專利名稱：一種光亮油的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是關(guān)于一種光亮油的制備方法。
背景技術(shù)：
光亮油是潤滑油基礎(chǔ)油的一類，用作內(nèi)燃機(jī)油的調(diào)和組分，用來提高內(nèi)燃機(jī)油在 高溫使用環(huán)境下的粘度，或用作車用齒輪油和工業(yè)齒輪油的主要組分。光亮油的基本指標(biāo) 包括運動粘度、粘度指數(shù)和傾點，其中運動粘度是特征指標(biāo)。光亮油的運動粘度的大小及粘 度指數(shù)的高低與原油種類、原油來源及生產(chǎn)方法有關(guān)，而傾點則與脫蠟深度有關(guān)。光亮油的特點是運動粘度比較大，在基礎(chǔ)油的牌號中，光亮油是運動粘度最大的 一類。光亮油在100°c條件下的運動粘度在17-34平方毫米/秒之間，分為90BS、120BS和 150BS幾種，其中90BS光亮油的運動粘度范圍是17-22平方毫米/秒，120BS光亮油的運動 粘度范圍是22- 平方毫米/秒，150BS光亮油的運動粘度范圍是觀-34平方毫米/秒，運 動粘度越高的光亮油應(yīng)用范圍越廣。生產(chǎn)光亮油的原料通常為石蠟基原油的減壓渣油，中 間基原油的重減壓瓦斯油或減壓渣油以及部分環(huán)烷基原油的減壓渣油經(jīng)過丙烷脫浙青后 所得到的輕質(zhì)脫浙青油，光亮油的運動粘度的大小及產(chǎn)品收率的高低受原油種類及原油來 源的限制。粘度指數(shù)是潤滑油基礎(chǔ)油的粘度隨溫度變化的指標(biāo)，它是通過基礎(chǔ)油40°C和 100°C下的運動粘度經(jīng)過標(biāo)準(zhǔn)方法計算得到的數(shù)值，用來表示基礎(chǔ)油的粘度隨溫度變化而 變化的性能，即粘溫性能。用礦物油生產(chǎn)的潤滑油基礎(chǔ)油的粘度指數(shù)通常在0-150之間，粘 度指數(shù)值越大，表示基礎(chǔ)油的粘溫性能越好，對在寬溫度范圍下工作的發(fā)動機(jī)在高、低溫下 的潤滑性能越好。粘溫性能好的基礎(chǔ)油，粘度指數(shù)較高，當(dāng)溫度變化一定數(shù)值時，基礎(chǔ)油的 粘度變化幅度比較小。粘溫性能差的基礎(chǔ)油，粘度指數(shù)較低，當(dāng)溫度變化一定數(shù)值時，基礎(chǔ) 油的粘度變化幅度比較大?；A(chǔ)油的粘度指數(shù)與其組成有關(guān)，鏈烷烴組分含量較高的基礎(chǔ) 油粘度指數(shù)較高，環(huán)烷烴含量較高的基礎(chǔ)油粘度指數(shù)較低，故石蠟基原油生產(chǎn)的基礎(chǔ)油粘 度指數(shù)高于中間基原油生產(chǎn)的基礎(chǔ)油，中間基原油生產(chǎn)的基礎(chǔ)油的粘度指數(shù)高于環(huán)烷基原 油生產(chǎn)的基礎(chǔ)油。用傳統(tǒng)方法生產(chǎn)具有較高粘度指數(shù)的光亮油時，必須對原料做出選擇，利 用中間基原油或環(huán)烷基原油生產(chǎn)光亮油時，容易獲得粘度較高的產(chǎn)品，但粘度指數(shù)比用石 蠟基原油為原來料生產(chǎn)的產(chǎn)品的粘度指數(shù)低，可見選擇適宜的穩(wěn)定的原料供應(yīng)，是生產(chǎn)高 粘度指數(shù)光亮油的關(guān)鍵。傾點是表征基礎(chǔ)油低溫流動性的指標(biāo)，當(dāng)基礎(chǔ)油傾點較高時，在使用過程中受環(huán) 境溫度變化的影響，當(dāng)環(huán)境溫度降低到其傾點溫度時，基礎(chǔ)油失去流動能力，影響機(jī)械運動 部件的潤滑。基礎(chǔ)油的傾點與其正構(gòu)烴、帶長側(cè)鏈的環(huán)烷烴或芳香烴的含量有關(guān)，生產(chǎn)過程 中通常采用低溫結(jié)晶、過濾分離將影響低溫流動性的組分脫除，脫除的組分主要是在較低 溫度下容易形成固體的蠟分子。目前工業(yè)過程生產(chǎn)光亮油時，通常在低溫下通過溶劑脫蠟 方法脫除蠟分子，但由于光亮油粘度較大，大分子的蠟組分不能形成較大顆粒的蠟結(jié)晶，造 成過濾分離困難，影響光亮油的收率，因此，生產(chǎn)中一般將光亮油的傾點控制在_5°C，很難得到傾點低于-10°C的低傾點光亮油產(chǎn)品。傳統(tǒng)生產(chǎn)光亮油的方法一般包含如下幾個步驟減壓渣油經(jīng)過丙烷脫浙青后獲得 一種脫浙青后的輕質(zhì)脫浙青油；輕質(zhì)脫浙青油經(jīng)過溶劑精制獲得一種含蠟精制油；含蠟精 制油經(jīng)過溶劑脫蠟獲得傾點降低的脫蠟油；脫蠟油經(jīng)過白土吸附精制獲得光亮油產(chǎn)品。由 于傳統(tǒng)生產(chǎn)光亮油的方法是利用物理分離手段進(jìn)行生產(chǎn)，生產(chǎn)過程中沒有對原料組成進(jìn)行 改變，因此對原料質(zhì)量要求較高，并且對原料的變化的適應(yīng)性較差。通常情況下，采用傳統(tǒng) 方法生產(chǎn)光亮油時，由減壓渣油經(jīng)過溶劑脫浙青后獲得的輕質(zhì)脫浙青油的殘?zhí)亢坎淮笥?1.0%，顏色不高于7.0。異構(gòu)脫蠟技術(shù)是近10年來潤滑油生產(chǎn)過程中發(fā)展起來的新技術(shù)，區(qū)別于傳統(tǒng)過 程的物理分離方法，異構(gòu)脫蠟過程將加氫反應(yīng)引入到生產(chǎn)潤滑油的脫蠟過程中，實現(xiàn)了加 氫技術(shù)完全對應(yīng)代替?zhèn)鹘y(tǒng)潤滑油基礎(chǔ)油生產(chǎn)過程的基礎(chǔ)單元，具體來說，利用公知的加氫 處理過程代替溶劑脫蠟過程，將溶劑精制過程中分離除去的非理想組分通過加氫轉(zhuǎn)化，使 之成為潤滑油的理想組分；利用公知的異構(gòu)脫蠟技術(shù)代替溶劑脫蠟過程，將傳統(tǒng)過程中為 了降低基礎(chǔ)油的低溫流動性而不得不分離出去的石油蠟通過異構(gòu)化反應(yīng)轉(zhuǎn)化為基礎(chǔ)油的 組分，降低產(chǎn)品的傾點，使基礎(chǔ)油滿足低溫使用性能的要求；利用公知的加氫補(bǔ)充精制技術(shù) 代替?zhèn)鹘y(tǒng)過程中的白土吸附精制過程，改善基礎(chǔ)油產(chǎn)品的顏色和安定性。異構(gòu)脫蠟技術(shù)區(qū)別于一般加氫過程的特點是反應(yīng)過程中采用了對正構(gòu)烴具有異 構(gòu)化反應(yīng)活性的催化劑，這種催化劑可以將原料中具有高傾點的正構(gòu)烷烴異構(gòu)化，從而轉(zhuǎn) 化為低傾點組分，從而改善產(chǎn)品的低溫流動性。但該類催化劑對原料中的硫化物、氮化物等 雜質(zhì)含量要求很高，一旦原料中含有較多上述雜質(zhì)，則造成催化劑中毒失活，使原料的中的 石蠟異構(gòu)化反應(yīng)無法進(jìn)行，因此，要求與降凝過程匹配的加氫處理單元必須在苛刻的反應(yīng) 條件下操作。但在苛刻的加氫處理條件下加工殘渣基礎(chǔ)油原料時，則容易造成過度裂化，導(dǎo) 致加工產(chǎn)物的運動粘度大幅降低，無法得到滿足光亮油粘度要求的產(chǎn)品。