專利名稱：氣體分離的串流變壓吸附方法
技術領域：
本發(fā)明涉及由兩個吸附器和一個產(chǎn)品貯存器串聯(lián)形成的回路分離氣體混合物組分的變壓吸附方法。
背景技術：
變壓吸附(“PSA”)方法被廣泛用于氣體分離和吹掃。更確切地說，PSA方法用于從空氣中制備氧。基本過程是在固定床吸附器中進行的，包括高壓吸附氮制備氧和低壓脫附氮使吸附劑再生的一系列循環(huán)操作步驟。基于在產(chǎn)品回收率和純度及系統(tǒng)復雜性之間所作的權衡，該方法有許多不同的構型和操作步驟。
本方法也已被開發(fā)用于從空氣中去除氮(“N2”)生產(chǎn)基本上純凈的氧(“O2”)。下文將對特定的原料作出描述。但是，我們認為，該發(fā)明在處理其它氣體混合物方面也能得到應用。
典型的PSA方法利用一套并流布置的吸附器，每一吸附器順序通過一個多級吸附/脫附循環(huán)。通常一個吸附器的吸附步驟與其他吸附器的脫附步驟同步進行，以便連續(xù)地產(chǎn)出O2。一個典型的用于分離空氣中N2和O2組份的PSA系統(tǒng)包括三至四個并流吸附塔(“吸附器”)。每一吸附塔中均裝填吸附劑顆粒床層。這一系統(tǒng)在美國專利3,430,418(Wagner)，3,564,816和3,636,679(Batta)及3,973,931(Collins)有說明。每一個系統(tǒng)大約需要一至兩打的受控定時開關閥來完成和控制周期吸附過程。每一吸附器按下列基本步驟順序操作，以便連續(xù)不斷地將空氣送入系統(tǒng)，并產(chǎn)生富O2產(chǎn)品氣體。
(1)將空氣送入吸附器，加壓，吸附空氣中的N2，產(chǎn)生富O2產(chǎn)品氣體，并由吸附器出口采出；(2)并流減壓(“并流”意味著在吸附過程中與進料空氣流動方向一致)，以回收吸附步驟結束后仍留在吸附器中的富O2氣體，用于增壓或吹掃其他吸附器。它通常包括吸附器的多級減壓，通過出口端將減壓氣體轉(zhuǎn)移至其他幾個吸附器，以達到在吸附前吹掃或加壓的目的；
(3)吸附器通過進料空氣入口逆流放空至吸附器的壓力為大氣壓力，從而去除吸附劑所吸附的N2；(4)用從經(jīng)過并流減壓的另一吸附器中得到的吹掃產(chǎn)品氣體，逆流吹掃經(jīng)過泄壓的吸附器以進一步去除吸附的N2；(5)用部分產(chǎn)品氣體或從經(jīng)過并流減壓的另一吸附器中取得的氣體，對吹掃的吸附器逆流加壓。
因此，一般來講，現(xiàn)有技術包括增壓和吸附、并流減壓、逆流放空、逆流吹掃和逆流增壓。
現(xiàn)有多床層PSA技術所依據(jù)的一個硬件設計和操作方法的共同論題是，最大程度地利用在完成吸附步驟后仍滯留在吸附器傳質(zhì)區(qū)內(nèi)的富O2(或吹掃的)產(chǎn)品氣體。通常用吸附器間壓力平衡法來促進氣體的回收和利用。為了提高回收/利用方法的效率，有必要提高系統(tǒng)的復雜性；方法是采用大量開關閥完成壓力逐漸降低的數(shù)對吸附器的多級壓力平衡。
現(xiàn)有的多床層PSA方法存在下列缺陷(a)在吸附階段，沿吸附塔長度產(chǎn)生氧濃度梯度，濃度沿進料氣體流動方向增加；吸附塔進料入口和產(chǎn)品出口的氧濃度分別等于進料空氣和產(chǎn)品氣體的濃度。氮濃度梯度恰與氧相反；它向進料入口沿相反方向增加。
所以，吸附階段發(fā)生后的并流減壓過程中，從吸附器出口逸出的氣體中氮含量總是隨時間而逐漸增加。因此，經(jīng)并流減壓從吸附器中提取氣體越多，則氮含量越高。
(b)從吸附器經(jīng)并流減壓而獲得的氣體通常通過其他吸附塔(稱為接收吸附塔)的產(chǎn)品出口端被送入這些接收吸附塔，以便吹掃或增壓。
