本發(fā)明屬于化學工程和環(huán)境保護領域，具體地說，涉及一種金屬復合氧化物SCR煙氣脫硝催化劑及其制備方法。

背景技術：

我國能源消耗占世界的8％～9％，但NOx排放量卻高達10％，其中燃煤釋放的NOx約占到全國NOx排放總量的67％。大量的NOx排放對我國的大氣質量和生態(tài)環(huán)境造成了極為嚴重的危害。因此，控制NOx的排放已經刻不容緩。

在NOx排放控制技術中，NH₃選擇性催化還原(NH₃～SCR)法已廣泛用于燃煤電廠等固定源NOx的去除，使用的催化劑主要為釩系催化劑V₂O₅～WO₃/TiO₂或V₂O₅～MoO₃/TiO₂，其在中高溫段(350～400℃)對NOx具有良好的凈化效率。由于此類催化劑反應溫度較高，選擇性催化還原法(Selective Catalytic Reduction，SCR)裝置需布置于省煤器和空氣預熱器之間，進而出現催化劑易失活，使用壽命不長的問題；同時，流失的釩組分有毒性且易對環(huán)境和人體造成嚴重傷害。由于中低溫SCR技術比高溫SCR更具有經濟優(yōu)勢，所以受到更廣泛的關注和研究。隨著反應溫度的降低，SCR反應器可以布置在除塵器之后，這樣不但不影響機組的現有布局，還可以延長催化劑的使用壽命；同時，低溫SCR可以有效的減少反應器的體積，節(jié)省運行維護的費用等。另外，我國工業(yè)窯爐(玻璃窯爐、水泥窯爐等)排放的氮氧化物總量僅次于火電廠，位居第二，而其排煙溫度相對較低(大多在150～250℃之間)，使得此類釩系列催化劑不適用工業(yè)窯爐的煙氣脫硝。因此，中低溫SCR技術對我國不同煙氣的NOx防治具有重要的現實應用意義。

公開號為CN105214650A的專利文獻公開了一種含鋯錳氧化物的低溫SCR脫硝催化劑及其制備方法，該催化劑由下述原料制備而成：凹凸棒土、鹽酸、一水檸檬酸、50％硝酸錳溶液、五水硝酸鋯、冰醋酸。該催化劑在45000h^～1空速、100～200℃范圍內的NO去除效率達到90％以上，最高達98％?？捎糜诖呋济弘姀S煙道氣中氮氧化物的轉化，生產成本低，操作簡單，效果高，具有較大的應用價值和市場前景。

公開號為CN102019187A的專利文獻公開了一種低溫煙氣SCR脫硝催化劑，由載體和負載于載體上的活性組分組成，載體為負載有TiO₂～SiO₂涂層的堇青石蜂窩陶瓷，所述TiO₂～SiO₂涂層中Ti、Si的物質的量之比為1：0.1～2.0；活性組分是由Mn、Fe、Ce、Zr、W組成的氧化物。通過原位沉淀方法，形成均勻和牢固的TiO₂～SiO₂涂層，并且得到的涂層具有高的比表面積，合適的酸強度，可以有效地起到助催化作用；活性組分也通過原位共沉淀法制備。結果表明，最高的NO去除效率可達97％。

無論從經濟角度還是技術方面，低溫SCR技術都具有一定的優(yōu)越性和適用性。低溫SCR技術的關鍵是高效的低溫SCR催化劑，目前已研發(fā)的低溫SCR催化劑多為采用檸檬酸法、共沉淀法、溶膠～凝膠法、浸漬法制備的復合氧化物。但是，溶膠～凝膠法使用的原料多為昂貴的有機物且操作周期長；浸漬法不好控制活性組分的分散性或負載量，同時存在活性組分易脫落等問題。