另一方面，在工業(yè) 應(yīng)用中發(fā)現(xiàn)，潤滑油異構(gòu)脫蠟技術(shù)加工沸點范圍比減壓殘渣油低的減壓餾分油時可以得到 質(zhì)量很好的基礎(chǔ)油產(chǎn)品，但在加工高粘度的減壓殘渣油時，由于對大分子微晶蠟進(jìn)行異構(gòu) 轉(zhuǎn)化困難，產(chǎn)品中還含有未轉(zhuǎn)化的長鏈分子組分，形成絮狀物懸浮在產(chǎn)品中，影響產(chǎn)品的外 觀和使用性能。微晶蠟是采用傳統(tǒng)過程生產(chǎn)光亮油時的副產(chǎn)品之一。在傳統(tǒng)生產(chǎn)光亮油的過程 中，為了使光亮油產(chǎn)品的傾點達(dá)到產(chǎn)品指標(biāo)要求，需要在溶劑存在條件下，將溶劑和經(jīng)過溶 劑精制的輕脫浙青油料的混合物冷卻到一定的溫度，使凝固點較高的石油蠟從溶液混合物 中分離出來，分離出來的石油蠟即微晶蠟。在通常的溶劑脫蠟過程中，操作溫度較低，一般 為至-26°C，獲得的微晶蠟含油率較高，微晶蠟經(jīng)過進(jìn)一步脫油后達(dá)到產(chǎn)品含油量率 指標(biāo)。在傳統(tǒng)生產(chǎn)光亮油的脫蠟脫油過程中還副產(chǎn)一部分蠟下油。采用異構(gòu)脫蠟技術(shù)生產(chǎn) 基礎(chǔ)油時，由于將原料中的蠟進(jìn)行轉(zhuǎn)化，故得不到微晶蠟產(chǎn)品，降低了裝置的整體效益。CN1524929A公開了一種降低潤滑油基礎(chǔ)油濁點的方法，該方法包括將潤滑油料用 酮-苯類混合溶劑進(jìn)行溶劑預(yù)脫蠟，溶劑預(yù)脫蠟的溫度為-10°C至20°C，得到傾點為-5°c 至15°C的預(yù)脫蠟油，然后將該預(yù)脫蠟油在生產(chǎn)潤滑油或中間餾分的加氫處理催化劑或加氫 裂化催化劑或具有深度脫硫、脫氮能力的加氫精制催化劑存在下，在壓力為10-20MPa、溫度 為350-420°C、空速為0. 5-ltT1的條件下進(jìn)行加氫處理，以降低其硫、氮含量，將加氫處理后的預(yù)脫蠟油在壓力為10-20MPa、溫度為300-420°C、空速為0. 5-2^1的條件下進(jìn)行異構(gòu)脫 蠟，得到低濁點的潤滑油基礎(chǔ)油。該方法雖然能夠有效降低潤滑油基礎(chǔ)油的濁點，但在該方 法中，為了脫除原料中的硫化物和氮化物從而滿足異構(gòu)降凝催化劑的進(jìn)料要求，采用的加 氫處理反應(yīng)條件，造成反應(yīng)物的粘度損失較大，使光亮油的粘度等級降低或收率降低，如該 發(fā)明實施例中，原料100°C的運動粘度為25. Imm7s，而光亮油產(chǎn)品的100°C運動粘度最大在 18. 6mm2/s左右，與原料相比粘度損失大，造成產(chǎn)品等級降級。而且，該發(fā)明中所使用的催化 劑異構(gòu)脫蠟催化劑為SAPO類型，異構(gòu)脫蠟過程的反應(yīng)溫度較高。US6051129同樣公開了一種降低光亮油濁點的方法，其特點是在生產(chǎn)光亮油的過 程中增加了一個催化脫蠟單元，采用特定的催化劑體系kolite EU-I和ZSM-48、SSZ-32催 化劑中的一種或其混合體系進(jìn)行復(fù)配，在一定條件下進(jìn)行催化脫蠟，從而降低光亮油的濁 點。眾所周知，在該方法中使用Wkolite EU-I是一種對正構(gòu)烴或較長的烷烴側(cè)鏈具有擇 形裂化性能的催化劑，在其提出的催化劑體系進(jìn)行脫蠟的條件下，將造成帶有長側(cè)鏈的環(huán) 烷烴的側(cè)鏈裂化斷裂產(chǎn)生低分子產(chǎn)物，而帶有長側(cè)鏈結(jié)構(gòu)的環(huán)烷烴是維持基礎(chǔ)油具有高粘 度指數(shù)的重要組分，環(huán)烷烴的長側(cè)鏈斷裂后，會導(dǎo)致基礎(chǔ)油的粘度指數(shù)降低，并且導(dǎo)致加工 過程的氣體產(chǎn)率增加。由此可見，上述方法雖然涉及了解決光亮油濁點的相關(guān)過程，但都沒有解決產(chǎn)物 的粘度損失問題，使光亮油粘度等級降級或收率降低。因此現(xiàn)有異構(gòu)脫蠟技術(shù)用于生產(chǎn)光 亮油時需要在保持光亮油粘度、消除絮凝物和生產(chǎn)微晶蠟方面進(jìn)行進(jìn)一步的研究與改進(jìn)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為了提供一種能夠保持光亮油粘度、消除絮凝物并副產(chǎn)微晶蠟的 光亮油的制備方法。本發(fā)明提供了一種光亮油的制備方法，其中，該方法包括以下步驟(1)將輕質(zhì)脫浙青油與對大分子多環(huán)芳烴有選擇性溶解能力的溶劑接觸，至少脫 除其中的部分大分子多環(huán)芳烴，獲得大分子多環(huán)芳烴的含量小于30重量％的含蠟精制油； 所述大分子多環(huán)芳烴是指苯環(huán)數(shù)大于3的多環(huán)芳烴，所述輕質(zhì)脫浙青油的殘?zhí)亢坎桓哂?2. 5重量％，色度不大于8號，正庚烷不溶物的含量不大于lOOppm，干點不大于700°C ；(2)將上述含蠟精制油與脫蠟溶劑接觸，進(jìn)行油蠟分離，得到脫蠟油和微晶蠟膏， 接觸的條件使得所得脫蠟油的傾點為5°C至20°C ；(3)將上述脫蠟油與氫氣的混合物與加氫處理催化劑接觸，得到硫含量降低至不 高于60ppm，氮含量降低至不高于5ppm，總芳烴含量降低至不高于10重量％，粘度指數(shù)升高 至不低于95的第一加氫全餾分油；(4)將上述第一加氫全餾分油與氫氣的混合物分別與加氫異構(gòu)催化劑和加氫精制 催化劑接觸，得到傾點不高于-10°c、色度不大于1號的第二加氫全餾分油；(5)從上述第二加氫全餾分油中分離出沸點高于500°C的餾分作為光亮油產(chǎn)品。本方法提供的光亮油的制備方法克服了目前采用一般的異構(gòu)脫蠟技術(shù)生產(chǎn)高粘 度重質(zhì)基礎(chǔ)油暴露的兩個缺陷，一是生產(chǎn)高粘度的潤滑油基礎(chǔ)油如光亮油時存在困難，這 種困難表現(xiàn)在加工重質(zhì)原料時由于其中的硫化物、氮化物等雜質(zhì)含量高，為滿足異構(gòu)脫蠟 催化劑對進(jìn)料硫、氮含量的苛刻限制，加氫預(yù)處理過程須采用較高的溫度條件，造成反應(yīng)物過度裂化而導(dǎo)致過大的粘度損失，使產(chǎn)物的粘度降低過大而達(dá)不到光亮油的粘度要求。二 是由于異構(gòu)脫蠟過程對高粘重質(zhì)潤滑油原料中的高傾點微晶蠟不能有效異構(gòu)轉(zhuǎn)化，造成產(chǎn) 品在常溫下存在絮凝物析出，影響產(chǎn)品的外觀、透明度和使用性能。除此之外，采用一般的 異構(gòu)脫蠟過程生產(chǎn)光亮油時，由于對微晶蠟分子進(jìn)行了一定程度的轉(zhuǎn)化，而不能得到高價 值的微晶蠟產(chǎn)品。而采用本發(fā)明所提供的方法，可以通過異構(gòu)脫蠟過程生產(chǎn)高粘度的光亮 油產(chǎn)品，并且生產(chǎn)的光亮油中不含絮凝物。