由于上述氣體中的氮含量通常隨時間增加，常常在吹掃或加壓的接收吸附塔中產(chǎn)生不理想的氧濃度分布-氧濃度向產(chǎn)品出口端遞減。
換言之，由采用另一吸附器中的并流減壓氣體吹掃接收吸附器或使接收吸附器增壓造成的氧濃度梯度總是與圖4所示的吸附過程中產(chǎn)生的氧濃度梯度相反。
(c)由于使用并流減壓氣體吹掃和/或增壓造成反向氧梯度，因而造成氮對接收吸附器出口的污染，這種污染將對接收吸附器中進行的后序的吸附步驟產(chǎn)生不利影響，產(chǎn)品氧難以達到所要求的純度。在較高壓力下較早結束并流減壓步驟能避免這一情況發(fā)生。但這對在吸附步驟即將結束時仍留在吸附器內(nèi)的已部分富氧氣體的回收和利用造成嚴重的限制。
大多數(shù)現(xiàn)有的PSA方法都存在在吹掃和/或增壓階段氧濃度梯度逆反的缺陷。一些PSA系統(tǒng)利用一空的或裝填吸附劑的容器臨時貯存從并流減壓后的吸附器中獲得的氣體，以試圖克服吹掃階段的缺陷。然后，從上述容器中反向采出氣體，用于在逆流放空步驟后對同一吸附器的吹掃(如參見美國專利3,142,547(Marsh等人)，和3,788,036(Lee等人)。在包括經(jīng)由兩吸附器的產(chǎn)品出口端進行氣體轉(zhuǎn)移在內(nèi)的增壓步驟中，這些系統(tǒng)仍存在上述缺陷。在美國專利4,715,867(Vo)所描述的PSA系統(tǒng)中，由于從一個吸附區(qū)將并流減壓的氣體送入另一吸附區(qū)的中點(而不是通過產(chǎn)品出口端)，氧濃度梯度逆反的問題得以部分緩解，上述吸附區(qū)被定義為一對串聯(lián)吸附塔。但是，一半吸附區(qū)仍易產(chǎn)生氧濃度梯度逆反的現(xiàn)象。
在簡單的單塔PSA方法中(如美國專利4,194,892(Jone等人)，和4,892,566(Bansal等人))，由于不涉及兩個吸附器的氣體轉(zhuǎn)移，不存在氧濃度梯度逆反的可能。但這一優(yōu)點因其不能進行重要的并流減壓過程而被抵消。結果，單塔方法的操作性能大大地次于多床層方法。
基于上述考慮，本發(fā)明的目的在于提供一種方法，來消除不期望發(fā)生的污染物成分濃度梯度逆反現(xiàn)象，并進行更有效的并流減壓。
發(fā)明概述根據(jù)本發(fā)明，一種新型的PSA方法在包括兩個吸附器和一個產(chǎn)品貯存器的回路中實現(xiàn)上述各單元串聯(lián)布置和聯(lián)接。
該方法在實際運行時在回路中順序進行下述步驟(1)將含有產(chǎn)品和污染物組分的混合氣體引入第一吸附器，關閉吸附器出口閥，暫時將進料留在該吸附器內(nèi)，加壓到預定壓力，于是部分污染物組分被吸附塔中的吸附劑吸附，形成富含產(chǎn)品的氣體，沿吸附器的入口到出口，產(chǎn)品濃度梯度增加，而污染物成分濃度梯度遞減；(2)將富含產(chǎn)品氣體通過第二吸附器和產(chǎn)品貯存器排出，以達到對第一吸附器的并流減壓，優(yōu)選每次通過第二吸附器和產(chǎn)品貯存器中的一個；(3)從第一吸附器入口逆流放空吸附塔來吹掃塔，優(yōu)選一次放空一個吸附器；
(4)用貯存器中富含產(chǎn)品的氣體對吸附塔逆流和部分增壓；(5)反復重復步驟(1)～(4)，以便從貯存器中回收富含產(chǎn)品的氣體。