技術實現要素：

有鑒于此，本發(fā)明針對上述的問題，提供了一種金屬復合氧化物SCR煙氣脫硝催化劑及其制備方法，該催化劑以環(huán)境友好的過渡金屬鐵、錳、鋯為原料，采用共沉淀方法，通過調變氧化物配比、焙燒溫度，實現了在130～400℃、高空速(35000h^～1)條件下達到80％以上，最高可達100％的NH₃～SCR脫硝活性。

為了解決上述技術問題，本發(fā)明公開了一種金屬復合氧化物SCR煙氣脫硝催化劑的制備方法，使用九水硝酸鐵為鐵源，硝酸錳為錳源，碳酸氧為鋯源，以氨水為沉淀劑，采用順加共沉淀法，在300～700℃下焙燒，最后通過壓片、篩分，獲得顆粒粒徑介于20～40目的鐵錳鋯煙氣脫硝催化劑。

進一步地，該方法包括以下步驟：

1)按照Fe、Mn、Zr的摩爾比為1～7:1～7:1～6稱量鐵源、錳源和鋯源，分別將鐵源溶于水，錳源溶于水，鋯源溶于硝酸，分別配置成溶液；將配置好的三種溶液定容后，混合并勻速攪拌，形成均勻的前驅體混合溶液；

2)將共沉淀劑以一定速率快速加入到混合溶液中，調節(jié)pH至9，停止加入氨水；水浴攪拌后，靜置；抽濾，水洗濾餅至洗出液為中性；在鐵盤中炒干，然后置于烘箱中烘干處理，烘干后在馬弗爐中于空氣氣氛下進行焙燒；得到鐵錳鋯復合氧化物催化劑粉末；

3)將得到的鐵錳鋯復合氧化物催化劑粉末取出，用粉末壓片機壓成型，最后再篩分得到顆粒，即為所需的金屬復合氧化物SCR煙氣脫硝催化劑。

進一步地，在步驟3)之后，將催化劑根據實際需要進行擠壓成型，制備成柱狀或蜂窩狀催化劑。

進一步地，所述鐵源為九水硝酸鐵，錳源為質量百分含量為50％的硝酸錳，鋯源為碳酸氧鋯。

進一步地，所述共沉淀劑為質量百分含量為25％的氨水沉淀劑。

進一步地，步驟1)中的攪拌時間為0.15h～0.3h。

進一步地，步驟2)中的共沉淀劑加入到前驅體混合液中的滴速為200滴/min。

進一步地，步驟2)中的水浴攪拌時間為1.5h～3.0h；水浴攪拌溫度為65℃～75℃；靜置時間為18h～28h；步驟2)中的在鐵盤中炒干的溫度為65℃～75℃；烘干處理時間為8.0h～12h；烘干處理溫度為100℃～110℃；焙燒溫度為300～700℃；焙燒時間為2.0h～3.0h。

進一步地，步驟3)中的壓力為6MPa；篩分至20～40目顆粒。

本發(fā)明還公開了一種由上述的制備方法制備得到的金屬復合氧化物SCR煙氣脫硝催化劑。

與現有技術相比，本發(fā)明可以獲得包括以下技術效果：

1)本發(fā)明所用的原料價格低廉，制備工藝簡單，方便操作，且對環(huán)境和人體無毒害作用；

2)本發(fā)明探究了不同的焙燒溫度對復合氧化物煙氣脫硝催化劑SCR活性的影響，制備出具有良好中低溫SCR催化活性的煙氣脫硝催化劑；此外，還探究了不同Fe、Mn、Zr比例對復合氧化物煙氣脫硝催化劑SCR活性的影響。

3)本發(fā)明催化劑的比表面積較大，有利于選擇性催化還原反應的進行，克服了一般共沉淀方法制備的催化劑比表面積過小的缺點。

4)本發(fā)明復合氧化物煙氣脫硝催化劑的催化活性如下：

a)Fe：Mn：Zr比例不同時，Fe：Mn：Zr最佳比例為4:5:1，其在135℃時達到80％以上的NO去除率；200℃時NO去除率達到100％。

b)焙燒溫度不同時，催化活性Fe_0.3Mn_0.5Zr_0.2～600＞Fe_0.3Mn_0.5Zr_0.2～400＞Fe_0.3Mn_0.5Zr_0.2～500＞Fe_0.3Mn_0.5Zr_0.2～700＞Fe_0.3Mn_0.5Zr_0.2～300；在600℃焙燒時，140℃～400℃溫度范圍內，NO去除率達到95％以上。