本發(fā)明提供的方法不僅能夠生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)光亮油，而 且還可副產(chǎn)微晶蠟產(chǎn)品，同時不產(chǎn)生傳統(tǒng)過程無法避免的蠟下油等副產(chǎn)物，提高了原料的 利用率。在生產(chǎn)過程中由于采用了高溫脫蠟方法，可以降低溶劑消耗。而且本發(fā)明提供的 方法還能夠降低對生產(chǎn)光亮油的原料的質(zhì)量要求，應(yīng)對原料變化而從減壓渣油生產(chǎn)出光亮 油，可以采用由傳統(tǒng)方法只能生產(chǎn)低粘度指數(shù)光亮油產(chǎn)品的中間基或混合基原料，生產(chǎn)出 運動粘度符合要求、高粘度指數(shù)以及低傾點的光亮油產(chǎn)品。在潤滑油生產(chǎn)過程中，原料中的大分子芳烴是潤滑油產(chǎn)品的非理想組分，需要在 加工過程中除去或進(jìn)行轉(zhuǎn)化，而大量大分子芳烴的存在要求加氫轉(zhuǎn)化過程需要苛刻的反應(yīng) 條件，包括很高的反應(yīng)溫度和很低的反應(yīng)空速，在這樣苛刻的反應(yīng)條件下加氫轉(zhuǎn)化大分子 芳烴的同時也不可避免地造成潤滑油理想組分的裂化轉(zhuǎn)化，使其變成低分子量的組分，從 而使?jié)櫥偷恼扯却蠓冉档?，得不到粘度符合要求的光亮油產(chǎn)品。本發(fā)明中，首先利用 對大分子芳烴有選擇性溶解能力的溶劑在一定條件下將部分大分子芳烴組分脫除，在這一 過程中同時也脫除了部分大分子的含硫化合物和含氮化合物，這樣就降低了加氫處理過程 對反應(yīng)條件的要求，從而使加氫處理過程得到滿足下游進(jìn)料質(zhì)量的同時，也保證了產(chǎn)品的 粘度損失控制在光亮油要求的范圍。其次，在本發(fā)明中，利用溶劑脫蠟和加氫異構(gòu)脫蠟相 結(jié)合，首先利用溶劑脫蠟過程在不同于傳統(tǒng)脫蠟溫度的條件下對上游來的原料在相對較高 的溫度下有選擇性的把難于加氫異構(gòu)轉(zhuǎn)化的大分子石蠟烴分離出去，避免這些大分子石蠟 烴在加氫異構(gòu)脫蠟反應(yīng)過程中因轉(zhuǎn)化不完全而導(dǎo)致產(chǎn)品中產(chǎn)生絮狀物，影響產(chǎn)品的使用性 能。再次，本發(fā)明在較高的溫度下對大分子石蠟烴進(jìn)行選擇性分離，可大大降低石蠟組分的 含油量，在進(jìn)一步對石蠟的脫油精制過程中，降低脫油溶劑的用量，故本發(fā)明提供的光亮油 的制備方法在系列油蠟分離過程中大大降低了對低溫溶劑的溫度要求及消耗，同傳統(tǒng)方法 相比可大幅度降低光亮油的生產(chǎn)能耗。


圖1為本發(fā)明提供的光亮油的制備方法的流程圖。
具體實施例方式如圖1所示，本發(fā)明提供的光亮油的制備方法包括以下步驟(1)將輕質(zhì)脫浙青油與對大分子多環(huán)芳烴有選擇性溶解能力的溶劑接觸，至少脫 除其中的部分大分子多環(huán)芳烴，獲得大分子多環(huán)芳烴的含量小于30重量％的含蠟精制油； 所述大分子多環(huán)芳烴是指苯環(huán)數(shù)大于3的多環(huán)芳烴，所述輕質(zhì)脫浙青油的殘?zhí)亢坎桓哂?2. 5重量％，色度不大于8號，正庚烷不溶物的含量不大于lOOppm，干點不大于700°C ；(2)將上述含蠟精制油與脫蠟溶劑接觸，進(jìn)行油蠟分離，得到脫蠟油和微晶蠟膏， 接觸的條件使得所得脫蠟油的傾點為5°C至20°C ；
(3)將上述脫蠟油與氫氣的混合物與加氫處理催化劑接觸，得到硫含量降低至不 高于60ppm，氮含量降低至不高于5ppm，總芳烴含量降低至不高于10重量％，粘度指數(shù)升高 至不低于95的第一加氫全餾分油；(4)將上述第一加氫全餾分油與氫氣的混合物分別與加氫異構(gòu)催化劑和加氫精制 催化劑接觸，得到傾點不高于-10°C、色度不大于1號的第二加氫全餾分油；(5)從上述第二加氫全餾分油中分離出沸點高于500°C的餾分作為光亮油產(chǎn)品。根據(jù)本發(fā)明提供的制備方法，所述原料是輕脫浙青油。輕脫浙青油是石油常減壓 蒸餾過程的減壓殘渣油經(jīng)過公知的脫浙青方法獲得輕質(zhì)脫浙青油組分。在本發(fā)明中，輕質(zhì) 脫浙青油的殘?zhí)亢颗c傳統(tǒng)方法相比，可以放寬到2. 5重量％，色度不大于8號，正庚烷不 溶物的含量不大于lOOppm，終餾點低于500°C的組分的含量不高于15重量％，優(yōu)選不高于 10重量％，進(jìn)一步優(yōu)選不高于5重量％。利用上述原料通過本發(fā)明方法生產(chǎn)的光亮油粘度 大于20mm2/S，傾點不高于-12°C，環(huán)境溫度下外觀透明、不含絮凝物的光亮油產(chǎn)品。本發(fā)明中，除非特別說明，所述色度是指采用GB/T 6540測得的色度值。具體的，可以通過將減壓渣油與脫浙青溶劑接觸，進(jìn)行溶劑脫浙青，來獲得一種脫 除浙青組分及重質(zhì)脫浙青油組分的輕質(zhì)脫浙青油，所述溶劑脫浙青的條件包括所述脫浙青 溶劑為碳原子數(shù)為2-5的烴，溶劑脫浙青的溫度為40-80°C，時間為25-30分鐘，脫浙青溶劑 與減壓渣油的體積比為5-7。所述脫浙青溶劑可以為丙烷或丙烷與乙烷、丙烯、丁烷和戊烷 中的一種或幾種的混合溶劑，且丙烷的含量可以為80-100重量％，優(yōu)選為90-100重量％， 進(jìn)一步優(yōu)選為95-100重量％。所述溶劑脫浙青過程是本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的過程，一般包括混合、抽提和沉 降分離三個步驟，例如，可以在由抽提塔和沉降塔兩個塔組成的抽提、沉降系統(tǒng)中進(jìn)行。先 將減壓渣油與溶劑混合后送到抽提塔，在抽提塔中進(jìn)行充分抽提，然后再在沉降塔中進(jìn)行 沉降分離，完成溶劑脫浙青過程。所述溶劑脫浙青的溫度為40-80°C是指抽提的溫度和沉降 的溫度分別在40-80°C范圍內(nèi)。所述減壓渣油是指原油經(jīng)過蒸餾后獲得的減壓渣油，例如可以是中間基或混合基 原油經(jīng)過蒸餾后獲得的減壓渣油。在本發(fā)明中，減壓渣油經(jīng)過溶劑脫浙青后獲得的輕質(zhì)脫 浙青油的殘?zhí)亢颗c傳統(tǒng)方法相比，可以放寬到2. 5重量％，色度可以放寬到8. 0號。由此 可見，本發(fā)明提供的方法降低了生產(chǎn)光亮油的原料的要求。根據(jù)本發(fā)明提供的制備方法，步驟(1)中，輕質(zhì)脫浙青油與對大分子多環(huán)芳烴具 有選擇性溶解能力的溶劑接觸的條件使通過步驟(1)獲得的所述含蠟精制油中的大分子 多環(huán)芳烴的含量為25-30重量％，而在步驟(1)所用輕質(zhì)脫浙青油中大分子多環(huán)芳烴的含 量一般為35-50重量％。本發(fā)明中，所述大分子多環(huán)芳烴是指苯環(huán)數(shù)大于3的多環(huán)芳烴。具體的，步驟⑴中，所述溶劑可以為糠醛、苯酚和N-甲基吡咯烷酮中的一種或幾 種，進(jìn)一步優(yōu)選為糠醛和/或N-甲基吡咯烷酮。在本發(fā)明提供的方法中，可采用以比傳統(tǒng) 方法生產(chǎn)光亮油時更低的劑油比進(jìn)行精制，從而提高含蠟精制油的收率。所述劑油比是指 溶劑與原料輕質(zhì)脫浙青油的重量比。本發(fā)明提供的方法中，溶劑的用量使溶劑與輕質(zhì)脫浙 青油的重量比為1-5，優(yōu)選為1. 5-4，進(jìn)一步優(yōu)選為2-3，含蠟精制油的收率控制在80-93重 量％。在上述優(yōu)選范圍內(nèi)，在保證含蠟精制油收率的情況下可以進(jìn)一步提高含蠟精制油的 質(zhì)量。
