數提高的高粘度含蠟油的粘度指數一般為85-100，傾點一般為O-l(TC，而經過傳統(tǒng)方法脫蠟后所得到的脫蠟油的粘度指數一般為60-75，傾點一般為-l(TC至_5°C。根據本發(fā)明提供的制備方法，其中，步驟(5)中，所述脫蠟溶劑優(yōu)選為甲乙酮和甲苯的混合物，二者所形成的混合物的體積比可以為60:40-70:30。所述脫蠟條件包括脫蠟溶劑與含蠟加氫處理油的體積比可以為4.5-5.5:1，冷點原料溫度可以為34-36t:，冷點溶劑溫度為28-32t:，終冷溫度和過濾溫度均可以為ot:至-51:，而現有的溶劑脫蠟的終冷溫度和過濾溫度通常要求低于_15°C，由此可見，本發(fā)明提供的方法對溶劑脫蠟的要求降低了。根據本發(fā)明提供的制備方法，優(yōu)選情況下，步驟(6)中，與脫蠟催化劑接觸進行催化脫蠟反應的條件包括氫氣分壓為2-20兆帕，反應溫度為260-38(TC，液時空速為0.3_59小時—、氫油體積比為ioo-iooo:i;所述與加氫精制催化劑接觸的條件包括氫氣分壓為2-20兆帕，反應溫度為260-35(TC，液時空速為0.6-3小時—、氫油體積比為200-1200:1。進一步優(yōu)選情況下，所述與脫蠟催化劑接觸的條件包括氫氣分壓為2.5-18兆帕，反應溫度為280-36(TC，液時空速為0.6-4小時—、氫油體積比為200-850:1;所述與加氫精制催化劑接觸的條件包括氫氣分壓為2.5-18兆帕，反應溫度為270-33(TC，液時空速為0.8-2小時—、氫油體積比為300-1000:1。更進一步優(yōu)選所述與脫蠟催化劑接觸的條件包括氫氣分壓為3.5-16兆帕，反應溫度為260-36(TC，液時空速為0.6-3.2小時—、氫油體積比為300-600:1;所述與加氫精制催化劑接觸的條件包括氫氣分壓為3.5-16兆帕，反應溫度為280-32(TC，液時空速為0.8-1.5小時—、氫油體積比為300-600:1。按照本發(fā)明所述的方法，所述催化脫蠟反應，以加氫催化轉化溶劑脫蠟殘余的直鏈蠟分子和支鏈化程度較低、凝點較高的烷烴為目的。其中所用催化劑可以選自本領域中熟知的催化脫蠟、異構化脫蠟用催化劑中的一種或幾種，通常為對正構烴分子具有選擇性擇形裂化性能的分子篩催化劑。所述催化脫蠟催化劑的組成為本領域技術人員所公知，通常為含有至少一種選自第VIII族的鎳、鉬和/或鈀金屬組分的中孔分子篩。所述的中孔分子篩同樣為本領域所公知，例如，可以是選自ZSM-5、ZSM-ll、ZSM-12、ZSM_23、ZSM_35、ZSM-38、SAPO-ll和SAP0-41中的一種或幾種。以金屬計并以催化劑為基準，所述第VIII族金屬的含量優(yōu)選為0.1-10重量％，更為優(yōu)選為0.1-5重量％。例如，CN1228357A公開的含分子篩和貴金屬催化劑、CN1448484A公開的脫蠟催化劑、CN1803998A公開的脫蠟催化劑和CN1382526A公開的加氫脫蠟催化劑等，都具有很好的蠟加氫異構化反應性能，均可作為加氫異構化催化劑用于本發(fā)明。步驟(6)中所用的加氫精制催化劑可以與步驟(3)中所用的加氫精制催化劑相同或不同。優(yōu)選情況下，用于步驟(6)中的所述加氫精制催化劑包括載體和負載在該載體上的活性組分，所述活性組分為氧化鎳、氧化鎢和堿土金屬氧化物助劑。