當然，實施本發(fā)明的任一產品并不一定需要同時達到以上所述的所有技術效果。

附圖說明

此處所說明的附圖用來提供對本發(fā)明的進一步理解，構成本發(fā)明的一部分，本發(fā)明的示意性實施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構成對本發(fā)明的不當限定。在附圖中：

圖1是本發(fā)明實施例1～5的NO去除率與溫度的關系圖；

圖2是本發(fā)明實施例6～9的NO去除率與溫度的關系圖。

具體實施方式

以下將配合實施例來詳細說明本發(fā)明的實施方式，藉此對本發(fā)明如何應用技術手段來解決技術問題并達成技術功效的實現過程能充分理解并據以實施。

本發(fā)明的思路是：針對現在廣泛應用的中高溫釩基SCR催化劑具有的一些缺點，本著降低脫硝成本的初衷，本發(fā)明將Fe、Mn、Zr三種金屬的優(yōu)越性能從原子角度結合起來，采用簡單優(yōu)良的共沉淀方法開發(fā)出環(huán)境友好、廉價、低溫、高效的新型NH₃～SCR催化劑。在此基礎上，研究了鐵錳鋯不同比例、不同的焙燒溫度對鐵錳鋯系列復合氧化物煙氣脫硝催化劑SCR活性的影響，為其推廣應用打下基礎。

本發(fā)明提供一種金屬復合氧化物SCR煙氣脫硝催化劑的制備方法，其特征在于，包括以下步驟：

1)按照Fe、Mn、Zr的摩爾比為1～7:1～7:1～6稱量鐵源、錳源和鋯源，分別將鐵源溶于水，錳源溶于水，鋯源溶于質量分數為65％的硝酸溶液，分別配置成溶液；將配置好的三種溶液定容后，混合并勻速攪拌0.15h～0.3h，形成均勻的前驅體混合溶液；其中，鐵源為九水硝酸鐵，錳源為硝酸錳，鋯源為碳酸氧鋯。

2)將質量分數為25％的氨水以200滴/min速率快速加入到混合溶液中，調節(jié)pH至9，停止加入氨水；65℃～75℃水浴攪拌1.5h～3.0h后，靜置18h～28h；抽濾，水洗濾餅至洗出液為中性；于65℃～75℃溫度條件下在鐵盤中炒干，然后置于100℃～110℃的烘箱中烘8.0h～12h，烘干后在馬弗爐中于空氣氣氛下進行焙燒；焙燒溫度為300～700℃，焙燒時間為2.0h～3.0h，得到鐵錳鋯復合氧化物催化劑粉末；

3)將得到的鐵錳鋯復合氧化物催化劑粉末取出，用粉末壓片機壓成型，壓力為6MPa，最后再篩分至20～40目的顆粒，即為所需的金屬復合氧化物SCR煙氣脫硝催化劑。

本發(fā)明制備方法簡單，易操作；所制備的催化劑工作窗口寬(200～360℃，NO轉化率達到100％)。140℃時，部分催化劑的NO轉化率可達到95％以上，表現出很好的低溫活性和寬的工作窗口，能適應不同溫度煙氣的脫硝要求。當溫度達到400℃時，催化劑對NO的去除率仍能達到90％，甚至100％。表現出了很好的高溫活性。這些說明本發(fā)明所發(fā)明的催化劑既具有低溫高活性，又能適應較高溫度下的脫硝要求，具有很好的應用前景。

