本發(fā)明屬于生物質(zhì)能源領(lǐng)域，具體涉及一種顆粒加工機。

背景技術(shù)：

生物質(zhì)顆粒燃料是以木屑、竹屑等農(nóng)林廢棄物為原料，經(jīng)過專業(yè)機械、特殊工藝，無任何化學(xué)添加劑，高壓冷卻壓縮成型的顆粒狀燃料，壓縮了體積，節(jié)省了儲存空間，也便于運輸，減少了運輸成本，具有發(fā)熱量高，清潔無污染的優(yōu)點。

生物質(zhì)固體燃料的加工，需要用到顆粒加工機，傳統(tǒng)顆粒加工機的為漏斗狀，原料直接從上部的漏斗掉入到下部的加工腔內(nèi)，當(dāng)漏斗內(nèi)原料多時，這種料斗的原料顆?？赡軙氯隙返某隽峡?，而且進料方向單一，都依靠重力向漏斗底部直接掉落，原料容易掉落堆積在加工腔在同一位置上，影響加工的均衡性。而加工腔加工過程中，壓輥需要將原料準確壓入到環(huán)模的成型孔內(nèi)，因成型孔都為直徑固定的通孔，壓輥不能每次都準確有效地將原料粉末壓入環(huán)模，影響加工效率；而且長期使用后，環(huán)模易磨損，使得成型效果差，壓塊的制造效率低，影響加工制造及降低環(huán)模的使用壽命。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是為了解決目前顆粒加工機進料角度單一、使用壽命短、安裝維護不便等問題，提供一種顆粒加工機。

為了達到上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

顆粒加工機，包括進料機構(gòu)與擠壓機構(gòu)，所述進料機構(gòu)設(shè)于擠壓機構(gòu)上方，其特征在于，所述進料機構(gòu)包括料斗、第一轉(zhuǎn)輥和第二轉(zhuǎn)輥，所述料斗的上、下部分別為進料口、出料口，所述第一轉(zhuǎn)輥、第二轉(zhuǎn)輥相互平行設(shè)于所述出料口處，所述第一轉(zhuǎn)輥、第二轉(zhuǎn)輥的轉(zhuǎn)動方向相反，所述第一轉(zhuǎn)輥、第二轉(zhuǎn)輥上開有置料槽。本進料機構(gòu)實現(xiàn)了雙向進料分流的作用，避免進料堵塞，也有利于下一道顆粒擠壓工序的加工。

進一步，所述第一轉(zhuǎn)輥和/或第二轉(zhuǎn)輥的直徑小于出料口寬度的1/2。

進一步，所述料斗位于出料口處設(shè)有光電傳感器，所述光電傳感器與控制器電連接。

進一步，所述料斗兩個對稱的左側(cè)壁、右側(cè)壁上分別設(shè)有至少一個左勻料板、至少一個右勻料板，所述左勻料板或右勻料板的端部伸到第一轉(zhuǎn)輥、第二轉(zhuǎn)輥的上方，所述左勻料板和右勻料板為向下彎曲且朝向出料口的彎板。

進一步，所述第一轉(zhuǎn)輥、第二轉(zhuǎn)輥正下方設(shè)有一導(dǎo)料板，所述導(dǎo)料板的中部位于第一轉(zhuǎn)輥、第二轉(zhuǎn)輥之間，所述導(dǎo)料板中部高于導(dǎo)料板的邊緣部。對通過第一轉(zhuǎn)輥、第二轉(zhuǎn)輥之間漏下的原料進行再次導(dǎo)向，使得該部分原料滑落到第一轉(zhuǎn)輥、第二轉(zhuǎn)輥兩側(cè)移動。

進一步，所述擠壓機構(gòu)包括殼體、環(huán)形壓模和至少2個對稱設(shè)置的壓輥，環(huán)形壓模的外表面伸出殼體，所述環(huán)形壓模上環(huán)設(shè)有均勻排列的成型孔，所述壓輥設(shè)于殼體內(nèi)且位于環(huán)形壓模中心，所述擠壓機構(gòu)還包括內(nèi)環(huán)，所述環(huán)形壓模套設(shè)在內(nèi)環(huán)上，所示壓輥與內(nèi)環(huán)的內(nèi)壁接觸；所述內(nèi)環(huán)上開有連通內(nèi)環(huán)的內(nèi)壁、內(nèi)環(huán)的外壁上的若干通孔，所述通孔的中心線與成型孔的中心線重合，且所述通孔位于內(nèi)壁上的直徑大于所述成型孔的直徑。

更進一步，所述通孔為錐臺狀結(jié)構(gòu)，通孔位于外壁上的直徑等于所述成型孔的直徑。

更進一步，所述環(huán)形壓模為若干個壓模塊環(huán)設(shè)拼接而成，每個壓模塊上至少設(shè)有2個成型孔。

更進一步，所述內(nèi)環(huán)的外壁上設(shè)有凸起部，所述環(huán)形壓模的內(nèi)表面設(shè)有限位槽，所述凸起部凹槽與限位槽配合實現(xiàn)內(nèi)環(huán)與環(huán)形壓模的固定安裝。