所述輕質(zhì)脫浙青油與對大分子多環(huán)芳烴具有選擇性溶解能力的溶劑接觸可以在 85-125 下進(jìn)行，接觸的時間可以為25-55分鐘，優(yōu)選為25-35分鐘。所述接觸可以在抽提 塔中進(jìn)行。通過步驟(1)后可以脫除大分子多環(huán)芳烴等非理想組分，獲得一種殘?zhí)亢坎桓?于1. 5重量％，優(yōu)選不高于1. 2重量色度不大于8號，優(yōu)選不大于7. 5號；正庚烷不溶物 的含量不大于70ppm，優(yōu)選不大于60ppm，進(jìn)一步優(yōu)選不大于50ppm的含蠟精制油。步驟O)中，所述脫蠟溶劑可以為各種酮與芳烴的混合物，如甲乙酮和/或丙酮 與甲苯和/或苯的混合物，優(yōu)選為甲乙酮和甲苯的混合物，且酮與芳烴的體積比優(yōu)選為 50 50-65 35。所述含蠟精制油與脫蠟溶劑接觸的條件包括脫蠟溶劑與含蠟精制油的 重量比可以為4-6 1，優(yōu)選為4. 5-5. 5 1，脫蠟的溫度優(yōu)選為5至20°C。在上述條件下 可以將脫蠟油的傾點控制在10°C至20°C。更具體的，冷點原料溫度可以為34-36°C，冷點溶 劑溫度為^_32°C，終冷溫度和過濾溫度均可以為5°C至20°C，而現(xiàn)有的溶劑脫蠟的終冷溫 度和過濾溫度通常要求低于_15°C，由此可見，本發(fā)明采用了比傳統(tǒng)方法生產(chǎn)光亮油進(jìn)行脫 蠟時更高的蠟油分離溫度，因此本發(fā)明上述蠟油分離可以稱為緩和脫蠟。本發(fā)明的發(fā)明人 發(fā)現(xiàn)，通過在較高溫度下過濾能夠極大地提高脫蠟油的收率，例如在10°C過濾時，脫蠟油和 微晶蠟膏的收率分別為72重量％和觀重量％，而在其它條件相同的情況下，在-20°C過濾 時，脫蠟油和微晶蠟膏的收率則分別為54. 5重量％和45. 5重量％。因此，與現(xiàn)有技術(shù)相比， 上述蠟油分離方法能夠提高脫蠟油的收率，從而本發(fā)明提供的光亮油的生產(chǎn)方法能夠提高 光亮油的收率，并相應(yīng)提高微晶蠟膏的質(zhì)量。此外，為了進(jìn)一步提高脫蠟油的收率，從而提高光亮油相對于輕質(zhì)脫浙青油的收 率，根據(jù)本發(fā)明提供的光亮油的制備方法，優(yōu)選情況下，該方法還包括將脫蠟得到的微晶蠟 膏與脫蠟溶劑接觸并進(jìn)行蠟油分離，得到蠟下油和含油量低于1重量％的微晶蠟。所述微 晶蠟膏與脫蠟溶劑接觸的條件包括微晶蠟膏與脫蠟溶劑的重量比可以為0.1-5 1，優(yōu)選 為0.5-3，進(jìn)一步優(yōu)選為1-3 1，過濾溫度可以為0-25°C，優(yōu)選為5-20°C，進(jìn)一步優(yōu)選為 5-15°C。優(yōu)選將微晶蠟膏與脫蠟溶劑進(jìn)行兩次接觸，即將微晶蠟膏與脫蠟溶劑進(jìn)行第一次 接觸，然后過濾，進(jìn)行油蠟分離，再將過濾得到的蠟膏與脫蠟溶劑進(jìn)行第二次接觸，再進(jìn)行 油蠟分離，得到蠟下油和含油量低于1重量％的微晶蠟，并將兩次得到的蠟下油合并。其中 第一次接觸的條件包括脫蠟溶劑與微晶蠟膏的重量比可以為0.5-5 1，優(yōu)選為1-3 1， 過濾溫度可以為0-20°C，優(yōu)選為5-15°C，第二次接觸的條件包括脫蠟溶劑與過濾得到的蠟 膏的重量比可以為0. 1-5 1，優(yōu)選為0.5-3 1，過濾溫度可以為0-25°C，優(yōu)選為5-20°C。 從上述數(shù)據(jù)可以看出，第二次接觸的脫蠟溶劑的用量可以少于第一次接觸的脫蠟溶劑的用 量，第二次接觸的過濾溫度可以稍高于第一次接觸的過濾溫度。進(jìn)一步優(yōu)選情況下，該方法還包括將所述蠟下油與脫蠟油混合，然后一起進(jìn)行步 驟(3)的與加氫處理催化劑和加氫精制催化劑接觸，也即步驟(3)中所述脫蠟油與氫氣的 混合物還含有所述蠟下油。從而本發(fā)明提供的方法在生產(chǎn)光亮油的同時還副產(chǎn)微晶蠟，并 且通過將蠟下油與脫蠟油一起進(jìn)行加氫處理，在保證光亮油質(zhì)量的前提下，還能提高光亮 油的收率。脫蠟油和蠟下油的混合比可以為蠟下油占脫蠟油的10-15重量％。步驟(3)中，將脫蠟油或脫蠟油和蠟下油的混合物在催化劑存在下與氫氣混合，進(jìn)行加氫處理，獲得硫、氮、總芳烴和環(huán)烷烴含量降低的第一加氫全餾分油，并且第一加氫 全餾分油中的硫含量降至60ppm以下，氮含量降至5ppm以下，總芳烴含量降至不高于10重 量％、粘度指數(shù)升高至95-105。本發(fā)明中，除非特別說明，所述總芳烴含量指含蠟精制油中 各種芳烴的總含量，所述芳烴包括前述大分子多環(huán)芳烴。優(yōu)選情況下，步驟(3)中，所述與加氫處理催化劑接觸的條件包括氫氣分壓為 13-20兆帕，優(yōu)選為14-20兆帕，進(jìn)一步優(yōu)選為15-18兆帕，反應(yīng)溫度為250-460°C，優(yōu)選為 280-4500C，進(jìn)一步優(yōu)選為300-4000C，體積空速為0. 2-1. 6小時―1，優(yōu)選為0. 3-1. 4小時-1， 進(jìn)一步優(yōu)選為0.4-0. 6小時―1，氫油體積比為300-1500 1，優(yōu)選為350-1000 1，進(jìn)一步 優(yōu)選為 700-1000 1。更進(jìn)一步優(yōu)選情況下，步驟C3)所述的加氫處理分為兩個反應(yīng)區(qū)，兩個反應(yīng)區(qū)各 自可以使用一種催化劑，也可以使用多種催化劑的組合體系。在第一反應(yīng)區(qū)，傾點較高的脫 蠟油或脫蠟油與蠟下油的混合物與加氫處理催化劑或加氫處理催化劑復(fù)合體系接觸，在相 對緩和的條件下，脫除其中的硫化物、氮化物，并對混合物中的芳烴進(jìn)行加氫飽和以及對環(huán) 烷烴進(jìn)行選擇性開環(huán)反應(yīng)，獲得一種粘度指數(shù)提高了的寬餾分加氫處理油，這種寬餾分加 氫處理油中的硫含量不大于300ppm，氮含量不大于50ppm，芳烴含量不大于15重量％。加 氫處理反應(yīng)的第一反應(yīng)區(qū)的條件可以為氫分壓13-20MPa，反應(yīng)溫度為250_360°C，體積空 速為0. 8-1. 61Γ1，氫油體積比為300-1000 1 ；優(yōu)選條件為氫分壓14_20MPa，反應(yīng)溫度為 280-350°C，體積空速為0. 8-1. 41Γ1，氫油體積比為350-800 1 ；進(jìn)一步優(yōu)選的條件為氫 分壓15-18MPa，反應(yīng)溫度300-390°C，體積空速為0. 8-1. ^T1，氫油體積比為350-800 1。 