本發(fā)明具有以下優(yōu)點：(1)工作窗口寬，在200～360℃溫度區(qū)間，NO轉化率達到100％。(2)低溫活性更好。140℃時，部分催化劑的NO轉化率可達到95％以上，表現出很好的低溫活性，能適應溫度較低煙氣的脫硝要求。(3)當溫度達到400℃時，催化劑對NO的去除率仍能達到90％，甚至100％，表現出了很好的高溫活性。

本發(fā)明所發(fā)明的催化劑既具有低溫高活性，又能適應較高溫度下的脫硝要求，同時具有寬的工作窗口。該催化劑能適應不同溫度煙氣的脫硝要求，具有很好的應用前景。

實施例1

采用順加共沉淀法，以碳酸氧鋯作為鋯源，將其溶于質量分數為65％的硝酸溶液；硝酸鐵(九水)作為鐵源，溶于蒸餾水；50％硝酸錳溶液作為錳源，按Fe、Mn、Zr的摩爾比為3:5:2，稱量，分別配置成溶液。將三種配置好前驅體的溶液混合并充分攪拌0.2h，使之混合均勻。將質量百分含量為25％的氨水以約200滴/min的滴速在不斷攪拌下加入到前驅體混合液，直到pH達到9，停止加入氨水，攪拌0.2h，再在70℃水浴鍋中攪拌下老化2h，將其靜置24h。后經抽濾，濾餅水洗至洗出液為中性，得到鐵錳鋯復合氧化物初始物；然后將初始物在70℃水浴溫度條件下于鐵盤中炒干后，放入105℃烘箱干燥10h，得黑褐色粉狀物。將黑褐色粉狀物置于馬弗爐中，在空氣氣氛下于300℃焙燒2.5h，之后置于手動粉末壓片機中進行壓片，將壓成的餅狀催化劑搗碎，篩取20～40目的顆粒，所得催化劑記為Fe_0.3Mn_0.5Zr_0.2～300。

催化劑脫硝活性測試：模擬煙氣組成為，500ppm NO，500ppm NH₃，4％O₂，N₂為載氣，氣體流速500mL/min，空速35000h^～1，測試溫度為80～400℃，具體的NO去除率與溫度的關系圖見圖1。由圖可知在170℃后，脫硝效率可達到90％以上。

實施例2

采用順加共沉淀法，以碳酸氧鋯作為鋯源，將其溶于質量分數為65％的硝酸溶液；硝酸鐵(九水)作為鐵源，溶于蒸餾水；50％硝酸錳溶液作為錳源，Fe、Mn、Zr的摩爾比為3:5:2，稱量，分別配置成溶液。將三種配置好前驅體的溶液混合并充分攪拌0.2h，使之混合均勻。將質量百分含量為25％的氨水以約200滴/min的滴速在不斷攪拌下加入到前驅體混合液，直到pH達到9，停止加入氨水，攪拌0.2h，再在70℃水浴鍋中攪拌下老化2h，將其靜置24h。后經抽濾，濾餅水洗至洗出液為中性，得到鐵錳鋯復合氧化物初始物；然后將初始物在70℃水浴溫度條件下于鐵盤中炒干后，放入105℃烘箱干燥10h，得黑褐色粉狀物。將黑褐色粉狀物置于馬弗爐中，在空氣氣氛下、400℃煅燒2.5h，之后置于手動粉末壓片機中進行壓片，將壓成的餅狀催化劑搗碎，篩取20～40目的顆粒，所得催化劑記為Fe_0.3Mn_0.5Zr_0.2～400。

催化劑脫硝活性測試：模擬煙氣組成為，500ppm NO，500ppm NH₃，4％O₂，N₂為載氣，氣體流速500mL/min，空速35000h^～1，測試溫度為80～400℃，具體的NO去除率與溫度的關系圖見圖1。由圖可知在140℃后，脫硝效率幾乎可達90％。