以所述加氫精制催化劑的重量為基準，所述氧化鎳的含量為2.5-6重量％，氧化鎢的含量為24-34重量％，堿土金屬氧化物的含量為O.l-1.9重量，余量為作為載體的氧化鋁。所述堿土金屬可以為鎂、鈣、鋇和鍶中的一種或幾種。所述堿土金屬用于調整催化劑的酸性。CN1085934A對此類催化劑進行了描述，這里將其并入本發(fā)明引用。上述加氫精制催化劑均可以商購得到。步驟(6)通過將傾點仍較高的脫蠟油與氫氣的混合物在催化脫蠟反應器中與脫蠟催化劑和加氫精制催化劑接觸，將影響傾點的烴分子進行裂化、精制并分離，從而獲得粘度指數較高和傾點較低的光亮油。步驟(6)中所述氣提的方法已為本領域技術人員所公知，具體的操作通常包括使用過熱蒸汽將步驟(6)中所得產物中的低沸點組分除去，從而獲得粘度指數較高和傾點較低的光亮油。本發(fā)明提供的方法一方面能夠降低對生產光亮油的原料的質量要求，另一方面還能獲得較高的光亮油收率。與傳統(tǒng)方法相比，采用本發(fā)明提供的方法，降低了對輕質脫瀝青油的質量要求，從而可以提高丙烷脫瀝青過程中輕質脫瀝青油的收率，傳統(tǒng)方法中，采用本發(fā)明中的中間基原油的減壓殘渣油為原料生產光亮油時，丙烷脫瀝青過程的輕質脫瀝青油的收率必須控制在不大于20%，而采用本發(fā)明的方法，輕質脫瀝青油的重量收率可以提高到24-26%。將上述輕質脫瀝青油經過后續(xù)步驟進一步生產光亮油時，傳統(tǒng)方法以輕質脫瀝青油進料為基準的光亮油的重量收率為5.0-7.0重量％，而以經本發(fā)明提供的方法以渣油進料為基準的光亮油收率為6.0-8.5%，也即，在相同原料條件下，采用本發(fā)明提供的方法，光亮油的收率可以提高1-3.5%。下面將通過實施例的方式對本發(fā)明做進一步的說明。實施例1該實施例用于說明本發(fā)明提供的光亮油的制備方法。按照圖1所述的流程制備光亮油。(1)以中間基原油經蒸餾獲得的減壓渣油為原料，在包括抽提塔和沉降塔的丙烷脫瀝青裝置中進行丙烷脫瀝青，獲得輕質脫瀝青油。操作條件如下原料入塔溫度為98t:，溶劑入塔溫度為38t:，劑油體積比為6.0;抽提塔溫度為40-65t:，沉降塔溫度為65-76°C，脫瀝青溶劑為丙烷和戊烷的混合容器，且其中丙烷的含量為94.2重量％。在上述條件下，輕質脫瀝青油的重量收率為19.5%。輕質脫瀝青油的性質為殘?zhí)亢繛?.0重量％，色度為7.5號，正庚烷不溶物為50卯m，干點為700°C。(2)將上述輕質脫瀝青油在抽提塔中與糠醛接觸，獲得含蠟精制油。抽提塔塔頂溫度為125t:，塔底溫度為85t:，糠醛和輕質脫瀝青油的重量比為3.5:1，接觸的時間為30分鐘；含蠟精制油的性質為色度為6.5號，殘?zhí)亢繛?.33重量％，大分子多環(huán)芳烴含量為15重量％，含蠟精制油的重量收率為80.1%。(3)將上述含蠟精制油先后與RL-1加氫處理催化劑和RLF-2加氫精制催化劑接觸，獲得加氫處理/加氫精制全餾分油，所得加氫全餾分油的硫含量為20ppm、氮含量為2ppm、總芳烴含量為5重量％、粘度指數為IOO，色度為0.5號。含蠟精制油與兩種催化劑接觸的條件如下表l所示。(4)對上述加氫全餾分油進行蒸餾，分離出終餾點小于50(TC的輕組分，獲得一種餾程為500-70(TC的含蠟加氫處理油。(5)將上述含蠟加氫處理油與脫蠟溶劑在脫蠟溶劑裝置中接觸，脫除含蠟油中的部分蠟，得到脫蠟油。