本發(fā)明涉及過濾材料領(lǐng)域，尤其涉及一種金屬沉積抗靜電過濾材料及其制備方法。

背景技術(shù)：

目前，用于高溫?zé)煔馓幚硪话悴捎脗鹘y(tǒng)的袋式除塵、靜電除塵或濕法除塵等除塵技術(shù)，袋式除塵領(lǐng)域，國內(nèi)外傳統(tǒng)的針刺氈濾料采用非織造針刺工藝和復(fù)合技術(shù)，多呈三維交錯結(jié)構(gòu)，可充分發(fā)揮纖維的捕塵功能，捕塵效果穩(wěn)定；針刺氈沒有或只有少量(有基布者)加捻的經(jīng)緯紗線，其孔隙小而孔隙率大，分布均勻，總孔隙率達(dá)70～80％，為一般織造濾料的1.6～2倍，因而自身的透氣性好，阻力低。但是，普通針刺氈濾料對于超細(xì)粉塵的過濾效率往往不盡如人意。另外，由于過濾的粉塵帶有靜電，造成粉塵凝結(jié)于針刺氈表面而堵塞孔隙，影響了針刺氈的過濾效率。

如公告號為cn101407976b的發(fā)明專利公開了一種高過濾、抗靜電覆膜復(fù)合針刺氈的制造方法，將復(fù)合針刺氈素氈經(jīng)表面處理劑進(jìn)行抗靜電處理后，與聚四氟乙烯微孔膜通過熱壓覆合而成，但是由于其采用的抗靜電處理，在使用一段時間后，尤其除塵器在除塵過程中處于不停的震動、沖擊狀況，其抗靜電效果在使用一段時間后會出現(xiàn)衰減，影響過濾袋過濾效果。

現(xiàn)階段有部分針對在過濾材料表面沉積金屬以達(dá)到抗靜電目的的研究，如公告號為cn104645716b的發(fā)明專利公開了一種基布鍍金屬的新型抗靜電過濾材料及其制備方法，通過在真空條件下將金屬以原子形式沉積在制備好的過濾材料基布上，然后將基布夾于鋪好的上下兩層纖維網(wǎng)之間，經(jīng)針刺、燒毛、熱定型和軋光制備而得。此種方法雖然得到的過濾材料抗靜電及過濾效果均佳，但是由于用于過濾材料的基布一般都較為松散稀薄，在其表面鍍金屬在工藝上操作極其困難，即使勉強(qiáng)操作成功，金屬原子在其表面的分布也不均勻，特別是在后期基布與上下纖維網(wǎng)針刺復(fù)合時，由于基布上附著有金屬原子，容易損壞針體導(dǎo)致斷針，不容易實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。

再如公告號為cn104645717b的發(fā)明專利公開了一種新型抗靜電過濾材料及其制備方法，其通過在真空條件下將導(dǎo)電金屬以原子形式沉積在制備好的針刺氈迎塵面纖維表面形成一層導(dǎo)電金屬膜制備而得，由于金屬原子附著在迎塵面表面，過濾袋在使用過程中由于脈沖振動會使金屬原子逐漸脫落，影響其使用壽命及使用效果，而且在迎塵面會與大量的高溫粉塵接觸，破壞金屬膜本身的抗靜電效果。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為克服現(xiàn)有技術(shù)中抗靜電過濾材料抗靜電效果不持久、金屬原子容易脫落等問題，本發(fā)明提供了一種金屬沉積高溫抗靜電過濾材料的制備方法，包括以下步驟：

步驟一：將針刺過濾材料凈氣面經(jīng)金屬沉積處理，真空度為0.2～0.5pa，環(huán)境溫度為80～100℃，金屬原子溫度為180～220℃；

步驟二：將經(jīng)沉積處理的針刺過濾材料進(jìn)行熱定型，熱定型溫度為250～320℃，定型時間為2～3min；

步驟三：雙面軋光，針刺過濾材料迎塵面朝上，軋光輥上輥溫度為160～180℃，下輥溫度為180～200℃，針刺過濾材料與壓輥的接觸時間控制在15～20s，兩壓輥的壓力控制在5～15n；