實施例3

采用順加共沉淀法，以碳酸氧鋯作為鋯源，將其溶于質量分數為65％的硝酸溶液；硝酸鐵(九水)作為鐵源，溶于蒸餾水；50％硝酸錳溶液作為錳源，Fe、Mn、Zr的摩爾比為3:5:2，稱量，分別配置成溶液。將三種配置好前驅體的溶液混合并充分攪拌0.2h，使之混合均勻。將質量百分含量為25％的氨水以約200滴/min的滴速在不斷攪拌下加入到前驅體混合液，直到pH達到9，停止加入氨水，攪拌0.2h，再在70℃水浴鍋中攪拌下老化2h，將其靜置24h。后經抽濾，濾餅水洗至洗出液為中性，得到鐵錳鋯復合氧化物初始物；然后將初始物在70℃水浴溫度條件下于鐵盤中炒干后，放入105℃烘箱干燥10h，得黑褐色粉狀物。將黑褐色粉狀物置于馬弗爐中，在空氣氣氛下、500℃煅燒2.5h，之后置于手動粉末壓片機中進行壓片，將壓成的餅狀催化劑搗碎，篩取20～40目的顆粒，所得催化劑記為Fe_0.3Mn_0.5Zr_0.2～500。

催化劑脫硝活性測試：模擬煙氣組成為，500ppm NO，500ppm NH₃，4％O₂，N₂為載氣，氣體流速500mL/min，空速35000h^～1，測試溫度為80～400℃，具體的NO去除率與溫度的關系圖見圖1。由圖可知在160℃后，脫硝效率可達90％以上。

實施例4

采用順加共沉淀法，以碳酸氧鋯作為鋯源，將其溶于質量分數為65％的硝酸溶液；硝酸鐵(九水)作為鐵源，溶于蒸餾水；50％硝酸錳溶液作為錳源，Fe、Mn、Zr的摩爾比為3:5:2，稱量，分別配置成溶液。將三種配置好前驅體的溶液混合并充分攪拌0.2h，使之混合均勻。將質量百分含量為25％的氨水以約200滴/min的滴速在不斷攪拌下加入到前驅體混合液，直到pH達到9，停止加入氨水，攪拌0.2h，再在70℃水浴鍋中攪拌下老化2h，將其靜置24h。后經抽濾，濾餅水洗至洗出液為中性，得到鐵錳鋯復合氧化物初始物；然后將初始物在70℃水浴溫度條件下于鐵盤中炒干后，放入105℃烘箱干燥10h，得黑褐色粉狀物。將黑褐色粉狀物置于馬弗爐中，在空氣氣氛下、600℃煅燒2.5h，之后置于手動粉末壓片機中進行壓片，將壓成的餅狀催化劑搗碎，篩取20～40目的顆粒，所得催化劑記為Fe_0.3Mn_0.5Zr_0.2～600。

催化劑脫硝活性測試：模擬煙氣組成為，500ppm NO，500ppm NH₃，4％O₂，N₂為載氣，氣體流速500mL/min，空速35000h^～1，測試溫度為80～400℃，具體的NO去除率與溫度的關系圖見圖1。由圖可知在130℃后，脫硝效率可達90％以上。

實施例5

采用順加共沉淀法，以碳酸氧鋯作為鋯源，將其溶于質量分數為65％的硝酸溶液；硝酸鐵(九水)作為鐵源，溶于蒸餾水；50％硝酸錳溶液作為錳源，Fe、Mn、Zr的摩爾比為3:5:2，稱量，分別配置成溶液。將三種配置好前驅體的溶液混合并充分攪拌0.2h，使之混合均勻。將質量百分含量為25％的氨水以約200滴/min的滴速在不斷攪拌下加入到前驅體混合液，直到pH達到9，停止加入氨水，攪拌0.2h，再在70℃水浴鍋中攪拌下老化2h，將其靜置24h。后經抽濾，濾餅水洗至洗出液為中性，得到鐵錳鋯復合氧化物初始物；然后將初始物在70℃水浴溫度條件下于鐵盤中炒干后，放入105℃烘箱干燥10h，得黑褐色粉狀物。將黑褐色粉狀物置于馬弗爐中，在空氣氣氛下、700℃煅燒2.5h，之后置于手動粉末壓片機中進行壓片，將壓成的餅狀催化劑搗碎，篩取20～40目的顆粒，所得催化劑記為Fe_0.3Mn_0.5Zr_0.2～700。