所述方法具有下列特點(a)塔串聯(lián)操作避免了濃度梯度逆反的情形。更確切地說，吸附器間串聯(lián)氣體轉(zhuǎn)移的結果是下列現(xiàn)象發(fā)生在進料氣體增壓和并流減壓過程中，吸附塔中污染物和產(chǎn)品組份的濃度梯度都沿并流方向發(fā)生，而且沿吸附塔入口至出口，產(chǎn)品濃度梯度遞增，而污染物濃度梯度遞減。在逆流放空和部分增壓時，梯度沿反方向縮回，但從吸附器入口至出口，污染物濃度遞增、產(chǎn)品濃度梯度遞減這一模式仍得以保持；(b)在進料氣體加壓過程中將第一吸附器與第二吸附器隔離，第一吸附器則可能被進料氣體完全加壓到任何壓力值，維持任意長的時間而不會有污染物進入產(chǎn)品容器的危險。因此，該方法的運行周期時間可以是靈活的，而且整個第一吸附器的吸附能力可充分用于氣體分離。比較而言，對單塔PSA(如Johes，美國專利4,194,892)來說，為了使該方法能正常運行，只有靠近進料口處的相對短的一段吸附塔被允許用進料空氣完全加壓。這一難以進行的增壓操作要求一個較短的并嚴格控制的進料空氣引入時段。更重要的是，由于在每一吸附周期中只有很短部分的吸附器能被完全加壓，其結果是整個吸附器的吸附能力的利用受到嚴重限制；(c)第二吸附器的存在使得在逆流放空步驟前對第一吸附器并流減壓至非常低的壓力成為可能。這是該操作步驟的一個直接結果，該操作步驟是空氣進入單個(第一)吸附器，從第一、第二吸附器中排出富含氮的殘余空氣。在沒有第二吸附器存在的情形下(如在單塔PSA方法中)，進料空氣和排出殘氣的物質(zhì)平衡顯示，最大可能的并流減壓將最多減少第一吸附器壓力的50％，且與作為減壓氣體接收器的產(chǎn)品容器的大小無關。相比之下，存在適當?shù)牡诙狡髂芡ㄟ^并流減壓輕易地減少第一吸附器的壓力約75％。如此有效的并流減壓增加了增壓后的第一吸附器中富含產(chǎn)品氣體的回收率和利用率，從而提高了這一方法的效率。
(d)一次通過一個地順次通過第二吸附器和產(chǎn)品貯存器對第一吸附器并流減壓，第二吸附器有如下益處與被減壓到產(chǎn)品貯存器前先加壓到中間壓力值。由于上述加壓使第二吸附器中吸附劑吸附能力提高，能降低從中采出的產(chǎn)品氣體中污染物的含量。
(e)通過優(yōu)選一次一個地順次放空第一、第二吸附器，第一吸附器在第二吸附器開始放空前達到大氣壓力-這促使第二吸附器中氣體最大程度地膨脹，由此對第一吸附器提供大量吹掃氣體。
(f)本方法也可比傳統(tǒng)的多床層PSA方法用較少的開關閥和連接管線進行(見下文中對比實例V)。
附圖簡述

圖1是一個四步驟系統(tǒng)的圖解，系統(tǒng)包括串聯(lián)布置的吸附塔，其中兩個吸附器一起并流減壓、逆流放空；圖2是一個六步驟系統(tǒng)的圖解，系統(tǒng)包括串聯(lián)布置的吸附塔，并聯(lián)布置，除增壓操作外，吸附塔每次一個地順序操作；圖3是圖1構型系統(tǒng)的圖解，它能夠不間斷地連續(xù)接受進料空氣。它合并了圖1所示系統(tǒng)中兩個單元，但共用第二級吸附器和產(chǎn)品貯存器。兩個第一吸附器平行布置并交替運行接受進料空氣。這兩個吸附器獨立運行，不存在任何氣體在它們間轉(zhuǎn)移；圖4是兩個現(xiàn)有工藝體系的圖解，其中過度并流減壓與塔間氣體轉(zhuǎn)移造成吸附器內(nèi)不理想的濃度梯度逆反發(fā)生。
優(yōu)選實施方案的敘述這里描述的本發(fā)明是針對從空氣中生產(chǎn)富含氧的產(chǎn)品氣體的情況而作出的。
參見圖2，該方法在一回路中進行，回路包括由適當管線和受控計時閥門串聯(lián)的第一、第二吸附器A、B和貯存容器C。單元A和B為裝填適當吸附劑的傳統(tǒng)塔，吸附劑如Des Plaines，II，UOP Inc所售的商標為OXYSIV的沸石分子篩顆粒。產(chǎn)品貯存容器C內(nèi)部可以是空的或裝填吸附劑顆粒；裝填吸附劑的目的是提高容器貯存產(chǎn)品氣體的能力，因而減少容器所需的物理尺寸。吸附器A，B以及容器C之間的相對體積決定了第一吸附器的并流減壓的程度。對給定的第一吸附器，上述的減壓程度隨第二吸附器和產(chǎn)品貯存器容積的增加而增加。第二吸附器/第一吸附器及產(chǎn)品容器(填有吸附劑)/第一吸附器的優(yōu)選容積比分別在1～3和1～6的范圍內(nèi)。