步驟四：低溫?zé)?，迎塵面與火焰接觸，布面與火焰的夾角為30～45°，燒毛火焰溫度控制在200～240℃，布面移動速度為0.5～2m/s。

在使用時，由于過濾材料中金屬原子形成的磁場效應(yīng)，絕大多數(shù)粉塵在靠近迎塵面時即被磁力阻擋住，防止了大量粉塵進(jìn)入迎塵面內(nèi)部堵塞迎塵面內(nèi)部孔隙，影響過濾材料的過濾效果；絕大多數(shù)粉塵均附著在迎塵面表面或直接在距離迎塵面的外側(cè)處直接落下，附著于迎塵面的粉塵在脈沖的振動作用也落下，從而達(dá)到了高效去粉塵過濾的效果。

在凈氣面進(jìn)行金屬沉積處理，使得在過濾時，金屬原子與高溫粉塵接觸的幾率降低，從而有效防止了金屬原子被高溫粉塵破壞，影響過濾材料整體的過濾效果。

在后整理過程中，先通過壓軋光，再進(jìn)行低溫?zé)?，軋光對于凈氣面，可使凈氣面上的纖維實(shí)現(xiàn)對金屬原子的進(jìn)一步包覆，提高金屬原子與凈氣層中纖維的結(jié)合牢度，防止金屬原子在脈沖振動時脫離凈氣層而落下；對于迎塵面，先進(jìn)行軋光處理，可以將絕大多數(shù)毛羽特別是長毛羽壓附在迎塵面表面，再經(jīng)過低溫?zé)?，使迎塵面表面短毛羽熔融，附著于迎塵面表面，可防止高溫粉塵在迎塵面短毛羽處附著，影響整體的過濾效果，短毛羽熔融后形成的熔融層在迎塵面起到阻擋高溫粉塵的屏障作用。

進(jìn)一步，步驟一中金屬沉積處理中設(shè)有三個以上的用于向針刺過濾材料布面發(fā)射金屬原子的金屬原子發(fā)射器，金屬原子發(fā)射器沿布面寬度方向均勻分布并處于同一高度。

采用多個金屬原子發(fā)射器均勻分布，可有效提高金屬原子在過濾材料內(nèi)部層沉積的均勻性，使得過濾材料內(nèi)部寬度方向金屬原子的密度和厚度偏差小。

進(jìn)一步，步驟一中所述金屬原子發(fā)射器與布面之間的高度差為0.5～2m。

進(jìn)一步，步驟一中所述金屬原子發(fā)射器發(fā)射金屬原子的方向與所述布面垂直，金屬原子沉積速度為20～40m/s。

進(jìn)一步，步驟一中每個金屬發(fā)射器發(fā)射金屬原子的數(shù)量為5～15g/s，相鄰兩個金屬發(fā)射器之間的距離為0.2～0.4m。

由于凈氣層纖維為三維空間結(jié)構(gòu)，金屬原子附著于纖維表面也呈現(xiàn)三維分布，這使得其整體形成的磁場更加均勻，抗靜電效果及過濾效果更好。

進(jìn)一步，步驟一中所述針刺過濾材料沿長度方面移動的速度為10～20m/min。

進(jìn)一步，所述金屬原子為鎳、鋅、鎢、金、銀、銅、鈀中的一種或兩種。

進(jìn)一步，所述金屬原子的粒徑在2～5μm之間的數(shù)量在80％以上。

進(jìn)一步，還可采用兩排以上金屬原子發(fā)射器，通過控制金屬原子的沉積數(shù)量，保證位于同一長度方向的金屬發(fā)射器發(fā)射金屬原子的數(shù)量總和為5～15g/s。

