專利名稱：臥式滾筒混合機的制作方法
技術(shù)領域：
本實用新型涉及物料混合設備領域，具體是一種用于固體顆?；蚍勰┗旌系呐P式滾筒混合機。
目前，固體顆粒混合機按構(gòu)造可分為容器旋轉(zhuǎn)型和容器固定型兩大類，按操作步驟可分為間歇和連續(xù)式兩種，固體顆粒在混合機內(nèi)的混合狀態(tài)又可分為對流混合、剪切混合、擴散混合三種。市場上目前常用的有下述四種混合機.其性能對比及存在的問題如下①V型混合機該機混合機理是以對流混合為主，最適裝填率為24％-32％，超過該裝填率則混合品質(zhì)較差，甚至不能完成混合要求。與螺帶式混合機相比，裝填率低，混合狀態(tài)較差，另外該機也不宜混合離析傾向大的粒子，或凝集性較強的粒子，即只適用于干燥粒子的混合。同時，該機也存在轉(zhuǎn)動半徑過大(多超過1.5米)，轉(zhuǎn)動慣量大，能耗較高，同時，對操作人員安全構(gòu)成較大危險。
②雙圓錐形混合機該機為間歇式操作，最適裝填率29％-38％，裝填率比V型略高，當混合時間較短時，則混合狀態(tài)差。該機機理仍以對流混合為主，與V型相似，不宜混合物理差異大及潤濕的物料。受結(jié)構(gòu)限制，該機容積不宜太大，相應使生產(chǎn)能力受到限制③水平轉(zhuǎn)鼓式混合機該機有結(jié)構(gòu)緊湊，占地面積小的特點，它仍以對流混合為主，存在與前兩者相同的問題。受結(jié)構(gòu)局限，該機一次混合量較小，不宜用于大批量生產(chǎn)。
④正立方體型混合機該機所用混合時間較短，也屬于間歇式操作方式，最適宜裝填率31％-41％。但主要問題存在受機理所限，與前三種大致相同。
本實用新型的目的是克服已有技術(shù)的缺陷，為公眾提供一種用于顆?；蚍勰┗旌系慕Y(jié)構(gòu)簡單，操作方便，安全系數(shù)大，生產(chǎn)效率高，又可降低能耗，適應大批量生產(chǎn)的臥式滾筒混合機。
本實用新型的目的是通過下述技術(shù)方案來實現(xiàn)的。
臥式滾筒混合機，開有人孔(3)和兩端分別開有進料口(9)、出料口(15)的筒體(4)構(gòu)成。筒體(4)的頂部裝有齒圈(8)，齒圈(8)與齒輪(10)嚙合，齒輪(10)與電機(11)相連。筒體(4)斜臥于地面，出料口(15)一端低于進料口(9)一端，筒體(4)兩端裝有滾圈(6)和滾圈(7)，分別與托輪(16)和擋輪(12)滾動配合，并由托輪(16)和擋輪(12)支撐筒體(4)，同時由擋輪(12)限位。其特征在于，筒體(4)內(nèi)壁上分布有抄板(13)。固定在筒體(4)內(nèi)壁上，并貫穿整個筒體(4)的兩塊內(nèi)螺旋(14)組成一個螺旋槽。在出料口(15)一端的筒體(4)內(nèi)壁上裝有推料板(1)。
上述方案中，筒體(4)上出料口(15)一端的外壁周圈裝有出料箱(5)，并罩住出料口(15)，出料箱(5)的下端連有一個V型出料斗(17)。
上述方案中，筒體(4)上出料口(15)一端開有真空管口(2)。
上述方案中，還可在筒體(4)靠近進料口一端開設一個人工進料口(18)。
采用本實用新型的上述技術(shù)方案所制得的臥式滾筒混合機，以擴散混合為主，粒子在筒體內(nèi)不斷被拋灑，更新表面，最大限度地降低離析問題，因內(nèi)部設有螺旋回流通道，又伴有較強的對流混合，與單純對流混合為主的混合相比，該機由擴散混合最終可達到完全均勻混合，效率更高。與現(xiàn)有技術(shù)對比有如下優(yōu)點①采用真空管吸料的方式進料，使進料更方便，操作簡單；②在出料口由于罩了一個出料箱，卸料無粉塵飛揚，可避免對工作環(huán)境造成污染；③該機運轉(zhuǎn)平穩(wěn)、噪聲小、耗能低、電機功率較??；④混合筒內(nèi)結(jié)構(gòu)緊湊，無停料死角，便于清洗，可避免物料二次污染；⑤該機安全系數(shù)高，不會對操作人員造成人身傷害。
⑥該機適用(5-200目)范圍粒徑的物料混合，混合效率高，明顯優(yōu)于國內(nèi)同類設備。它對兩種或兩種以上粒子的密度差或粒徑差異的大小適應性較強，無明顯的離析問題存在。
⑦該機工作容積采用臥式滾筒外圓支撐式結(jié)構(gòu)，可制作大型容積混合機，能適應大批量生產(chǎn)的要求。采用間歇式操作方式易于控制混合質(zhì)量。
下面以附圖
進一步詳述本實用新型，本實用新型不僅限于所述實施例。
圖一為本實用新型的整體結(jié)構(gòu)示意圖。
圖二為本實用新型的左視圖。
圖三為本實用新型內(nèi)部結(jié)構(gòu)局部立體結(jié)構(gòu)示意圖。
圖中，1.推料板(焊在筒身上的矩形板)，2.真空管，3.人孔，4.筒體，5.出料箱，6.滾圈a，7.滾圈b，8.齒圈，9.進料口，10.齒輪，11.電機，12.擋輪，13.抄板，14.內(nèi)螺旋，15.出料口，16.托輪，17.出料斗，18.人工進料口。