所使用的脫蠟溶劑是甲乙酮和甲苯的混合物，其體積比為65/35，脫蠟條件為脫蠟溶劑和含蠟加氫處理油的體積比4.6:1，冷點原料溫度為36t:，冷點溶劑溫度32°C，終冷溫度和過濾溫度均為_5°C。所得脫蠟油的傾點為0°C。(6)將上述脫蠟油與氫氣的混合物先后與RDW-1催化脫蠟催化劑和RJW-2加氫精制催化劑接觸，氣提后得到粘度指數為105、傾點為_151:的光亮油產品。與RDW-1催化脫蠟催化劑和RJW-2加氫精制催化劑接觸的反應條件見表2，光亮油產品的性質見表9。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>對比例1該對比例用于說明現有的光亮油制備方法。(1)以中間基原油經蒸餾獲得的減壓渣油(與實施例l相同來源，下同)為原料，在包括抽提塔和沉降塔的丙烷脫瀝青裝置中進行丙烷脫瀝青，獲得輕質脫瀝青油。操作條件如下原料入塔溫度為9『C，溶劑入塔溫度3『C，溶劑重量比6.0;萃取塔溫度為40-65°C，沉降塔溫度為65-76°C，脫瀝青溶劑中丙烷的含量為94.2重量％。在上述條件下，輕質脫瀝青油的重量收率19.5%。輕質脫瀝青油的性質為殘?zhí)亢繛?.0重量％，色度為7.5號，正庚烷不溶物為50卯m。(2)將上述輕質脫瀝青油進行淺度精制，獲得含蠟精制油。精制條件為，所使用的溶劑為糠醛，抽提塔塔頂溫度為125t:，塔底溫度為85t:，溶劑和輕質脫瀝青油的重量比為3.5:1，含蠟精制油的性質為，色度6.5號，殘?zhí)亢?.33重量％，含蠟精制油的重量收率為80.1%。(3)將上述含蠟精制油進行溶劑脫蠟，所使用的溶劑是甲乙酮和甲苯的混合物，其體積比為65/35，脫蠟條件為溶劑和含蠟精制油的體積比4.6:l，冷點原料溫度為34-36°C，冷點溶劑溫度28-32°C，終冷溫度和過濾溫度均為_16°C。經過脫蠟后脫蠟油的傾點為-6t:，色度大于8號。(4)將上述脫蠟油用白土進行吸附精制，操作條件為脫蠟油和白土的接觸溫度為85°C，白土加入量占脫蠟油重量的4.5重量％，蒸發(fā)塔頂部溫度為135-145t:，底部溫度為245t:，脫蠟油和白土的接觸時間為40分鐘，一次過濾溫度為135-145t:，二次過濾溫度為125-135°C。經過白土吸附精制后產品性質為，傾點-6t:，色度為6.0，白土精制的重量收率為96%。所得光亮油的性質見表9。實施例212該實施例用于說明本發(fā)明提供的光亮油的制備方法。按照圖1所述的流程制備光亮油。(1)以中間基原油經蒸餾獲得的減壓渣油為原料，在包括抽提塔和沉降塔的丙烷脫瀝青裝置中進行丙烷脫瀝青，獲得輕質脫瀝青油。操作條件如下原料入塔溫度為98t:，溶劑入塔溫度為38t:，劑油體積比為5.0;抽提塔溫度為40-65t:，沉降塔溫度為65-76°C，脫瀝青溶劑為丙烷和丙烯的混合容器，且其中丙烷的含量為90.2重量％。在上述條件下，輕質脫瀝青油的重量收率為20.1%。輕質脫瀝青油的性質為殘?zhí)亢繛?.8重量％，色度為7.0號，正庚烷不溶物為80卯m，干點為700°C。(2)將上述輕質脫瀝青油在抽提塔中與N-甲基吡咯烷酮接觸，獲得含蠟精制油。抽提塔塔頂溫度為115t:，塔底溫度為9(TC，N-甲基吡咯烷酮和輕質脫瀝青油的重量比為2.5:1，接觸的時間為25分鐘；含蠟精制油的性質為色度為8.0號，殘?zhí)亢繛?.42重量％，大分子多環(huán)芳烴含量為20重量％，含蠟精制油的重量收率為85%。