更進一步，所述壓輥表面螺旋狀設(shè)有若干凹槽。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，有益效果是：采用本顆粒加工機具有雙角度定向進料的功能，通過勻料板、導(dǎo)料板設(shè)置有效避免原料沉積，能高效實現(xiàn)雙向進料；有效降低了壓輥與環(huán)形壓模產(chǎn)生的摩擦力，延長了環(huán)形壓模的使用壽命；提高了原料擠壓進入成型孔的成型效率；整個加工機拆卸、安裝與維護都很方便快捷。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是擠壓機構(gòu)的正面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是擠壓機構(gòu)的俯視角度示意圖；

圖4是壓模塊的示意圖。

圖中：料斗1，進料口2，出料口3,第一轉(zhuǎn)輥4，第二轉(zhuǎn)輥5，置料槽6，光電傳感器7，觀察窗8，左側(cè)壁9，右側(cè)壁10，左勻料板11，右勻料板12，導(dǎo)料板13，導(dǎo)料板中部131，導(dǎo)料板邊緣部132，支架14，左出口15，右出口16，圍壁正面17，弧形彎板18，支架19；殼體20，壓輥21，環(huán)形壓模22，內(nèi)表面221，外表面222，成型孔23，內(nèi)環(huán)24，內(nèi)壁241，外壁242，通孔25，壓模塊26，進氣管27，轉(zhuǎn)軸28，減速機29，電動機30，皮帶31，限位槽32，凸起部33，凹槽34，上加熱環(huán)35，下加熱環(huán)36，擋板37，刮板38。

具體實施方式

下面通過具體實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步描述說明。

顆粒加工機，包括進料機構(gòu)與擠壓機構(gòu)，進料機構(gòu)設(shè)置在擠壓機構(gòu)上部，進料機構(gòu)將原料粉末顆粒送到擠壓機構(gòu)進行加工。進料機構(gòu)如圖1所示，擠壓機構(gòu)如圖2、圖3所示。

如圖1，所述進料機構(gòu)包括料斗1、第一轉(zhuǎn)輥3和第二轉(zhuǎn)輥5，料斗的上方、下方分別為進料口11、出料口12，在出料口設(shè)置有分別向左側(cè)壁9，右側(cè)壁10方向轉(zhuǎn)動的第一轉(zhuǎn)輥4、第二轉(zhuǎn)輥5，第一轉(zhuǎn)輥4、第二轉(zhuǎn)輥5軸心線平行且兩者在同一水平線高度，在第一轉(zhuǎn)輥4、第二轉(zhuǎn)輥5的外周表面都開有用于轉(zhuǎn)動送料的置料槽6，第一轉(zhuǎn)輥和/或第二轉(zhuǎn)輥的直徑小于出料口寬度的1/2。本料斗的原料經(jīng)第一轉(zhuǎn)輥、第二轉(zhuǎn)輥傳送后分別從料斗兩端送料，即從左出口15、右出口16出料。

料斗1可以采用平板翻折而成一個圍壁，圍壁的上下部分別為進料口、出料口。

第一轉(zhuǎn)輥、第二轉(zhuǎn)輥各自與一個動力裝置連接，動力裝置可以選用電機之類的動力源，帶動轉(zhuǎn)輥。

在圍壁的正面設(shè)置觀察窗8，可以設(shè)置為透明結(jié)構(gòu)，有利于操作者用于直接觀察料斗內(nèi)原料儲存情況。

與第一轉(zhuǎn)輥、第二轉(zhuǎn)輥的軸線垂直的方向上，圍壁1的兩個對稱的左側(cè)壁9、右側(cè)壁10上分別設(shè)有至少一個左勻料板11、至少一個右勻料板12，左勻料板和右勻料板都伸向出料口方向，具體是第一轉(zhuǎn)輥、第二轉(zhuǎn)輥之間位置的上方，而且結(jié)構(gòu)為向下彎曲且朝向出料口的彎板。左勻料板與右勻料板為對稱設(shè)置的且長度相等，左勻料板或右勻料板的水平寬度L2大于1/2的出料口寬度L1。

在第一轉(zhuǎn)輥、第二轉(zhuǎn)輥之間的下方位置設(shè)一導(dǎo)料板13，導(dǎo)料板的中部131位于第一轉(zhuǎn)輥、第二轉(zhuǎn)輥之間，所述導(dǎo)料板中部131高于導(dǎo)料板邊緣部132。導(dǎo)料板的結(jié)構(gòu)選用“n”形、向上拱起的弧形、或倒“v”形結(jié)構(gòu)。為減少加工工序及節(jié)約材料，導(dǎo)料板采用為一平板翻折而成上述結(jié)構(gòu)，采用直接翻折的平板結(jié)構(gòu)簡單，就不需要多次加工來實現(xiàn)導(dǎo)料板的中部高于邊緣的結(jié)構(gòu)。導(dǎo)料板對通過第一轉(zhuǎn)輥、第二轉(zhuǎn)輥之間漏下的原料進行再次導(dǎo)向，使得該部分原料滑落到第一轉(zhuǎn)輥、第二轉(zhuǎn)輥兩側(cè)移動。導(dǎo)料板13通過支架14固定在圍壁上。