第一反應(yīng)區(qū)的物流經(jīng)過取熱降溫后，進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)與具有相同功能的催化劑接觸，進(jìn)一 步脫除其中的硫化物、氮化物，并對其中未飽和的芳烴進(jìn)一步加氫飽和，這樣可以獲得一種 深度精制了的第一加氫全餾分油，這種第一加氫全餾分油的硫含量不大于60ppm，氮含量不 大于5ppm，芳烴含量不大于5重量％。第二反應(yīng)區(qū)的條件可以為氫分壓為13-20MPa，反應(yīng)溫 度為360-420°C，體積空速為0. 4-1. OtT1，氫油體積比為600-2500 1 ；優(yōu)選條件為氫分壓 為14-20MPa，反應(yīng)溫度為365-400°C，體積空速為0.4-1. Oh—1，氫油體積比為800-2200 1 ； 進(jìn)一步優(yōu)選的條件為氫分壓為15-18MPa，反應(yīng)溫度為365_390°C，體積空速為0. 5-0. IK1, 氫油體積比為800-1200 1。所述加氫處理催化劑可以是本領(lǐng)域公知的加氫處理催化劑，例如，可以采用 CN85104438A公開的催化劑，具體的，所述加氫處理催化劑包括載體和負(fù)載在該載體上的活 性組分，所述活性組分為氧化鎳、氧化鎢和鹵素元素助劑。所述鹵素元素助劑用于增強(qiáng)催化 劑的酸性，優(yōu)選為氟。以所述加氫處理催化劑的重量為基準(zhǔn)，所述加氫處理催化劑含有1-5 重量％優(yōu)選1. 5-3. 5重量％的氧化鎳，12-35重量％優(yōu)選18-30重量％的氧化鎢，以元素計， 1-9重量優(yōu)選3-5重量％的助劑，余量為作為載體的氧化鋁。上述加氫處理催化劑可以商 購得到。例如，用于步驟(3)的加氫處理催化劑可以為中國石油化工股份有限公司催化劑 分公司生產(chǎn)的RL-I加氫處理催化劑或者RL-2加氫處理催化劑或者上述兩種催化劑的按 3:2-4: 5重量比混合的混合催化劑。通過該步驟將脫蠟油和選擇性含有的蠟下油和氫氣的混合物與加氫處理催化劑 和加氫精制催化劑接觸，脫除脫蠟油和選擇性含有的蠟下油中的部分硫化物、氮化物，并降 低脫蠟油和選擇性含有的蠟下油中的芳烴和環(huán)烷烴的含量，獲得一種粘度指數(shù)提高的第一加氫全餾分油。步驟中，將步驟C3)所得的第一加氫全餾分油和氫氣的混合物分別與加氫 異構(gòu)催化劑和加氫精制催化劑接觸，依次進(jìn)行異構(gòu)脫蠟和加氫補(bǔ)充精制，得到硫含量不高 于5ppm，氮含量不高于lppm，總芳烴含量不高于1重量％，粘度指數(shù)不低于95且傾點不高 于-10°C優(yōu)選不高于_12°C的第二加氫全餾分油。步驟(4)優(yōu)選也在包括兩個反應(yīng)區(qū)的串聯(lián)催化反應(yīng)體系中進(jìn)行。第一反應(yīng)區(qū)為 異構(gòu)脫蠟單元，該反應(yīng)區(qū)對正構(gòu)烷烴具有異構(gòu)轉(zhuǎn)化功能，將第一加氫全餾分油在氫氣存在 及一定反應(yīng)條件下與加氫異構(gòu)催化劑接觸，將具有高傾點特點的正構(gòu)烴轉(zhuǎn)化為低傾點的異 構(gòu)烴，從而進(jìn)一步降低溶劑預(yù)脫蠟油的傾點。第二反應(yīng)區(qū)為加氫補(bǔ)充精制單元，進(jìn)一步降 低傾點的異構(gòu)轉(zhuǎn)化油在氫氣及一定反應(yīng)條件下與加氫精制催化劑接觸，從而使降低了傾點 的異構(gòu)化轉(zhuǎn)化油在異構(gòu)脫蠟反應(yīng)過程中產(chǎn)生的部分不飽和組分進(jìn)行加氫飽和，從而改善 加氫產(chǎn)物的顏色及安定性。異構(gòu)脫蠟單元的反應(yīng)條件即第一加氫全餾分油和氫氣的混合 物與加氫異構(gòu)催化劑接觸的條件可以為氫氣分壓為6-20兆帕，反應(yīng)溫度為280-390°C， 體積空速為0. 3-1. 5小時―1，氫油體積比為300-1000 1 ；與加氫精制催化劑接觸的條件 包括氫氣分壓為6-20兆帕，反應(yīng)溫度為150-320°C，體積空速為0. 6-3小時、氫油體積 比為100-1000 1。進(jìn)一步優(yōu)選情況下，步驟中，與加氫異構(gòu)催化劑接觸的條件包 括氫氣分壓為8-18兆帕，反應(yīng)溫度為300-385°C，體積空速為0. 4-1小時―1，氫油體積比 為300-800 1 ；與加氫精制催化劑接觸的條件包括氫氣分壓為8-18兆帕，反應(yīng)溫度為 180-300°C，體積空速為0.8-2. 5小時、氫油體積比為300-800 1。更進(jìn)一步優(yōu)選情況 下，步驟中，與加氫異構(gòu)催化劑接觸的條件包括氫氣分壓為10-16兆帕，反應(yīng)溫度為 320-380°C，體積空速為0.4-0. 8小時―1，氫油體積比為500-800 1 ；與加氫精制催化劑接 觸的條件包括氫氣分壓為10-16兆帕，反應(yīng)溫度為190-280°C，體積空速為0. 8-3小時―1，氫 油體積比為500-600 1。步驟( 將異構(gòu)脫蠟/加氫補(bǔ)充精制全餾分即第二加氫全餾分油進(jìn)行蒸餾分離， 分離出大于500°C組分作為光亮油產(chǎn)品，在蒸餾過程中控制低于500°C的組分在大于光亮 油產(chǎn)品中的含量不大于10重量％。通過上述方法可以獲得粘度指數(shù)不低于95°C、傾點不高于-10°C且其它指標(biāo)均符 合要求的透明無絮狀物的光亮油產(chǎn)品，并且光亮油相對于輕質(zhì)脫浙青油的收率可以高達(dá)40
重量％以上。按照本發(fā)明所述的方法，所述加氫異構(gòu)反應(yīng)，以加氫催化轉(zhuǎn)化溶劑脫蠟殘余的直 鏈蠟分子和支鏈化程度較低、傾點較高的烷烴為目的。其中所用催化劑可以選自本領(lǐng)域中 熟知的催化脫蠟、異構(gòu)化脫蠟用催化劑中的一種或幾種，優(yōu)選所述加氫異構(gòu)催化劑含有金 屬活性成分和硅磷鋁分子篩載體，所述金屬活性成分為選自鎳、鉬和鈀中的至少一種，所述 金屬活性成分以單質(zhì)、氧化物和硫化物中的至少一種的形式存在，以單質(zhì)計，并以催化劑總 重量為基準(zhǔn)，所述第VIII族金屬組分的含量為0. 01-10重量％。優(yōu)選情況下，用于步驟(4)中的所述加氫精制催化劑包括載體和負(fù)載在該載體上 的活性組分，所述活性組分為氧化鎳或者為鉬和/或鈀。以所述加氫精制催化劑的重量為 基準(zhǔn)，所述氧化鎳的含量為20-30重量％，或者鉬和鈀的總含量為0. 25-2. 5重量％，余量為 載體，所述載體優(yōu)選為多孔性氧化硅-氧化鋁，且以多孔性氧化硅-氧化鋁計，所述氧化硅的含量為1-40重量％，堿金屬的含量小于1重量％，BET比表面積為150-350平方米/克， 孔容為0. 15-1. 5立方米/克，k值為1-15，k = B/MSW2，其中，k為單位摩爾氧化硅引入量對 應(yīng)氧化硅-氧化鋁的B酸量，B為氧化硅-氧化鋁的B酸量，Msi02為氧化硅-氧化鋁中氧化 硅摩爾分?jǐn)?shù)。上述催化劑可以按照CN 1510112A中公開的方法制備得到，也可以商購得到。采用本發(fā)明所提供的方法，可以通過異構(gòu)脫蠟過程生產(chǎn)高粘度的光亮油產(chǎn)品，并 且生產(chǎn)的光亮油中不含絮凝物。