用傳統(tǒng)的螺線管或?qū)忾y來控制通過吸附器和貯存器的物流。更確切地說，閥1、2控制與吸附器A入口5連結的進料和出料管線3、4。閥6控制連接吸附器A出口8及吸附器B入口9的管線7。閥10控制連結吸附器B出口12及貯存容器C入口13的管線11。物流調(diào)節(jié)閥14控制從貯存容器C出口16引出的產(chǎn)品管線16。
對進料氣體的處理包括圖2所示步驟的一個循環(huán)。該循環(huán)大體包括增壓/N2的吸附(步驟A1)，產(chǎn)品氣體的回收(步驟A2a-A2)，及去除吸附的N2再生吸附劑(步驟A3a-A4)。
該系統(tǒng)的關鍵是無論在吸附或增壓階段，穿過回路的氣流總是串聯(lián)的，進料空氣只送到單一的吸附器(A)，殘余廢氣從兩個吸附器A、B中放空。
在圖2中用粗線表示通過回路的氣流。如圖2中示意的圖解所示，在吸附塔工作室內(nèi)形成一個前移的吸附工作面F。污染物和產(chǎn)品的濃度梯度在圖2中由黑、白兩部分示意地表示出來。
在吸附階段A1，空氣由管線3進入吸附器A，出口閥6關閉?？諝獗辉鰤褐料喈敻叩膲毫λ?典型地為40psig)。在受壓條件下N2被吸附劑吸附。沿入口5至出口8方向，形成遞增的O2濃度梯度和遞減的N2濃度梯度。
在吸附器A吸附的同時，閥10，14被打開，吸附器B和貯存容器C生產(chǎn)從前一循環(huán)來的富含O2的產(chǎn)品氣體。
在步驟A2a，開始對吸附器A減壓到中間壓力值。通過打開閥6、關閉閥1和10來完成上述操作。吸附器B的生產(chǎn)因此終止，富含O2的產(chǎn)品氣流從吸附器A進入吸附器B，對B加壓。吸附工作面F前移至吸附器B。
在步驟A2，打開閥10，氣流通入貯存器C和產(chǎn)品管15，同時對吸附器A、B減壓。A、B和C三單元的壓力基本上平衡。
我們注意到吸附器A、B順序被減壓，每次減壓其中一單元。
在步驟A3a，關閉閥6，打開閥2，通過管線4將吸附器A逆流排氣，脫附N2。吸附工作面F開始向吸附器入口5回移。
在步驟A3，閥6打開，閥10關閉。其結果是，吸附器B通過吸附器A和管線4逆流放空。
我們注意到，吸附器A、B順序完成逆流放空，每次一個吸附器放空。
在步驟A4，關閉放空閥2，打開閥10。因此吸附器A、B由從貯存容器C來的富含O2的氣體部分逆流增壓。吸附工作面F移近吸附器A入口5。
對第一、第二吸附器A、B同時并流減壓，同時而不是先后逆流放空兩吸附器，可簡化PSA循環(huán)。這一點通過將步驟A2a和A2，以及A3a和A3間的時間差減至0來完成。這相當于略去步驟A2a和A3a，如圖1所示順序進行步驟A1，A2，A3和A4。這一簡化使操作步驟數(shù)目從6減至4，縮短了操作周期時間，而這有助于加快產(chǎn)品氣體的產(chǎn)出。但是，由于略去先后的增加步驟，產(chǎn)品氣體純度會略微下降。
如圖3所示增加另一與第一級吸附器A并聯(lián)的第一級吸附器D，該發(fā)明就可適用于連續(xù)地處理進料氣體1。第二級吸附器B和產(chǎn)品容器C為兩個第一級吸附器A、D共用。在串聯(lián)的塔A、B和C以及串聯(lián)的塔D、B和C之間輪流操作。第一階段吸附器A、D中裝有進料氣體及殘氣放空閥1，2，17，18。出口閥6，19控制吸附器的出口8和20。
圖3所示工藝步驟對應于圖1所示步驟。當?shù)谝晃狡鱀進行吸附步驟D1時(相當于圖1中的步驟A1)，另一第一吸附器A進行步驟A2和A3和A4的生產(chǎn)和再生，如上所詳述的。同樣地，當?shù)谝晃狡鰽進行吸附步驟A1時，吸附器D進行步驟D2，D3和D4的生產(chǎn)和再生。