(3)將上述含蠟精制油先后與RL-1加氫處理催化劑和RLF-2加氫精制催化劑接觸，獲得加氫處理/加氫精制全餾分油，所得加氫全餾分油的硫含量為50ppm、氮含量為5ppm、總芳烴含量為6重量％、粘度指數為105，色度為0.5號。含蠟精制油與兩種催化劑接觸的條件如下表3所示。(4)對上述加氫全餾分油進行蒸餾，分離出終餾點小于50(TC的輕組分，獲得一種餾程為500-70(TC的含蠟加氫處理油。(5)將上述含蠟加氫處理油與脫蠟溶劑在脫蠟溶劑裝置中接觸，脫除含蠟油中的部分蠟，得到脫蠟油。所使用的脫蠟溶劑是甲乙酮和甲苯的混合物，其體積比為70/30，脫蠟條件為脫蠟溶劑和含蠟加氫處理油的體積比5:1，冷點原料溫度為34t:，冷點溶劑溫度30°C，終冷溫度和過濾溫度均為0°C。所得脫蠟油的傾點為5°C。(6)將上述脫蠟油與氫氣的混合物先后與RDW-1催化脫蠟催化劑和RJW-2加氫精制催化劑接觸，氣提后得到粘度指數為101、傾點為_151:的光亮油產品。與RDW-1催化脫蠟催化劑和RJW-2加氫精制催化劑接觸的反應條件見表4，光亮油產品的性質見表9。表3步驟(3)加氫處理加氫精制氫分壓(兆帕)1020反應溫度(°c)375310液時空速(小時—00.51.0氫油比(體積比)2000:1500:i表413<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>實施例3該實施例用于說明本發(fā)明提供的光亮油的制備方法。按照圖1所述的流程制備光亮油。(1)以中間基原油經蒸餾獲得的減壓渣油為原料，在包括抽提塔和沉降塔的丙烷脫瀝青裝置中進行丙烷脫瀝青，獲得輕質脫瀝青油。操作條件如下原料入塔溫度為98t:，溶劑入塔溫度為38t:，劑油體積比為5.8;抽提塔溫度為40-65t:，沉降塔溫度為65_76°C，脫瀝青溶劑為丙烷。在上述條件下，輕質脫瀝青油的重量收率為22.5%。輕質脫瀝青油的性質為殘?zhí)亢繛?.8重量％，色度為7.0號，正庚烷不溶物為95卯m，干點為700°C。(2)將上述輕質脫瀝青油在抽提塔中與糠醛接觸，獲得含蠟精制油。抽提塔塔頂溫度為125t:，塔底溫度為85t:，糠醛和輕質脫瀝青油的重量比為4.5:1，接觸的時間為25分鐘；含蠟精制油的性質為色度為6.8號，殘?zhí)亢繛?.51重量％，大分子多環(huán)芳烴含量為15重量％，含蠟精制油的重量收率為87.1%。(3)將上述含蠟精制油先后與RL-1加氫處理催化劑和RLF-2加氫精制催化劑接觸，獲得加氫處理/加氫精制全餾分油，所得加氫全餾分油的硫含量為80ppm、氮含量為6卯m、總芳烴含量為5重量％、粘度指數為IIO，色度為0.5號。含蠟精制油與兩種催化劑接觸的條件如下表5所示。(4)對上述加氫全餾分油進行蒸餾，分離出終餾點小于50(TC的輕組分，獲得一種餾程為500-70(TC的含蠟加氫處理油。(5)將上述含蠟加氫處理油與脫蠟溶劑在脫蠟溶劑裝置中接觸，脫除含蠟油中的部分蠟，得到脫蠟油。所使用的脫蠟溶劑是甲乙酮和甲苯的混合物，其體積比為60/40，脫蠟條件為脫蠟溶劑和含蠟加氫處理油的體積比5.5:1，冷點原料溫度為36t:，冷點溶劑溫度32°C，終冷溫度和過濾溫度均為0°C。所得脫蠟油的傾點為6°C。