考慮到金屬原子沉積在過濾材料表面，不管采用什么措施，都很難避免金屬原子在脈沖振動時的丟失，本發(fā)明首次嘗試將金屬原子通過金屬發(fā)射器發(fā)射的方式，賦予金屬原子一定的速度，使其沉積在過濾材料內(nèi)部，與過濾材料內(nèi)部纖維進(jìn)行充分結(jié)合，從而保證過濾材料整體抗靜電效果的穩(wěn)定性。

本發(fā)明還提供一種采用上述制備方法制得的過濾材料，步驟一中所述金屬沉積處理得到的金屬原子層位于所述針刺過濾材料凈氣層內(nèi)部，厚度為0.2～0.5mm。

將金屬原子沉積在凈氣層內(nèi)部，不僅避免了因在迎塵層而與高溫粉塵的接觸，而且也避免了在過濾材料表面而導(dǎo)致的金屬脫落丟失問題。

進(jìn)一步，從內(nèi)到外依次包括凈氣層、基布層和迎塵層，所述凈氣層的厚度為0.5～3mm，所述金屬原子層位于所述凈氣層內(nèi)部。

進(jìn)一步，所述針刺過濾材料的制備步驟如下：

步驟一：將30-70wt％的聚苯硫醚纖維與30-70wt％的聚四氟乙烯纖維經(jīng)混合開松得到聚苯硫醚與聚四氟乙烯混合纖維；

步驟二：將步驟一中的混合纖維分別經(jīng)過兩臺梳理機(jī)和交叉鋪網(wǎng)機(jī)形成兩層纖維網(wǎng)；

步驟三：在鋪網(wǎng)機(jī)出口處兩層纖維網(wǎng)中間鋪設(shè)一層玻璃纖維機(jī)織布，經(jīng)預(yù)針刺機(jī)針刺形成針刺過濾材料基布；

步驟四：再經(jīng)主針刺機(jī)、次針刺機(jī)完成針刺復(fù)合，得到所需的針刺過濾材料。

進(jìn)一步，所述聚苯硫醚纖維的線密度為0.5-0.8d，纖維長度為51-63mm，所述聚四氟乙烯纖維的線密度為1.0-1.5d，纖維長度為48-65mm。

進(jìn)一步，所述梳理機(jī)速度為600-800r/min；

進(jìn)一步，在鋪網(wǎng)過程中，上小車速度25-40m/min,鋪網(wǎng)小車30-45m/min,下小車速度8-15m/min，交叉鋪網(wǎng)機(jī)形成的兩層纖維網(wǎng)的克重為200-400g/m²。

進(jìn)一步，所述預(yù)針刺的針刺深度控制在6-12mm，針刺密度控制在100-300針/cm2，纖網(wǎng)牽伸比例控制在5-15％。

進(jìn)一步，主針刺機(jī)采用異位對刺，針刺頻率為200-350r/min，針刺深度控制在7-9mm。

進(jìn)一步，次針刺機(jī)針刺頻率為250-400r/min，針刺深度為2-4mm。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

(1)在使用時，由于過濾材料中金屬原子形成的磁場效應(yīng)，絕大多數(shù)粉塵在靠近迎塵面時即被磁力阻擋住，防止了大量粉塵進(jìn)入迎塵面內(nèi)部堵塞迎塵面內(nèi)部孔隙，影響過濾材料的過濾效果；絕大多數(shù)粉塵均附著在迎塵面表面或直接在距離迎塵面的外側(cè)處直接落下，附著于迎塵面的粉塵在脈沖的振動作用也落下，從而達(dá)到了高效去粉塵過濾的效果。

