本發(fā)明屬于凈化處理技術(shù)領(lǐng)域，具體地，涉及一種水處理用環(huán)保抗菌阻燃耐腐蝕自清潔濾袋。

背景技術(shù)：

濾袋具有優(yōu)異的化學(xué)性能穩(wěn)定性和耐熱性，是應(yīng)用于濾料行業(yè)中最高性能的代表，也是所有常用過濾材料中性能最高端的品種，在過濾效率和過濾精度等方面均達(dá)到較高的水平。常用的濾材有pe，pp，ptfe，pmia，nmo等。

濾袋是袋式除塵器運行過程中的關(guān)鍵部分，通常圓筒型濾袋垂直地懸掛在除塵器中。濾袋的面料和設(shè)計應(yīng)盡量追求高效過濾、易于粉塵剝離及經(jīng)久耐用效果。

在脈沖和氣箱式脈沖除塵器中，粉塵是附著在濾袋的外表面。含塵氣體經(jīng)過除塵器時，粉塵被捕集在濾袋的外表面，而干凈氣體通過濾料進(jìn)入濾袋內(nèi)部。濾袋內(nèi)部的籠架用來支撐濾袋，防止濾袋塌陷，同時它有助于塵餅的清除和重新分布。

對于濾袋，目前國內(nèi)主要存在如下專利文獻(xiàn)：

中國專利授權(quán)公告號：cn206184135u，公開了一種多功能濾袋，包括外表面涂層和內(nèi)表面涂層；所述外表面涂層和內(nèi)表面涂層之間設(shè)有波浪層、耐高溫層、耐酸堿層和抗氧化層；所述波浪層設(shè)置在耐高溫層和外表面涂層之間；所述耐酸堿層設(shè)置在內(nèi)表面涂層和耐高溫層之間；所述抗氧化層設(shè)置在內(nèi)表面涂層和耐酸堿層之間；本實用新型方案通過設(shè)置波浪層、耐高溫層、耐酸堿層和抗氧化層，大大的提高了濾袋的抗變形性能、耐熱性能、抗氧化性能和耐酸堿性能，經(jīng)久耐用，保證了濾袋的使用壽命，滿足了生產(chǎn)需要。然而，該專利所提供的濾袋，抗菌能力較差，使用壽命短。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為解決上述存在的問題，本發(fā)明的目的在于提供一種水處理用環(huán)?？咕枞寄透g自清潔濾袋，所述濾袋袋體以特制的抗菌纖維紡織形成，具有較好的抗菌性能，配合其他涂層的使用，使得濾袋具備多種優(yōu)良性能，如耐腐蝕、自清潔性能，結(jié)構(gòu)設(shè)計合理，生產(chǎn)成本低，經(jīng)濟(jì)效益好。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是：

一種水處理用環(huán)保抗菌阻燃耐腐蝕自清潔濾袋，所述濾袋包括：袋體；由內(nèi)至外依次設(shè)置于袋體內(nèi)表面的第一耐腐蝕層、第一抗菌層、第一阻燃層以及第一自清潔層；由內(nèi)至外依次設(shè)置于袋體外表面的第二耐腐蝕層、第二抗菌層、第二阻燃層以及第二自清潔層；所述袋體以抗菌纖維為紗線紡織形成，所述抗菌纖維包括如下重量份的成分：納米銀纖維：20~30份，竹炭纖維：15~20份，蠶絲纖維：15~25份，膠黏纖維：10~15份，抗菌母粒：10~15份，甲基纖維素：10~20份，殼聚糖：5~10份，硬脂酰胺：5~10份；濾袋表面間隔開設(shè)若干濾孔。

進(jìn)一步，所述抗菌纖維包括如下重量份的成分：納米銀纖維：25~30份，竹炭纖維：17~20份，蠶絲纖維：15~20份，膠黏纖維：13~15份，抗菌母粒：10~13份，甲基纖維素：15~20份，殼聚糖：5~7份，硬脂酰胺：8~10份。

優(yōu)選地，所述抗菌纖維包括如下重量份的成分：納米銀纖維：25份，竹炭纖維：18份，蠶絲纖維：20份，膠黏纖維：14份，抗菌母粒：13份，甲基纖維素：15份，殼聚糖：6份，硬脂酰胺：9份。

優(yōu)選地，所述抗菌母粒包括如下重量份的成分：納米二氧化鈦粉體：10~15份，sio2載體：10~15份，聚丙烯樹脂：50~60份，偶聯(lián)劑：5~10份，分散劑：5~10份。

優(yōu)選地，所述納米銀抗菌母粒制備方法包括如下步驟：將納米二氧化鈦粉體均勻吸附至sio2載體中，再與偶聯(lián)劑和分散劑混合并加入到高速混合機內(nèi)，在180~220℃下，混合機內(nèi)螺桿轉(zhuǎn)速為200~300轉(zhuǎn)/分鐘，混煉30~50分鐘，得粉體，再將粉體和與聚丙烯樹脂混合并通過雙螺桿擠出機的擠出、成形、切粒，得所述納米銀抗菌母粒。

優(yōu)選地，所述分散劑為脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚、脂肪酸聚氧乙烯醚或硬脂酸甘油酯。

根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種水處理用環(huán)?？咕枞寄透g自清潔濾袋，其特征在于，所述偶聯(lián)劑為單烷氧基鈦酸酯、單烷氧基乙烯醚或多烷氧基乙烯醚。