此外，采用本發(fā)明所提供的方法，不僅能夠生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)光亮 油，而且還可副產(chǎn)微晶蠟產(chǎn)品，同時不產(chǎn)生傳統(tǒng)過程無法避免的蠟下油等副產(chǎn)物，提高了原 料的利用率。在生產(chǎn)過程中由于采用了高溫脫蠟方法，可以降低溶劑消耗。本發(fā)明適用于煉油廠以輕脫浙青油生產(chǎn)光亮油的場合。現(xiàn)有的“老三套”裝置，都 是基于原油性質(zhì)較好的石蠟基原油設(shè)計的，不能適應(yīng)原料的大幅度變化，造成光亮油生產(chǎn) 困難，甚至不能生產(chǎn)光亮油。而異構(gòu)脫蠟技術(shù)，由于其催化劑對原料中的硫含量的限制苛 刻，導(dǎo)致與之配合的加氫處理或加氫裂化深度增加，造成過高的粘度損失和異構(gòu)脫蠟過程 大分子蠟不能有效裝化而產(chǎn)生絮凝物的問題。本發(fā)明提供的方法，解決了上述缺點，可以生 產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)光亮油，而且具有較高的收率，在生產(chǎn)高質(zhì)量光亮油的同時還可生產(chǎn)高附加值的 微晶蠟，提高了原料的利用效率，具有很好的應(yīng)用前景。下面將通過實施例的方式對本發(fā)明做進(jìn)一步的說明。實施例1該實施例用于說明本發(fā)明提供的光亮油的制備方法。按照圖1所述的流程制備光亮油。(1)以中間基原油經(jīng)蒸餾獲得的減壓渣油為原料，在包括抽提塔和沉降塔的丙烷 脫浙青裝置中進(jìn)行丙烷脫浙青，獲得輕質(zhì)脫浙青油。操作條件如下原料入塔溫度為95°C， 溶劑入塔溫度為38°C，劑油體積比為5. 0 ；抽提塔溫度為40-65°C，沉降塔溫度為65_76°C， 脫浙青溶劑為丙烷和戊烷的混合容器，且其中丙烷的含量為94. 2重量％。在上述條件下， 輕質(zhì)脫浙青油的收率為21重量％。輕質(zhì)脫浙青油的性質(zhì)為殘?zhí)亢繛?. 5重量％，色度為 8號，正庚烷不溶物為lOOppm，干點為700°C。將上述輕質(zhì)脫浙青油在抽提塔中與糠醛接觸，獲得含蠟精制油。抽提塔塔頂溫度 為1251，塔底溫度為851，糠醛和輕質(zhì)脫浙青油的重量比為2.5 1，接觸的時間為30分 鐘；含蠟精制油的性質(zhì)如表1所示，含蠟精制油的收率為80. 1重量％。(2)將上述含蠟精制油與脫蠟溶劑在脫蠟溶劑裝置中接觸，進(jìn)行油蠟分離，得到收 率分別為72重量％的脫蠟油和觀重量％的微晶蠟膏。所使用的脫蠟溶劑是甲乙酮和甲苯 的混合物，其體積比為65/35，脫蠟條件為脫蠟溶劑和含蠟精制油油的重量比4.4 1，冷點 原料溫度為36°C，冷點溶劑溫度32°C，終冷溫度和過濾溫度均為20°C。所得脫蠟油的傾點 為 IO0C0將所得微晶蠟膏與脫蠟溶劑進(jìn)行二次接觸，得到微晶蠟和蠟下油，兩次接觸所用 脫蠟溶劑均為甲乙酮和甲苯的混合物，其中第一次接觸時的微晶蠟膏與脫蠟溶劑的重量比 為1 1.5，過濾溫度為10°C，第二次接觸時的微晶蠟膏與脫蠟溶劑的重量比為1 1，過濾 溫度為15°C，以微晶蠟膏重量為基準(zhǔn)的蠟下油收率為19. 5重量％，得到的微晶蠟的含油量 為0. 45重量％。將兩步得到的脫蠟油混合，得到混合脫蠟油，作為加氫處理步驟的原料。
(3)將上述步驟( 所得的混合脫蠟油與中國石油化工股份有限公司催化劑分公 司生產(chǎn)的RL-I加氫處理催化劑接觸，獲得第一加氫全餾分油，所得第一加氫全餾分油的硫 含量為不高于20ppm、氮含量為不高于5ppm、總芳烴含量為不高于8重量％、粘度指數(shù)為大 于95、色度為0. 5號。含蠟精制油與加氫處理催化劑接觸的條件如下表2所示。(4)將上述第一加氫全餾分油與氫氣的混合物先后與RIW-I異構(gòu)脫蠟催化劑和 RLF-10加氫補(bǔ)充精制催化劑接觸，得到第二加氫全餾分油。與RIW-I催化脫蠟催化劑和 RLF-10加氫精制催化劑接觸的反應(yīng)條件見表3。(5)對上述第二加氫全餾分油進(jìn)行蒸餾，分離出終餾點小于500°C的輕組分，獲得 一種餾程為500-700°C、粘度符合要求、透明的120BS的光亮油，相對于輕質(zhì)脫浙青油，光亮 油產(chǎn)品的收率為45重量％。光亮油產(chǎn)品的性質(zhì)見表4。對比例1該對比例用于說明現(xiàn)有的老三套光亮油制備方法。(1)與實施例1相同，得到含蠟精制油。(2)將上述含蠟精制油進(jìn)行溶劑脫蠟，得到脫蠟油和微晶蠟膏，所使用的溶劑是甲 乙酮和甲苯的混合物，其體積比為65/35，脫蠟條件為溶劑和含蠟精制油的體積比4.4 1， 冷點原料溫度為為36°C，冷點溶劑溫度為32°C，終冷溫度和過濾溫度均為_20°C。經(jīng)過脫蠟 后脫蠟油的傾點為_6°C，色度大于8號。將所得微晶蠟膏與脫蠟溶劑進(jìn)行二次接觸，得到微晶蠟和蠟下油，兩次接觸所用 脫蠟溶劑均為甲乙酮和甲苯的混合物，其中第一次接觸時的微晶蠟膏與脫蠟溶劑的重量比 為1 2. 5，過濾溫度為10°C，第二次接觸時的脫蠟溶劑與微晶蠟膏的重量比為1.8 1，過 濾溫度為15°C，得到的微晶蠟的含油量為0. 83重量％。(3)將上述脫蠟油用白土進(jìn)行吸附精制，操作條件為脫蠟油和白土的接觸溫度 為85°C，白土加入量占脫蠟油重量的4. 5重量％，蒸發(fā)塔頂部溫度為135-145°C，底部溫度 為245°C，脫蠟油和白土的接觸時間為40分鐘，一次過濾溫度為135-145°C，二次過濾溫度 為125-135 。經(jīng)過白土吸附精制后產(chǎn)品性質(zhì)為，傾點_6°C，色度為6. 0，白土精制的重量收 率為96%。所得光亮油的性質(zhì)見表4。對比例2(1)以中間基原油經(jīng)蒸餾獲得的減壓渣油為原料，在包括抽提塔和沉降塔的丙烷 脫浙青裝置中進(jìn)行丙烷脫浙青，獲得輕質(zhì)脫浙青油。操作條件如下原料入塔溫度為95°C， 溶劑入塔溫度為38°C，劑油體積比為5. 0 ；抽提塔溫度為40-65°C，沉降塔溫度為65_76°C， 脫浙青溶劑為丙烷和戊烷的混合容器，且其中丙烷的含量為94. 2重量％。在上述條件下， 輕質(zhì)脫浙青油的收率為21重量％。輕質(zhì)脫浙青油的性質(zhì)為殘?zhí)亢繛?. 5重量％，色度為 8號，正庚烷不溶物為lOOppm，干點為700°C。將上述輕質(zhì)脫浙青油在抽提塔中與糠醛接觸，獲得含蠟精制油。抽提塔塔頂溫度 為1251，塔底溫度為851，糠醛和輕質(zhì)脫浙青油的重量比為2.5 1，接觸的時間為30分 鐘；含蠟精制油的性質(zhì)如表1所示，含蠟精制油的收率為80. 1重量％。(2)將上述含蠟精制油先后與RL-I加氫處理催化劑和RLF-2加氫精制催化劑接 觸，獲得加氫處理/加氫精制全餾分油，所得加氫全餾分油的硫含量為80ppm、氮含量為 6ppm、總芳烴含量為5重量％、粘度指數(shù)為110，色度為0. 5號。含蠟精制油與加氫處理催化劑接觸的條件與實施例1相同，與加氫精制催化劑接觸的條件包括氫分壓為16MPa，反應(yīng)溫 度為290°C，體積空速為l.ar1，氫油體積比為20 1。