(6)將上述脫蠟油與氫氣的混合物先后與RDW-1催化脫蠟催化劑和RJW-2加氫精制催化劑接觸，氣提后得到粘度指數為98、傾點為-151:的光亮油產品。與催化脫蠟催化劑和加氫精制催化劑接觸的反應條件見表6，光亮油產品的性質見表9。表5表6<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>實施例4該實施例用于說明本發(fā)明提供的光亮油的制備方法。按照圖1所述的流程制備光亮油。(1)以中間基原油經蒸餾獲得的減壓殘渣油為原料，在包括抽提塔和沉降塔的丙烷脫瀝青裝置上進行丙烷脫瀝青，獲得輕質脫瀝青油。操作條件如下原料入塔溫度為98°C，溶劑入塔溫度38°C，溶劑比5.2;抽提塔溫度為40_65°C，沉降塔溫度為65_76°C，脫瀝青溶劑中丙烷的含量為91.4重量％。在上述條件下，輕質脫瀝青油的重量收率24.2%。輕質脫瀝青油的性質為殘?zhí)繛?.8%，色度大于8.0號，正庚烷不溶物為99卯m，干點為700°C。(2)將上述輕質脫瀝青油在溶劑精制裝置上進行淺度精制，獲得含蠟精制油，所使用的溶劑為糠醛。精制條件為，抽提塔塔頂溫度為125t:，塔底溫度為85t:，溶劑和輕質脫瀝青油的重量比為3.0:1，含蠟精制油的性質為，色度為8號，殘?zhí)亢?.2%，大分子多環(huán)芳烴含量為15重量％，含蠟精制油的重量收率為90%。(3)將上述含蠟精制油先后與RL-1加氫處理催化劑和RLF-2加氫精制催化劑接觸，獲得加氫處理/加氫精制全餾分油，所使全餾分油的硫含量100ppm、氮含量10ppm、總芳烴含量為6重量％、粘度指數為105，色度為0.5號。含蠟精制油與兩種催化劑接觸的條件如下表7所示。(4)對上述加氫全餾分油進行蒸餾，分離出終餾點小于50(TC的輕組分，獲得一種餾程為500-70(TC的含蠟加氫處理油。(4)對上述加氫全餾分油進行常壓蒸餾和減壓蒸餾分離，分離出終餾點小于500°C的輕組分，獲得一種餾程不低于500°C的含蠟加氫處理油。(5)將上述含蠟加氫處理油與脫蠟溶劑在脫蠟溶劑裝置中接觸，脫除含蠟油中的部分蠟，得到脫蠟油。所使用的脫蠟溶劑是甲乙酮和甲苯的混合物，其體積比為65/35，脫蠟條件為脫蠟溶劑和含蠟加氫處理油的體積比5:1，冷點原料溫度為34t:，冷點溶劑溫度30°C，終冷溫度和過濾溫度均為5°C。所得脫蠟油的傾點為9°C。(6)將上述脫蠟油與氫氣的混合物先后與RDW-1催化脫蠟催化劑和RJW-2加氫精制催化劑接觸，然后氣提，得到粘度指數為87、傾點為-15°〇的光亮油產品。與催化脫蠟催化劑和加氫精制催化劑接觸的反應條件見表8，光亮油產品的性質見表9。表7表8步驟(3)加氫處理加氫精制氫分壓(兆帕)1616反應溫度(°c)385290液時空速(小時—00.651.3氫油比(體積比)1100:1800:1步驟(6)催化脫蠟加氫精制氫分壓(兆帕)8.08.0反應溫度(°c)345285液時空速(小時一1)2.81.2氫油比(體積比)380580表9<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>從上表9的結果可以看出，采用本發(fā)明提供的方法獲得的光亮油與現有技術相比，在丙烷脫瀝青過程及溶劑精制過程的操作條件相同的情況下，可以生產出高粘度指數、以及低硫、低氮和顏色好的光亮油產品，并且在優(yōu)選條件下，光亮油的收率有明顯提高。