(2)在凈氣面進(jìn)行金屬沉積處理，使得在過濾時，金屬原子與高溫粉塵接觸的幾率降低，從而有效防止了金屬原子被高溫粉塵破壞，影響過濾材料整體的過濾效果。

(3)在后整理過程中，先通過壓軋光，再進(jìn)行低溫?zé)埞鈱τ趦魵饷?，可使凈氣面上的纖維實(shí)現(xiàn)對金屬原子的進(jìn)一步包覆，提高金屬原子與凈氣層中纖維的結(jié)合牢度，防止金屬原子在脈沖振動時脫離凈氣層而落下；對于迎塵面，先進(jìn)行軋光處理，可以將絕大多數(shù)毛羽特別是長毛羽壓附在迎塵面表面，再經(jīng)過低溫?zé)?，使迎塵面表面短毛羽熔融，附著于迎塵面表面，可防止高溫粉塵在迎塵面短毛羽處附著，影響整體的過濾效果，短毛羽熔融后形成的熔融層在迎塵面起到阻擋高溫粉塵的屏障作用。

(4)采用多個金屬原子發(fā)射器均勻分布，可有效提高金屬原子在過濾材料內(nèi)部層沉積的均勻性，使得過濾材料內(nèi)部寬度方向金屬原子的密度和厚度偏差小。

(5)將金屬原子沉積在凈氣層內(nèi)部，不僅避免了因在迎塵層而與高溫粉塵的接觸，而且也避免了在過濾材料表面而導(dǎo)致的金屬脫落丟失問題。

附圖說明

圖1為本發(fā)明較佳之過濾材料工藝路線圖；

圖2為本發(fā)明較佳之金屬沉積處理示意圖一；

圖3為本發(fā)明較佳之金屬沉積處理示意圖二；

圖4為本發(fā)明較佳之過濾材料截面圖。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合實(shí)施例和附圖，對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

實(shí)施例一：

如圖1所示為本實(shí)施中金屬沉積高溫抗靜電過濾材料的制備方法，包括以下步驟：

步驟一：將針刺過濾材料5凈氣面經(jīng)金屬沉積處理1，真空度為0.2～0.5pa，環(huán)境溫度為80～100℃，金屬原子溫度為180～220℃；

步驟二：將經(jīng)沉積處理的針刺過濾材料進(jìn)行熱定型2，熱定型2溫度為250～320℃，定型時間為2～3min；

步驟三：雙面軋光3，針刺過濾材料迎塵面朝上，軋光輥上輥溫度為160～180℃，下輥溫度為180～200℃，針刺過濾材料與壓輥的接觸時間控制在15～20s，兩壓輥的壓力控制在5～15n；

步驟四：低溫?zé)?，迎塵面與火焰接觸，布面與火焰的夾角為30～45°，燒毛火焰溫度控制在200～240℃，布面移動速度為0.5～2m/s。

在使用時，由于過濾材料中金屬原子形成的磁場效應(yīng)，絕大多數(shù)粉塵在靠近迎塵面時即被磁力阻擋住，防止了大量粉塵進(jìn)入迎塵面內(nèi)部堵塞迎塵面內(nèi)部孔隙，影響過濾材料的過濾效果；絕大多數(shù)粉塵均附著在迎塵面表面或直接在距離迎塵面的外側(cè)處直接落下，附著于迎塵面的粉塵在脈沖的振動作用也落下，從而達(dá)到了高效去粉塵過濾的效果。

在凈氣面進(jìn)行金屬沉積處理，使得在過濾時，金屬原子與高溫粉塵接觸的幾率降低，從而有效防止了金屬原子被高溫粉塵破壞，影響過濾材料整體的過濾效果。

在后整理過程中，先通過壓軋光，再進(jìn)行低溫?zé)埞鈱τ趦魵饷?，可使凈氣面上的纖維實(shí)現(xiàn)對金屬原子的進(jìn)一步包覆，提高金屬原子與凈氣層中纖維的結(jié)合牢度，防止金屬原子在脈沖振動時脫離凈氣層而落下；對于迎塵面，先進(jìn)行軋光處理，可以將絕大多數(shù)毛羽特別是長毛羽壓附在迎塵面表面，再經(jīng)過低溫?zé)褂瓑m面表面短毛羽熔融，附著于迎塵面表面，可防止高溫粉塵在迎塵面短毛羽處附著，影響整體的過濾效果，短毛羽熔融后形成的熔融層在迎塵面起到阻擋高溫粉塵的屏障作用。