作為一種優(yōu)選的實施方式，在圍壁靠近出料口3處設(shè)置光電傳感器7，光電傳感器7與控制器連接，有效監(jiān)控料斗的出料情況。光電傳感器用于把物料下落情況轉(zhuǎn)換為電信號傳輸給控制器，避免料斗內(nèi)出現(xiàn)堵塞、空料等情況。

作為一種優(yōu)選的實施方式，第一轉(zhuǎn)輥、第二轉(zhuǎn)輥的橫截面為齒輪狀，第一轉(zhuǎn)輥和第二轉(zhuǎn)輥相互嚙合，任意兩個相鄰的輪齒條之間形成置料槽6。

作為一種優(yōu)選的實施方式，所述導(dǎo)料板的邊緣部132還與一向下彎曲的弧形彎板18連接，使得漏在第一轉(zhuǎn)輥、第二轉(zhuǎn)輥之間的原料能通過弧形彎板滑向左側(cè)壁、右側(cè)壁兩邊，而不是直接下落。所述弧形彎板的彎曲角度小于或等于45度。

如圖2-4所示，擠壓機構(gòu)，包括殼體20，至少2個對稱設(shè)置的壓輥21和環(huán)形壓模22，料斗1設(shè)于殼體20上面。環(huán)形壓模的外表面221伸出殼體20，環(huán)形壓模上環(huán)設(shè)有均勻排列的成型孔23，壓輥21和環(huán)形壓模22之間設(shè)有內(nèi)環(huán)24，內(nèi)環(huán)24與環(huán)形壓模22可拆卸連接，壓輥21與內(nèi)環(huán)24內(nèi)壁241接觸；內(nèi)環(huán)上開有連通內(nèi)環(huán)的內(nèi)壁241、內(nèi)環(huán)的外壁242上的若干通孔25，所述通孔的中心線與成型孔23的中心線重合，且所述通孔位于內(nèi)壁上的直徑D1大于所述成型孔的直徑d。該結(jié)構(gòu)的擠壓機構(gòu)配置避免了壓輥與環(huán)形壓模直接產(chǎn)生摩擦，提高環(huán)形壓模的使用壽命，而且內(nèi)環(huán)內(nèi)壁的通孔直徑比成型孔直徑大，增大了壓輥將原料擠壓進入成型孔的空間，利于提高擠壓成型的效率。后期產(chǎn)生磨損時，只需要更換內(nèi)環(huán)即可，無需整個環(huán)形壓模更換，減少了設(shè)備成本。

通孔可以設(shè)置為錐臺狀結(jié)構(gòu)，通孔位于外壁上的直徑D2等于所述成型孔的直徑d。有利于原料受壓快速進入成型孔，避免堵塞在通孔內(nèi)。

殼體底部設(shè)有伸入殼體的進氣管27，避免原料沉積在底部。用于避免原料粉末沉積在殼體底部。

對稱的2個壓輥之間的上方設(shè)置一擋板37，使得原料盡可能落在壓輥于內(nèi)環(huán)的內(nèi)壁之間。壓輥可拆卸安裝在轉(zhuǎn)軸28上，所述轉(zhuǎn)軸28與減速機29連接，所述減速機與電動機30通過皮帶31連接。電動機帶動壓輥轉(zhuǎn)動對原料進行擠壓。

作為內(nèi)環(huán)與環(huán)形壓模的一種連接方式，在內(nèi)環(huán)的外壁上設(shè)置至少2個對稱的凸起部32，所述環(huán)形壓模的內(nèi)表面設(shè)有限位槽33，凸起部凹槽與限位槽配合或卡合實現(xiàn)內(nèi)環(huán)與環(huán)形壓模的固定安裝。

在壓輥表面螺旋狀設(shè)有若干凹槽34，形狀優(yōu)選為弧形凹槽，弧形凹槽的深度小于或等于凹槽表面的半徑的1/2。還可以在環(huán)形壓模的上方、下方分別設(shè)有上加熱環(huán)35、下加熱環(huán)36。

壓輥通過支架固定安裝在主軸上，支架可拆卸設(shè)有刮板38，用于刮除粘附在內(nèi)環(huán)表面的原料。

作為環(huán)形壓模結(jié)構(gòu)一種優(yōu)選的實施方式，如圖3所示，為了安裝維護方便，環(huán)形壓模22是由多個壓模塊26環(huán)設(shè)連接而成，每個壓模塊上至少設(shè)有2個成型孔23。壓模塊26之間的固接連接可以通過插接方式實現(xiàn)，也可以通過緊固件之類進行緊固連接。通過多個壓模塊拼接設(shè)置，拆卸安裝維護都比較方便。

以上為本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，并不限定本發(fā)明的保護范圍，對于本領(lǐng)域技術(shù)人員根據(jù)本發(fā)明的設(shè)計思路做出的變形及改進，都應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。