(3)對上述加氫全餾分油進(jìn)行蒸餾，分離出終餾點小于500°C的輕組分，獲得一種 餾程為500-700°C的含蠟加氫處理油。(4)將上述含蠟加氫處理油與脫蠟溶劑在脫蠟溶劑裝置中接觸，脫除含蠟油中的 部分蠟，得到脫蠟油。所使用的脫蠟溶劑是甲乙酮和甲苯的混合物，其體積比為65/35，脫蠟 條件為脫蠟溶劑和含蠟加氫處理油的重量比4. 4 1，冷點原料溫度為36°C，冷點溶劑溫度 32°C，終冷溫度和過濾溫度均為0°C。所得脫蠟油的傾點為6°C。(5)將上述脫蠟油與氫氣的混合物先后與RDW-I催化脫蠟催化劑和RJW-2加氫精 制催化劑接觸，氣提后得到粘度指數(shù)為98、傾點為_15°C的光亮油產(chǎn)品，相對于輕質(zhì)脫浙青 油，光亮油產(chǎn)品的收率為30重量％。與催化脫蠟催化劑和加氫精制催化劑接觸的反應(yīng)條件 與實施例1相同，光亮油產(chǎn)品的性質(zhì)見表4。實施例2該實施例用于說明本發(fā)明提供的光亮油的制備方法。按照圖1所述的流程制備光亮油。(1)將按照實施例1所述方法獲得的輕質(zhì)脫浙青油在抽提塔中N-甲基吡咯烷酮接 觸，獲得含蠟精制油。抽提塔塔頂溫度為115°C，塔底溫度為90°C，N-甲基吡咯烷酮和輕質(zhì) 脫浙青油的重量比為1.5 1，接觸的時間為35分鐘；含蠟精制油的性質(zhì)如表1所示，含蠟 精制油的收率為85重量％。(2)將上述含蠟精制油與脫蠟溶劑在脫蠟溶劑裝置中接觸，進(jìn)行油蠟分離，得到收 率分別為58重量％的脫蠟油和42重量％的微晶蠟膏。所使用的脫蠟溶劑是甲乙酮和甲苯 的混合物，其體積比為50/50，脫蠟條件為脫蠟溶劑和含蠟精制油的重量比5 1，冷點原料 溫度為36°C，冷點溶劑溫度為32°C，終冷溫度和過濾溫度均為10°C。所得脫蠟油的傾點為 10°C。將所得微晶蠟膏與脫蠟溶劑進(jìn)行二次接觸，得到微晶蠟和蠟下油，兩次接觸所用 脫蠟溶劑均為甲乙酮和甲苯的混合物，其中第一次接觸時的微晶蠟膏與脫蠟溶劑的重量比 為1 2，過濾溫度為15°C，第二次接觸時的微晶蠟膏與脫蠟溶劑的重量比為1 1.5，過濾 溫度為20°C，以微晶蠟膏重量為基準(zhǔn)的蠟下油收率為18重量％，得到的微晶蠟的含油量為 0. 45重量％。將兩步得到的脫蠟油混合，得到混合脫蠟油。(3)將上述步驟( 所得的混合脫蠟油與RL-2加氫處理催化劑接觸，獲得第一加 氫全餾分油，所得第一加氫全餾分油的硫含量為15ppm、氮含量為2ppm、總芳烴含量為3重 量％、色度為0. 5號。含蠟精制油與加氫處理催化劑接觸的條件如上表2所示。(4)將上述第一加氫全餾分油與氫氣的混合物先后與RIW-I催化脫蠟催化劑和 RLF-10加氫補(bǔ)充精制催化劑接觸，得到第二加氫全餾分油。與RIW-I催化脫蠟催化劑和 RLF-10加氫補(bǔ)充精制催化劑接觸的反應(yīng)條件見表3。(5)對上述第二加氫全餾分油進(jìn)行蒸餾，分離出終餾點小于500°C的輕組分，獲得 一種餾程為520-700°C、粘度符合要求、透明的120BS的光亮油，相對于輕質(zhì)脫浙青油，光亮 油產(chǎn)品的收率為43重量％。光亮油產(chǎn)品的性質(zhì)見表4。
實施例3該實施例用于說明本發(fā)明提供的光亮油的制備方法。按照圖1所述的流程制備光亮油。(1)將按照實施例1所述方法獲得的輕質(zhì)脫浙青油在抽提塔中與糠醛和N-甲基吡 咯烷酮(糠醛和N-甲基吡咯烷酮的體積比為1 幻接觸，獲得含蠟精制油。抽提塔塔頂 溫度為1251，塔底溫度為851，糠醛和輕質(zhì)脫浙青油的重量比為4.5 1，接觸的時間為 25分鐘；含蠟精制油的收率為87. 1重量％，性質(zhì)如表1所示。(2)將上述含蠟精制油與脫蠟溶劑在脫蠟溶劑裝置中接觸，脫除含蠟油中的蠟， 得到收率分別為54. 5重量％的脫蠟油和45. 5重量％的微晶蠟膏。所使用的脫蠟溶劑是 甲乙酮和甲苯的混合物，其體積比為60/40，脫蠟條件為脫蠟溶劑和含蠟精制油的重量比 5.5 1，終冷溫度和過濾溫度均為5°C。所得脫蠟油的傾點為10°C。將所得微晶蠟膏與脫蠟溶劑進(jìn)行二次接觸，得到微晶蠟和蠟下油，兩次接觸所用 脫蠟溶劑均為甲乙酮和甲苯的混合物，其中第一次接觸時的微晶蠟膏與脫蠟溶劑的重量比 為1 2. 5，過濾溫度為10°C，第二次接觸時的微晶蠟膏與脫蠟溶劑的重量比為1 1.8，過 濾溫度為15°C，以微晶蠟膏重量為基準(zhǔn)的蠟下油收率為20重量％，得到的微晶蠟的含油量 為0. 83重量％。將兩步得到的脫蠟油混合，得到混合脫蠟油。(3)將上述步驟(2)所得的混合脫蠟油與RL-I和RL-2以重量比3 2的混合加 氫處理催化劑接觸，獲得第一加氫全餾分油，所得第一加氫全餾分油的硫含量為lOppm、氮 含量為lppm、總芳烴含量為2重量％、色度為0. 5號。含蠟精制油與兩種催化劑接觸的條件 如上表2所示。(4)將上述第一加氫全餾分油與氫氣的混合物先后與RIW-I催化脫蠟催化劑和 RLF-10加氫補(bǔ)充精制催化劑接觸，得到第二加氫全餾分油。與RIW-I催化脫蠟催化劑和 RLF-10加氫精制催化劑接觸的反應(yīng)條件見表3。(5)對上述第二加氫全餾分油進(jìn)行蒸餾，分離出終餾點小于500°C的輕組分，獲得 一種餾程為500-700°C、粘度符合要求、透明的150BS的光亮油，相對于輕質(zhì)脫浙青油，光亮 油產(chǎn)品的收率為42重量％。光亮油產(chǎn)品的性質(zhì)見表4。表 權(quán)利要求
1.一種光亮油的制備方法，其特征在于，該方法包括以下步驟(1)將輕質(zhì)脫浙青油與對大分子多環(huán)芳烴有選擇性溶解能力的溶劑接觸，至少脫除其 中的部分大分子多環(huán)芳烴，獲得大分子多環(huán)芳烴的含量小于30重量％的含蠟精制油；所述 大分子多環(huán)芳烴是指苯環(huán)數(shù)大于3的多環(huán)芳烴，所述輕質(zhì)脫浙青油的殘?zhí)亢坎桓哂?. 5 重量％，色度不大于8號，正庚烷不溶物的含量不大于lOOppm，干點不大于700°C ；(2)將上述含蠟精制油與脫蠟溶劑接觸，進(jìn)行蠟油分離，得到脫蠟油和微晶蠟膏，接觸 的條件使得所得脫蠟油的傾點為5°C至20°C ；(3)將上述脫蠟油與氫氣的混合物與加氫處理催化劑接觸，得到硫含量降低至不高于 60ppm，氮含量降低至不高于5ppm，總芳烴含量降低至不高于10重量％，粘度指數(shù)升高至不 低于95的第一加氫全餾分油；(4)將上述第一加氫全餾分油與氫氣的混合物分別與加氫異構(gòu)催化劑和加氫精制催化 劑接觸，得到傾點不高于-10°C、色度不大于1號的第二加氫全餾分油；(5)從上述第二加氫全餾分油中分離出沸點高于500°C的餾分作為光亮油產(chǎn)品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其中，步驟(1)中，所述對大分子多環(huán)芳烴具有選 擇性溶解能力的溶劑與輕質(zhì)脫浙青油的重量比為1-5 1，接觸的時間為25-35分鐘，接觸 的溫度為85-125°C。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的制備方法，其中，所述對大分子多環(huán)芳烴具有選擇性溶解 能力的溶劑為糠醛、苯酚和N-甲基吡咯烷酮中的一種或幾種。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其中，步驟O)中，所述含蠟精制油與脫蠟溶劑接 觸的條件包括脫蠟溶劑與含蠟精制油的重量比為4-6 1，過濾溫度為5°C至20°C。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其中，該方法還包括將步驟( 所得微晶蠟膏與脫 蠟溶劑接觸，進(jìn)行蠟油分離，得到蠟下油和含油量低于1重量％的微晶蠟。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備方法，其中，所述微晶蠟膏與脫蠟溶劑接觸的條件包括 脫蠟溶劑與微晶蠟膏的重量比為0.5-5 1，過濾溫度為0-20°C。