權利要求一種光亮油的制備方法，其特征在于，該方法包括以下步驟(1)將減壓渣油與脫瀝青溶劑接觸，進行溶劑脫瀝青，獲得一種脫除瀝青組分及重質脫瀝青油組分的輕質脫瀝青油，所述溶劑脫瀝青的條件使所得輕質脫瀝青油中，殘?zhí)亢坎桓哂?重量％，色度不大于8號，正庚烷不溶物的含量不大于100ppm，輕質脫瀝青油的干點不大于700℃；(2)將所述輕質脫瀝青油與對大分子多環(huán)芳烴有選擇性溶解能力的溶劑接觸，至少脫除其中的部分大分子多環(huán)芳烴，獲得大分子多環(huán)芳烴的含量為15-30重量％的含蠟精制油；所述大分子多環(huán)芳烴是指苯環(huán)數大于3的多環(huán)芳烴；(3)將上述含蠟精制油與氫氣的混合物分別與加氫處理催化劑和加氫精制催化劑接觸，得到硫含量不高于300ppm，氮含量不高于50ppm，總芳烴含量不高于20重量％，粘度指數不低于85的加氫全餾分油；(4)從上述加氫全餾分油中除去終餾點小于500℃的輕組分，獲得一種餾程不低于500℃、粘度指數提高的含蠟加氫處理油；(5)將上述含蠟加氫處理油與脫蠟溶劑接觸，脫除含蠟油中的部分蠟，得到脫蠟油，接觸的條件使得所得脫蠟油的傾點為0-10℃；(6)將上述脫蠟油與氫氣的混合物分別與脫蠟催化劑和加氫精制催化劑接觸，將所得接觸后的產物進行氣提后，得到傾點不高于-10℃、色度不大于1號的光亮油產品。2.根據權利要求1所述的制備方法，其中，所述溶劑脫瀝青的條件包括所述脫瀝青溶劑為碳原子數為2-5的烴，溶劑脫瀝青的溫度為40-80°C，時間為25-30分鐘，脫瀝青溶劑與減壓渣油的體積比為5-7。3.根據權利要求2所述的制備方法，其中，所述脫瀝青溶劑為丙烷或丙烷與乙烷、丙烯、丁烷和戊烷中的一種或幾種的混合溶劑，且丙烷的含量為80-100重量％。4.根據權利要求l所述的制備方法，其中，步驟(2)中，所述對大分子多環(huán)芳烴具有選擇性溶解能力的溶劑為糠醛和/或^甲基吡咯烷酮，所述對大分子多環(huán)芳烴具有選擇性溶解能力的溶劑與輕質脫瀝青油的重量比為2-5，接觸的時間為25-35分鐘，接觸的溫度為85-125。5.根據權利要求l所述的制備方法，其中，步驟(3)中，所述與加氫處理催化劑接觸的條件包括氫氣分壓為10-20兆帕，反應溫度為350-410°C，液時空速為0.3_2小時—、氫油體積比為600-3000:1;所述與加氫精制催化劑接觸的條件包括氫氣分壓為10-20兆帕，反應溫度為230-370。C，液時空速為0.6-3小時—、氫油體積比為200-1200:1。6.根據權利要求5所述的制備方法，其中，所述與加氫處理催化劑接觸的條件包括氫氣分壓為12-20兆帕，反應溫度為360-40(TC，液時空速為0.3_1.5小時—、氫油體積比為800-2500:1;所述與加氫精制催化劑接觸的條件包括氫氣分壓為12-20兆帕，反應溫度為250-35(TC，液時空速為0.6-2小時—、氫油體積比為300-1000:1。7.根據權利要求1、5或6所述的制備方法，其中，所述加氫處理催化劑包括載體和負載在該載體上的活性組分，所述活性組分為氧化鎳、氧化鎢和鹵素元素助劑。8.根據權利要求7所述的制備方法，其中，以所述加氫處理催化劑的重量為基準，所述加氫處理催化劑含有1-5重量％的氧化鎳，12-35重量％的氧化鴇，以元素計，1-9重量％的助劑，余量為作為載體的氧化鋁。9.