如圖2所示，步驟一中金屬沉積處理中設(shè)有三個以上的用于向針刺過濾材料布面發(fā)射金屬原子的金屬原子發(fā)射器11，金屬原子發(fā)射器11沿布面寬度方向均勻分布并處于同一高度。

采用多個金屬原子發(fā)射器11均勻分布，可有效提高金屬原子在過濾材料內(nèi)部層沉積的均勻性，使得過濾材料內(nèi)部寬度方向金屬原子的密度和厚度偏差小。

所述金屬原子發(fā)射器11與針刺過濾材料5布面之間的高度差為0.5～2m；所述金屬原子發(fā)射器11發(fā)射金屬原子的方向與所述布面垂直，金屬原子沉積速度為20～40m/s；每個金屬發(fā)射器發(fā)射金屬原子的數(shù)量為5～15g/s，相鄰兩個金屬發(fā)射器之間的距離為0.2～0.4m。

所述針刺過濾材料5沿長度方面移動的速度為10～20m/min。

所述金屬原子為鎳、鋅、鎢、金、銀、銅、鈀中的一種或兩種；所述金屬原子的粒徑在2～5μm之間的數(shù)量在80％以上。

考慮到金屬原子沉積在過濾材料表面，不管采用什么措施，都很難避免金屬原子在脈沖振動時的丟失，本發(fā)明首次嘗試將金屬原子通過金屬發(fā)射器發(fā)射的方式，賦予金屬原子一定的速度，使其沉積在過濾材料內(nèi)部，與過濾材料內(nèi)部纖維進(jìn)行充分結(jié)合，從而保證過濾材料整體抗靜電效果的穩(wěn)定性。

如圖4所示，本實(shí)施例還提供一種采用上述制備方法制得的過濾材料，步驟一中所述金屬沉積處理1得到的金屬原子層15位于所述針刺過濾材料5凈氣層14內(nèi)部，厚度為0.2～0.5mm。

將金屬原子沉積在凈氣層14內(nèi)部，不僅避免了因在迎塵層12而與高溫粉塵的接觸，而且也避免了在過濾材料表面而導(dǎo)致的金屬脫落丟失問題。

從內(nèi)到外依次包括凈氣層14、基布層13和迎塵層12，所述凈氣層14的厚度為0.5～3mm，所述金屬原子層15位于所述凈氣層14內(nèi)部。

所述針刺過濾材料的制備步驟如下：

步驟一：將30-70wt％的聚苯硫醚纖維與30-70wt％的聚四氟乙烯纖維經(jīng)混合開松得到聚苯硫醚與聚四氟乙烯混合纖維；

步驟二：將步驟一中的混合纖維分別經(jīng)過兩臺梳理機(jī)和交叉鋪網(wǎng)機(jī)形成兩層纖維網(wǎng)；

步驟三：在鋪網(wǎng)機(jī)出口處兩層纖維網(wǎng)中間鋪設(shè)一層玻璃纖維機(jī)織布，經(jīng)預(yù)針刺機(jī)針刺形成針刺過濾材料基布；

步驟四：再經(jīng)主針刺機(jī)、次針刺機(jī)完成針刺復(fù)合，得到所需的針刺過濾材料。

所述聚苯硫醚纖維的線密度為1.0-1.5d，纖維長度為51-76mm，所述聚四氟乙烯纖維的線密度為1.0-1.5d，纖維長度為48-65mm。所述梳理機(jī)速度為600-800r/min；

在鋪網(wǎng)過程中，上小車速度25-40m/min,鋪網(wǎng)小車30-45m/min,下小車速度8-15m/min，交叉鋪網(wǎng)機(jī)形成的兩層纖維網(wǎng)的克重為200-400g/m²。