7.根據(jù)權(quán)利要求1、4、5或6所述的制備方法，其中，所述脫蠟溶劑為酮與芳烴的混合 物，混合體積比為50 50-65 35。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備方法，其中，該方法還包括將所述蠟下油與脫蠟油混合， 步驟(3)中所述脫蠟油與氫氣的混合物還含有所述蠟下油。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其中，步驟(3)中，所述與加氫處理催化劑接觸的 條件包括氫氣分壓為13-20兆帕，反應(yīng)溫度為250-460°C，體積空速為0. 2-1. 6小時―1，氫油 體積比為300-1500 1。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的制備方法，其中，所述與加氫處理催化劑接觸的條件包括氫 氣分壓為14-20兆帕，反應(yīng)溫度為280-450°C，體積空速為0. 3-1. 4小時、氫油體積比為 350-1000 1。
11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的制備方法，其中，所述與加氫處理催化劑接觸的條件包括 氫氣分壓為15-18兆帕，反應(yīng)溫度為300-400°C，體積空速為0. 4-0. 6小時―1，氫油體積比為 700-1000 1。
12.根據(jù)權(quán)利要求1和9-11中任意一項所述的制備方法，其中，所述加氫處理催化劑包 括載體和負(fù)載在該載體上的活性組分，所述活性組分為氧化鎳、氧化鎢和鹵素元素助劑。
13.根據(jù)權(quán)利要求12所述的制備方法，其中，以所述加氫處理催化劑的重量為基準(zhǔn)，所 述加氫處理催化劑含有1-5重量％的氧化鎳，12-35重量％的氧化鎢，以元素計，1-9重量％ 的助劑，余量為作為載體的氧化鋁。
14.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其中，步驟(4)中，與加氫異構(gòu)催化劑接觸的條件 包括氫氣分壓為6-20兆帕，反應(yīng)溫度為280-390°C，體積空速為0. 3-1. 5小時、氫油體積 比為300-1000 1，與加氫精制催化劑接觸的條件包括氫氣分壓為6-20兆帕，反應(yīng)溫度為 150-320°C，體積空速為0.6-3小時、氫油體積比為100-1000 1。
15.根據(jù)權(quán)利要求14所述的制備方法，其中，步驟中，與加氫異構(gòu)催化劑接觸的條 件包括氫氣分壓為8-18兆帕，反應(yīng)溫度為300-385°C，體積空速為0. 4-1小時―1，氫油體積 比為300-800 1 ；與加氫精制催化劑接觸的條件包括氫氣分壓為8-18兆帕，反應(yīng)溫度為 180-300°C，體積空速為0. 8-2. 5小時、氫油體積比為300-800 1。
16.根據(jù)權(quán)利要求15所述的制備方法，其中，步驟中，與加氫異構(gòu)催化劑接觸的條 件包括氫氣分壓為10-16兆帕，反應(yīng)溫度為320-380°C，體積空速為0. 4-0. 8小時―1，氫油體 積比為500-800 1;與加氫精制催化劑接觸的條件包括氫氣分壓為10-16兆帕，反應(yīng)溫度 為190-280°C，體積空速為0. 8-3小時氫油體積比為500-600 1。
17.根據(jù)權(quán)利要求1和14-16中任意一項所述的制備方法，其中，所述加氫異構(gòu)催化劑 含有分子篩載體和金屬加氫活性組分。
18.根據(jù)權(quán)利要求17所述的制備方法，其中，所述加氫異構(gòu)催化劑含有金屬活性成分 和硅磷鋁分子篩載體，所述金屬活性成分為選自鎳、鉬和鈀中的至少一種，所述金屬活性成 分以單質(zhì)、氧化物和硫化物中的至少一種的形式存在，以單質(zhì)計，并以催化劑總重量為基 準(zhǔn)，所述第VIII族金屬組分的含量為0. 01-10重量％。
19.根據(jù)權(quán)利要求1和15-16中任意一項所述的制備方法，其中，用于步驟中的所 述加氫精制催化劑包括載體和負(fù)載在該載體上的活性組分，所述活性組分為氧化鎳或者為 鉬和/或鈀。
20.根據(jù)權(quán)利要求19所述的制備方法，其中，以所述加氫精制催化劑的重量為基準(zhǔn)，所 述氧化鎳的含量為20-30重量％，或者鉬和鈀的總含量為0. 25-2. 5重量％，余量為載體，所 述載體為多孔性氧化硅-氧化鋁，且以多孔性氧化硅-氧化鋁計，所述氧化硅的含量為1-40 重量％，堿金屬的含量小于1重量％，BET比表面積為150-350平方米/克，孔容為0. 15-1. 5 立方米/克，k值為1-15，k = B/MSiffi，其中，k為單位摩爾氧化硅引入量對應(yīng)氧化硅-氧化 鋁的B酸量，B為氧化硅-氧化鋁的B酸量，Msi02為氧化硅-氧化鋁中氧化硅摩爾分?jǐn)?shù)。
全文摘要
一種光亮油的制備方法，該方法包括將輕質(zhì)脫瀝青油與對大分子多環(huán)芳烴有選擇性溶解能力的溶劑接觸，獲得含蠟精制油；將含蠟精制油與脫蠟溶劑接觸，得到脫蠟油和微晶蠟膏；將脫蠟油與氫氣的混合物與加氫處理催化劑接觸，得到第一加氫全餾分油；將第一加氫全餾分油與氫氣的混合物分別與加氫異構(gòu)催化劑和加氫精制催化劑接觸，得到第二加氫全餾分油；從第二加氫全餾分油中分離出沸點高于500℃的餾分作為光亮油產(chǎn)品。本方法的制備方法可以采用由傳統(tǒng)方法只能生產(chǎn)低粘度指數(shù)光亮油產(chǎn)品或者采用常規(guī)的異構(gòu)脫蠟方法得不到高粘度的光亮油的中間基或混合基原料，生產(chǎn)出運動粘度符合要求、高粘度指數(shù)、低傾點以及常溫下無絮狀物的光亮油產(chǎn)品，而且還副產(chǎn)微晶蠟。
文檔編號C10G67/04GK102079994SQ20091024136
公開日2011年6月1日 申請日期2009年11月30日 優(yōu)先權(quán)日2009年11月30日
發(fā)明者劉廣元, 夏國富, 李大東, 王奎, 王軼凡, 王魯強(qiáng), 聶紅, 董維正, 郭慶洲 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院