根據權利要求1、5或6所述的制備方法，其中，用于步驟(3)中的所述加氫精制催化劑包括載體和負載在該載體上的活性組分，所述活性組分為氧化鎳、氧化鉬和氧化鎢。10.根據權利要求9所述的制備方法，其中，以所述加氫精制催化劑的重量為基準，所述氧化鎳的含量為1-10重量％，氧化鉬和氧化鎢之和大于10至50重量％，余量為作為載體的氧化硅-氧化鋁。11.根據權利要求l所述的制備方法，其中，步驟(5)中，所述脫蠟溶劑為甲乙酮和甲苯的混合物，二者所形成的混合物的體積比為60:40-70:30，所述脫蠟條件包括脫蠟溶劑與含蠟加氫處理油的體積比為4.5-5.5:1，冷點原料溫度為34-36t:，冷點溶劑溫度為28-32°C，終冷溫度和過濾溫度均為(TC至-5°C。12.根據權利要求l所述的制備方法，其中，步驟(6)中，與脫蠟催化劑接觸的條件包括氫氣分壓為2-20兆帕，反應溫度為260-38(TC，液時空速為0.3_5小時—、氫油體積比為100-1000:1;所述與加氫精制催化劑接觸的條件包括氫氣分壓為2-20兆帕，反應溫度為260-35(TC，液時空速為0.6-3小時—、氫油體積比為200-1200:1。13.根據權利要求12所述的制備方法，其中，步驟(6)中，與脫蠟催化劑接觸的條件包括氫氣分壓為2.5-18兆帕，反應溫度為280-36(TC，液時空速為0.6_4小時—、氫油體積比為200-850:1;所述與加氫精制催化劑接觸的條件包括氫氣分壓為2.5-18兆帕，反應溫度為270-330。C，液時空速為0.8-2小時—、氫油體積比為300-1000:1。14.根據權利要求1、12或13所述的制備方法，其中，所述脫蠟催化劑為對正構烴分子具有選擇性擇形裂化性能的分子篩催化劑。15.根據權利要求14所述的制備方法，其中，所述脫蠟催化劑含有ZSM-5分子篩和第VIII族加氫金屬組分。16.根據權利要求1、12或13所述的制備方法，其中，用于步驟(6)中的所述加氫精制催化劑包括載體和負載在該載體上的活性組分，所述活性組分為氧化鎳、氧化鎢和堿土金屬氧化物助劑。17.根據權利要求17所述的制備方法，其中，以所述加氫精制催化劑的重量為基準，所述氧化鎳的含量為2.5-6重量％，氧化鎢的含量為24-34重量％，堿土金屬氧化物的含量為0.1-1.9重量，余量為作為載體的氧化鋁。全文摘要一種具有高粘度指數和低傾點光亮油的制備方法，其中，該方法包括(1)將減壓渣油進行溶劑脫瀝青；(2)脫除所得輕質脫瀝青油中的部分大分子多環(huán)芳烴，獲得含蠟精制油；(3)將上述含蠟精制油與氫氣的混合物分別與加氫處理催化劑和加氫精制催化劑接觸，得到加氫全餾分油；(4)從上述加氫全餾分油中除去終餾點小于500℃的輕組分，獲得含蠟加氫處理油；(5)將上述含蠟加氫處理油進行溶劑脫蠟，得到脫蠟油；(6)將上述脫蠟油分別進行催化脫蠟和加氫精制，然后將所得產物進行氣提。本發(fā)明提供的方法能夠應對原料變化而從減壓渣油生產出運動粘度符合要求、高粘度指數以及低傾點的光亮油產品。文檔編號C10G67/02GK101768470SQ20081024684公開日2010年7月7日申請日期2008年12月26日優(yōu)先權日2008年12月26日發(fā)明者劉廣元,夏國富,王奎,王軼凡,王魯強,董維正,郭慶洲申請人:中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院