本發(fā)明及其特點的重要性由下述實例支持。實例I在這個實例中，提供了本發(fā)明兩種不同的操作模式的性能。在第一種試驗中，按圖2所示進行全部6個步驟的循環(huán)，每次對第一和第二吸附器中的一個順次進行并流減壓步驟，及逆流放空步驟。在第二種試驗中，第一、第二吸附器同時被減壓和放空，因此如與圖1所示一致，每一循環(huán)只需4個步驟。
參照圖2的6個步驟循環(huán)，第一吸附器A的并流減壓(步驟A2a)能對第二吸附器B產(chǎn)生有益的短時間加壓。吸附方法特點是吸附劑的吸附能力在高壓下得以提高，因此降低采出的產(chǎn)品氣體中污染物的含量。
第一吸附器A進行分級逆流放空時(步驟A3a)，在第二吸附器B順次放空前，第一吸附器降至非常低的壓力。這使得從第二吸附器排出的吹掃氣得以最大程度膨脹，為第一吸附器A的有效再生提供大量吹掃氣體。
上述所描述的微妙但有益的效果在六步驟循環(huán)中較之于簡化的四步驟循環(huán)更為有效。六個步驟循環(huán)純度和回收的改善見表1所示。6步驟循環(huán)的缺點在于生產(chǎn)率相應降低。
表1實施方案 圖1(四步驟)； 圖2(六步驟)塔 A B C內(nèi)徑 厘米3.2 3.2 6.0長度 厘米2323 23吸附劑 克 140 140 480壓力(最大) psig 65六步驟 A1，A2a，A2，A3a，A3，A4(10，2，2，1，3，2，秒)四步驟 A1，A2，A3，A4(9，3，3，3秒)操作性能 氧純度％氧回收率％產(chǎn)品流率立方厘米/分六步驟 92 37450四步驟 89 36508實例II在此例中，對該發(fā)明的兩種實施方案進行比較。在第一種試驗中，只有一個第一吸附器A，如圖1所示，是一個四步驟循環(huán)。在第二種試驗中，如圖3所示存在另一個第一吸附器D與吸附器A并聯(lián)。雖然吸附器A和D交替和獨立使用，但吸附器A和D均與塔B，C串聯(lián)使用。
如圖2所示，第二個試驗中產(chǎn)率結果大約為第一個試驗中兩倍。因此，只要并聯(lián)加入一個第一吸附器并順次使另外兩個塔與每個第一吸附器相連操作，就能實現(xiàn)空氣的連續(xù)進料，并產(chǎn)生兩倍的清潔產(chǎn)品氣體。
表2試驗1 試驗2實施方案 圖1 圖2塔 A B C A&D B C內(nèi)徑厘米 3.2 2.5 3.73.2 2.5 3.7長度厘米 234734 23 4734吸附劑 克 140 178 280140 178 280壓力(最大) psig 20 20步驟 A1 A2 A3 A4 A1 A2 A3 A4D1 D2 D3 D4步驟間隔秒 16 48 416 4 8 4操作性能(90％純凈氧產(chǎn)品)O2回收率 ％ 33 34產(chǎn)品氣流立方厘米/分 94200實例III在該實例中，圖3所示本發(fā)明方法的性能的確定是在不同的吸附壓力和循環(huán)時間下，對90％的氧進行生產(chǎn)時的值。在加壓階段，對第一級吸附器加壓所需進料氣體的壓力逐漸從低值增加到最大值。因此，空氣供應壓力不必總在最高值。在增壓階段平均壓力是比最大壓力更為重要的參數(shù)，因為，前者決定了過程的空氣壓縮要求。表3表示出最大和平均壓力以及相應的試驗結果。
表3級 一 一 二 產(chǎn)品塔 A D B C內(nèi)徑 厘米 4.454.45 2.853.75長度 厘米 19.319.3 93 132吸附劑 克 230 230454 1120操作性能最大壓力 平均壓力 總周期 產(chǎn)品流率氧回收率進料psig 進料psig 秒 立方厘米/分％20 11 32 390 3540 22 32 800 4060 33 32 12304580 44 32 15505080 44 22 200043實例IV在該實例中，串聯(lián)第二個吸附器的優(yōu)點得以闡述。