所述預(yù)針刺的針刺深度控制在6-12mm，針刺密度控制在100-300針/cm2，纖網(wǎng)牽伸比例控制在5-15％。主針刺機(jī)采用異位對刺，針刺頻率為200-350r/min，針刺深度控制在7-9mm。次針刺機(jī)針刺頻率為250-400r/min，針刺深度為2-4mm。

實(shí)施例二：

如圖1所示為本實(shí)施中金屬沉積高溫抗靜電過濾材料的制備方法，包括以下步驟：

步驟一：將針刺過濾材料5凈氣面經(jīng)金屬沉積處理1，真空度為0.2～0.5pa，環(huán)境溫度為80～100℃，金屬原子溫度為180～220℃；

步驟二：將經(jīng)沉積處理的針刺過濾材料進(jìn)行熱定型2，熱定型2溫度為250～320℃，定型時間為2～3min；

步驟三：雙面軋光3，針刺過濾材料迎塵面朝上，軋光輥上輥溫度為160～180℃，下輥溫度為180～200℃，針刺過濾材料與壓輥的接觸時間控制在15～20s，兩壓輥的壓力控制在5～15n；

步驟四：低溫?zé)?，迎塵面與火焰接觸，布面與火焰的夾角為30～45°，燒毛火焰溫度控制在200～240℃，布面移動速度為0.5～2m/s。

在使用時，由于過濾材料中金屬原子形成的磁場效應(yīng)，絕大多數(shù)粉塵在靠近迎塵面時即被磁力阻擋住，防止了大量粉塵進(jìn)入迎塵面內(nèi)部堵塞迎塵面內(nèi)部孔隙，影響過濾材料的過濾效果；絕大多數(shù)粉塵均附著在迎塵面表面或直接在距離迎塵面的外側(cè)處直接落下，附著于迎塵面的粉塵在脈沖的振動作用也落下，從而達(dá)到了高效去粉塵過濾的效果。

在凈氣面進(jìn)行金屬沉積處理，使得在過濾時，金屬原子與高溫粉塵接觸的幾率降低，從而有效防止了金屬原子被高溫粉塵破壞，影響過濾材料整體的過濾效果。

在后整理過程中，先通過壓軋光，再進(jìn)行低溫?zé)埞鈱τ趦魵饷?，可使凈氣面上的纖維實(shí)現(xiàn)對金屬原子的進(jìn)一步包覆，提高金屬原子與凈氣層中纖維的結(jié)合牢度，防止金屬原子在脈沖振動時脫離凈氣層而落下；對于迎塵面，先進(jìn)行軋光處理，可以將絕大多數(shù)毛羽特別是長毛羽壓附在迎塵面表面，再經(jīng)過低溫?zé)?，使迎塵面表面短毛羽熔融，附著于迎塵面表面，可防止高溫粉塵在迎塵面短毛羽處附著，影響整體的過濾效果，短毛羽熔融后形成的熔融層在迎塵面起到阻擋高溫粉塵的屏障作用。

如圖3所示，步驟一中金屬沉積處理中設(shè)有三個以上的用于向針刺過濾材料布面發(fā)射金屬原子的金屬原子發(fā)射器11，金屬原子發(fā)射器11沿布面寬度方向均勻分布并處于同一高度。

采用多個金屬原子發(fā)射器11均勻分布，可有效提高金屬原子在過濾材料內(nèi)部層沉積的均勻性，使得過濾材料內(nèi)部寬度方向金屬原子的密度和厚度偏差小。

采用兩排金屬原子發(fā)射器，通過控制金屬原子的沉積數(shù)量，保證位于同一長度方向的金屬發(fā)射器發(fā)射金屬原子的數(shù)量總和為5～15g/s。

所述金屬原子發(fā)射器11與針刺過濾材料5布面之間的高度差為0.5～2m；所述金屬原子發(fā)射器11發(fā)射金屬原子的方向與所述布面垂直，金屬原子沉積速度為20～40m/s；每個金屬發(fā)射器發(fā)射金屬原子的數(shù)量為5～15g/s，相鄰兩個金屬發(fā)射器之間的距離為0.2～0.4m。