如圖一所示，臥式滾筒混合機的筒體(4)斜臥于地面(即出料口(15)一端低于進料口(9)一端)，其一端開有人孔(3)，以便于設備維修使用。人孔(3)的蓋板上安裝有真空管(2)，用于進料時抽真空。出料口(15)開在筒體(4)低端的側(cè)面，混料時出料口封閉，卸料時打開。在筒體(4)上出料口(15)一端的外壁周圍裝有出料箱(5)，出料箱(5)的下端連有一個V型出料斗(17)。出料時出料箱(5)、出料口(15)、出料斗(17)三者的中心線在一條直線上，筒體(4)轉(zhuǎn)動時，出料箱(5)并不隨之轉(zhuǎn)動，即出料箱(5)只是罩在筒體(4)上(如圖2所示)，其作用是防止出料時灰塵到處飛揚，減少浪費，，保護環(huán)境衛(wèi)生和操作人員身體健康；出料時，打開出料口(15)，當筒體(4)的出料口(15)對準出料斗(17)時，物料即可在重力的作用下自動卸出。
筒體(4)的另一端端面焊接法蘭盤，法蘭盤嵌在齒圈(8)中，用若干個螺栓連接，齒圈(8)與齒輪(10)嚙合，齒輪(10)與電機(11)相連。法蘭盤上還開有進料口(9)。
筒體(4)上還裝有滾圈(6)和滾圈(7)，分別與托輪(16)和兩個擋輪(12)采用滾動配合，并由托輪(16)和擋輪(12)支撐筒體(4)，兩個擋輪(12)同時又起到限位作用。筒體(4)靠近進料口(9)的一端還設有人工進料口(18)，以便無法抽真空時使用更加方便。
筒體(4)的內(nèi)壁上分布有若干個抄板(13)，其作用是進一步加強物料的徑向混合；焊接在筒體內(nèi)壁上并貫穿于整個筒體的兩塊內(nèi)螺旋(14)組成一個螺旋槽，將物料從斜臥于平面的筒體(4)的低端(出料端)再次輸送到筒體的高端(進料端)，其作用是進一步加強物料的軸向混合；同時，筒體(4)也在旋轉(zhuǎn)中將物料從高端送到低端，與內(nèi)螺旋配合，二者使物料在筒體內(nèi)形成一個良性循環(huán)；靠近出料的一端的筒體(4)的內(nèi)壁上還設有四塊推料板(1)，其作用是防止物料堆集于筒體的低端，產(chǎn)生死角，以利于進一步加強筒體端部的物料混合。
本實用新型的操作實施例如下①抽真空關閉進料口(9)處的閥門及出料口(5)處蓋板，由真空管(2)抽真空，當真空達到要求后，打開進料口(9)閥門進料，進料后關閉進料口(9)及真空管(2)的閥門，脫開進料管和真空軟管，完成進料程序。
②啟動電機(11)，由電機(11)帶動齒輪(10)，驅(qū)動筒體(4)旋轉(zhuǎn)，混合時間根據(jù)物料種類而定。
③出料關閉電源，讓設備處于靜止狀態(tài)，打開出料口(15)處蓋板，重新啟動設備，從出料口出料，由出料箱(5)收集裝桶。
權(quán)利要求1.臥式滾筒混合機，由開有人孔(3)和兩端分別開有進料口(9)、出料口(15)的筒體(4)構(gòu)成，筒體(4)的頂部裝有齒圈(8)，齒圈(8)與齒輪(10)嚙合，齒輪(10)與電機(11)相連；筒體(4)兩端裝有滾圈(6)和滾圈(7)，分別與托輪(16)和擋輪(12)滾動配合；其特征在于，筒體(4)內(nèi)壁上分布有抄板(13)，固定在筒體(4)內(nèi)壁上并貫穿整個筒體(4)的兩塊內(nèi)螺旋(14)組成一個螺旋槽，在出料口(15)一端的筒體(4)內(nèi)壁上裝有推料板(1)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的臥式滾筒混合機，其特征在于筒體(4)上出料口(15)一端的外壁周圈裝有出料箱(5)，并罩住出料口(15)，出料箱(5)的下端連有一個V型出料斗(17)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的臥式滾筒混合機，其特征在于筒體(4)上出料口(15)一端開有真空管口(2)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的臥式滾筒混合機，其特征在于在筒體(4)上靠近進料口一端開設一個人工進料口(18)。
專利摘要本實用新型是一種臥式滾筒混合機,由開有人孔(3)和兩端分別開有進料口(9)、出料口(15)的筒體(4)構(gòu)成,筒體(4)的頂部裝有齒圈(8),齒圈(8)與齒輪(10)嚙合,齒輪(10)與電機(11)相連;筒體(4)兩端裝有滾圈(6)和滾圈(7),分別與托輪(16)和擋輪(12)滾動配合,筒體(4)內(nèi)壁上分布有抄板(13),兩塊內(nèi)螺旋(14)組成一個螺旋槽,在出料口(15)一端的筒體(4)內(nèi)壁上裝有推料板(1),它是用于顆?；蚍勰┗旌系慕Y(jié)構(gòu)簡單,操作方便,安全系數(shù)大,生產(chǎn)效率高,能耗低,適應大批量生產(chǎn)的臥式滾筒混合機。
文檔編號B01F9/02GK2411056SQ99241638
公開日2000年12月20日 申請日期1999年11月22日 優(yōu)先權(quán)日1999年11月22日
發(fā)明者袁明德, 代慶鋼 申請人:袁明德, 代慶鋼