根據(jù)本發(fā)明，在一個試驗中，三個塔串聯(lián)操作。第二個試驗中，只有第一吸附器和產(chǎn)品貯存容器C串聯(lián)操作。第二個試驗是現(xiàn)有Johes andBansal PSA系統(tǒng)的代表，盡管它們按圖1的程序進行操作。表4詳細列出了塔的尺寸和系統(tǒng)的操作性能。
表4試驗1 試驗2實施方案圖2 現(xiàn)有技術塔 A B C A C內(nèi)徑 厘米3.73.73.7 3.73.7長度 厘米34 34 68 34 68吸附劑 克 280280560 280560壓力(最大) psig2020步驟 A1 A2 A3 A4 A1 A2 A3 A4步驟間隔 秒 12444 12 4 4 4操作性能 (對90％純氧產(chǎn)品)O2收率％35.6 28.3產(chǎn)品流率 立方厘米/分350253實例V在此實例中，圖3所示的本發(fā)明方法與Hiscock的多床層PSA系統(tǒng)(美國專利4,650,501)和Hirooka的真空PSA系統(tǒng)(美國專利5,122,164)相比較。對可比較的氧回收率進行測試，但是，單位吸附劑產(chǎn)氧率的較大提高是通過對設備的要求大大降低來實現(xiàn)的。表5列出了操作參數(shù)，設備要求及本發(fā)明與現(xiàn)有工藝方法的相對生產(chǎn)率。
表5發(fā)明 發(fā)明 現(xiàn)有技術現(xiàn)有技術實施方案 圖3 圖3 Hiscock Hirooka吸附壓力 psig20 40 40 3.5再生壓力 psig 000 -11閥的數(shù)目77 30 12其它設備 真空泵操作性能產(chǎn)率，立方厘米O2/分·立方厘米吸附劑0.9 1.9 0.26 0.7-1.0O2回收率 ％ 45 52 49-53 45-59注a)以第一和第一階段內(nèi)所含吸附劑為基礎的本發(fā)明的產(chǎn)率。
b)本發(fā)明一個操作循環(huán)為32秒。
c)本發(fā)明的吸附壓力為增壓階段第一級吸附器的平均壓力。
權利要求
1.在回路中將進料氣體分離為產(chǎn)品和污染物組分的變壓吸附方法，回路包括串聯(lián)連接的第一、二吸附器、其中的吸附劑和產(chǎn)品貯存器，每一吸附器都有入口和出口端，回收已去除污染物組分的富含產(chǎn)品的氣體，包括(a)將進料氣體加入第一吸附器，暫時將進料留在該吸附器內(nèi)并加壓到預定壓力，于是部分污染物組分被吸附塔中的吸附劑吸附，形成富含產(chǎn)品的氣體，沿吸附器的入口到出口，產(chǎn)品濃度梯度增加，而污染物成分濃度梯度遞減；(b)將富含產(chǎn)品氣體通過第二吸附器和產(chǎn)品貯存器排出，以達到對第一吸附器的并流減壓；(c)從第一吸附器的入口逆流放空吸附塔來吹掃塔；(d)用貯存器中富含產(chǎn)品的氣體對吸附塔逆流和部分增壓；(e)反復重復步驟(a)～(d)，以便從貯存器中回收富含產(chǎn)品的氣體。
2.權利要求1的方法，包括并流對吸附塔順序減壓，每次減壓一個吸附器。
3.權利要求2的方法，包括逆流順次放空吸附器，每次放空一個吸附器。
全文摘要
本方法在由第一、第二吸附器及產(chǎn)品貯存器串聯(lián)形成的回路中進行。原料為含污染物和產(chǎn)品組分的氣體混合物(如含N
文檔編號B01D53/04GK1140418SQ95191537
公開日1997年1月15日 申請日期1995年1月26日 優(yōu)先權日1994年2月8日
發(fā)明者C·Y·彭 申請人:艾伯塔省研究會