所述針刺過濾材料5沿長度方面移動的速度為10～20m/min。

所述金屬原子為鎳、鋅、鎢、金、銀、銅、鈀中的一種或兩種；所述金屬原子的粒徑在2～5μm之間的數(shù)量在80％以上。

考慮到金屬原子沉積在過濾材料表面，不管采用什么措施，都很難避免金屬原子在脈沖振動時的丟失，本發(fā)明首次嘗試將金屬原子通過金屬發(fā)射器發(fā)射的方式，賦予金屬原子一定的速度，使其沉積在過濾材料內(nèi)部，與過濾材料內(nèi)部纖維進(jìn)行充分結(jié)合，從而保證過濾材料整體抗靜電效果的穩(wěn)定性。

如圖4所示，本實(shí)施例還提供一種采用上述制備方法制得的過濾材料，步驟一中所述金屬沉積處理1得到的金屬原子層15位于所述針刺過濾材料5凈氣層14內(nèi)部，厚度為0.2～0.5mm。

將金屬原子沉積在凈氣層14內(nèi)部，不僅避免了因在迎塵層12而與高溫粉塵的接觸，而且也避免了在過濾材料表面而導(dǎo)致的金屬脫落丟失問題。

從內(nèi)到外依次包括凈氣層14、基布層13和迎塵層12，所述凈氣層14的厚度為0.5～3mm，所述金屬原子層15位于所述凈氣層14內(nèi)部。

所述針刺過濾材料的制備步驟如下：

步驟一：將30-70wt％的聚苯硫醚纖維與30-70wt％的聚四氟乙烯纖維經(jīng)混合開松得到聚苯硫醚與聚四氟乙烯混合纖維；

步驟二：將步驟一中的混合纖維分別經(jīng)過兩臺梳理機(jī)和交叉鋪網(wǎng)機(jī)形成兩層纖維網(wǎng)；

步驟三：在鋪網(wǎng)機(jī)出口處兩層纖維網(wǎng)中間鋪設(shè)一層玻璃纖維機(jī)織布，經(jīng)預(yù)針刺機(jī)針刺形成針刺過濾材料基布；

步驟四：再經(jīng)主針刺機(jī)、次針刺機(jī)完成針刺復(fù)合，得到所需的針刺過濾材料。

所述聚苯硫醚纖維的線密度為1.0-1.5d，纖維長度為51-76mm，所述聚四氟乙烯纖維的線密度為1.0-1.5d，纖維長度為48-65mm。所述梳理機(jī)速度為600-800r/min；

在鋪網(wǎng)過程中，上小車速度25-40m/min,鋪網(wǎng)小車30-45m/min,下小車速度8-15m/min，交叉鋪網(wǎng)機(jī)形成的兩層纖維網(wǎng)的克重為200-400g/m²。

所述預(yù)針刺的針刺深度控制在6-12mm，針刺密度控制在100-300針/cm2，纖網(wǎng)牽伸比例控制在5-15％。主針刺機(jī)采用異位對刺，針刺頻率為200-350r/min，針刺深度控制在7-9mm。次針刺機(jī)針刺頻率為250-400r/min，針刺深度為2-4mm。

上述說明示出并描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例，如前所述，應(yīng)當(dāng)理解本發(fā)明并非局限于本文所披露的形式，不應(yīng)看作是對其他實(shí)施例的排除，而可用于各種其他組合、修改和環(huán)境，并能夠在本文所述發(fā)明構(gòu)想范圍內(nèi)，通過上述教導(dǎo)或相關(guān)領(lǐng)域的技術(shù)或知識進(jìn)行改動。而本領(lǐng)域人員所進(jìn)行的改動和變化不脫離本發(fā)明的精神和范圍，則都應(yīng)在本發(fā)明所附權(quán)利要求的保護(hù)范圍內(nèi)。