優(yōu)選地，所述第一、第二耐腐蝕層分別為酚醛環(huán)氧涂層；所述第一、第二抗菌層分別為納米銀顆粒抗菌涂層。

優(yōu)選地，所述第一、第二阻燃層分別為聚氯乙烯阻燃涂層；所述第一、第二自清潔層分別為納米二氧化鈦自清潔涂層。

優(yōu)選地，所述抗菌纖維制備方法包括如下步驟：將納米銀纖維、竹炭纖維、蠶絲纖維及膠黏纖維均勻混合，加入抗菌母粒、甲基纖維素、殼聚糖、硬脂酰胺，攪拌、共混，加入到螺桿擠壓機中進(jìn)行熔融擠壓，將充分熔融的熔體通過熔體管道輸送到紡絲箱體內(nèi)，紡絲箱紡絲溫度180~230℃，紡絲速度1000~1500m/min，之后從噴絲頭的噴孔中壓出，絲束在溫度為18~20℃、濕度為58~60%的側(cè)風(fēng)中進(jìn)行冷卻凝固成絲，然后放入沸水中煮20~25min，取出烘干，即可得到所述抗菌纖維。

本發(fā)明的有益效果在于：

所述濾袋袋體以特制的抗菌纖維紡織形成，具有較好的抗菌性能，配合其他涂層的使用，使得濾袋具備多種優(yōu)良性能，如耐腐蝕、自清潔性能，結(jié)構(gòu)設(shè)計合理，生產(chǎn)成本低，經(jīng)濟(jì)效益好。

附圖說明

圖1為本發(fā)明所提供的一種水處理用環(huán)?？咕枞寄透g自清潔濾袋的剖面結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面通過具體實施例對本發(fā)明做進(jìn)一步的說明，但實施例并不限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。

參照圖1，本發(fā)明所述的一種水處理用環(huán)?？咕枞寄透g自清潔濾袋，所述濾袋包括：袋體1；由內(nèi)至外依次設(shè)置于袋體1內(nèi)表面的第一耐腐蝕層2、第一抗菌層3、第一阻燃層4以及第一自清潔層5；由內(nèi)至外依次設(shè)置于袋體1外表面的第二耐腐蝕層2’、第二抗菌層3’、第二阻燃層4’以及第二自清潔層5’；所述袋體1以抗菌纖維為紗線紡織形成，所述抗菌纖維包括如下重量份的成分：納米銀纖維：20~30份，竹炭纖維：15~20份，蠶絲纖維：15~25份，膠黏纖維：10~15份，抗菌母粒：10~15份，甲基纖維素：10~20份，殼聚糖：5~10份，硬脂酰胺：5~10份；濾袋表面間隔開設(shè)若干濾孔。

進(jìn)一步，所述抗菌纖維包括如下重量份的成分：納米銀纖維：25~30份，竹炭纖維：17~20份，蠶絲纖維：15~20份，膠黏纖維：13~15份，抗菌母粒：10~13份，甲基纖維素：15~20份，殼聚糖：5~7份，硬脂酰胺：8~10份。

優(yōu)選地，所述抗菌纖維包括如下重量份的成分：納米銀纖維：25份，竹炭纖維：18份，蠶絲纖維：20份，膠黏纖維：14份，抗菌母粒：13份，甲基纖維素：15份，殼聚糖：6份，硬脂酰胺：9份。

優(yōu)選地，所述抗菌母粒包括如下重量份的成分：納米二氧化鈦粉體：10~15份，sio2載體：10~15份，聚丙烯樹脂：50~60份，偶聯(lián)劑：5~10份，分散劑：5~10份。

優(yōu)選地，所述納米銀抗菌母粒制備方法包括如下步驟：將納米二氧化鈦粉體均勻吸附至sio2載體中，再與偶聯(lián)劑和分散劑混合并加入到高速混合機內(nèi)，在180~220℃下，混合機內(nèi)螺桿轉(zhuǎn)速為200~300轉(zhuǎn)/分鐘，混煉30~50分鐘，得粉體，再將粉體和與聚丙烯樹脂混合并通過雙螺桿擠出機的擠出、成形、切粒，得所述納米銀抗菌母粒。

優(yōu)選地，所述分散劑為脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚、脂肪酸聚氧乙烯醚或硬脂酸甘油酯。

根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種水處理用環(huán)保抗菌阻燃耐腐蝕自清潔濾袋，其特征在于，所述偶聯(lián)劑為單烷氧基鈦酸酯、單烷氧基乙烯醚或多烷氧基乙烯醚。

優(yōu)選地，所述第一、第二耐腐蝕層2、2’分別為酚醛環(huán)氧涂層；所述第一、第二抗菌層3、3’分別為納米銀顆?？咕繉印?/p>

優(yōu)選地，所述第一、第二阻燃層4、4’分別為聚氯乙烯阻燃涂層；所述第一、第二自清潔層5、5’分別為納米二氧化鈦自清潔涂層。

優(yōu)選地，所述抗菌纖維制備方法包括如下步驟：將納米銀纖維、竹炭纖維、蠶絲纖維及膠黏纖維均勻混合，加入抗菌母粒、甲基纖維素、殼聚糖、硬脂酰胺，攪拌、共混，加入到螺桿擠壓機中進(jìn)行熔融擠壓，將充分熔融的熔體通過熔體管道輸送到紡絲箱體內(nèi)，紡絲箱紡絲溫度180~230℃，紡絲速度1000~1500m/min，之后從噴絲頭的噴孔中壓出，絲束在溫度為18~20℃、濕度為58~60%的側(cè)風(fēng)中進(jìn)行冷卻凝固成絲，然后放入沸水中煮20~25min，取出烘干，即可得到所述抗菌纖維。

需要說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制。盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍中。