催化劑脫硝活性測試：模擬煙氣組成為，500ppm NO，500ppm NH₃，4％O₂，N₂為載氣，氣體流速500mL/min，空速35000h^～1，測試溫度為80～400℃，具體的NO去除率與溫度的關系圖見圖1。由圖可知在170℃后，脫硝效率可達90％以上。

從圖1可知，采用共沉淀制備催化劑時，其在160℃時，可以實現NO的完全去除。同時，催化劑焙燒溫度對其SCR活性影響較大。焙燒溫度為300～700℃，NO的去除效率最高時對應的最佳焙燒溫度為600℃，能夠在170～360℃之間維持100％NO去除效率；焙燒溫度不同時，催化活性Fe_0.3Mn_0.5Zr_0.2～600＞Fe_0.3Mn_0.5Zr_0.2～400＞Fe_0.3Mn_0.5Zr_0.2～500＞Fe_0.3Mn_0.5Zr_0.2～700＞Fe_0.3Mn_0.5Zr_0.2～300。

實施例6

采用順加共沉淀法，以碳酸氧鋯作為鋯源，將其溶于質量分數為65％的硝酸溶液；硝酸鐵(九水)作為鐵源，溶于蒸餾水；50％硝酸錳溶液作為錳源，Fe、Mn、Zr的摩爾比為4:5:1，稱量，分別配置成溶液。將三種配置好前驅體的溶液混合并充分攪拌0.3h，使之混合均勻。將質量百分含量為25％的氨水以約200滴/min的滴速在不斷攪拌下加入到前驅體混合液，直到pH達到9，停止加入氨水，攪拌0.15h，再在65℃水浴鍋中攪拌下老化3h，將其靜置28h。后經抽濾，濾餅水洗至洗出液為中性，得到鐵錳鋯復合氧化物初始物；然后將初始物在75℃水浴溫度條件下于鐵盤中炒干后，放入100℃烘箱干燥12h，得黑褐色粉狀物。將黑褐色粉狀物置于馬弗爐中，在空氣氣氛下、600℃焙燒2.5h，之后置于手動粉末壓片機中進行壓片，將壓成的餅狀催化劑搗碎，篩取20～40目的顆粒，所得催化劑記為Fe_0.4Mn_0.5Zr_0.1。

催化劑脫硝活性測試：模擬煙氣組成為，500ppm NO，500ppm NH₃，4％O₂，N₂為載氣，氣體流速500mL/min，空速35000h^～1，測試溫度為80～400℃，具體的NO去除率與溫度的關系圖見圖2。由圖2可知，在135℃后，脫硝效率可達80％以上。

實施例7

采用順加共沉淀法，以碳酸氧鋯作為鋯源，將其溶于質量分數為65％的硝酸溶液；硝酸鐵(九水)作為鐵源，溶于蒸餾水；50％硝酸錳溶液作為錳源，Fe、Mn、Zr的摩爾比為1:3:6，稱量，分別配置成溶液。將三種配置好前驅體的溶液混合并充分攪拌0.15h，使之混合均勻。將質量百分含量為25％的氨水以約200滴/min的滴速在不斷攪拌下加入到前驅體混合液，直到pH達到9，停止加入氨水，攪拌0.3h，再在75℃水浴鍋中攪拌下老化3h，將其靜置18h。后經抽濾，濾餅水洗至洗出液為中性，得到鐵錳鋯復合氧化物初始物；然后將初始物在65℃水浴溫度條件下于鐵盤中炒干后，放入110℃烘箱干燥8h，得黑褐色粉狀物。將黑褐色粉狀物置于馬弗爐中，在空氣氣氛下、550℃焙燒3.0h，之后置于手動粉末壓片機中進行壓片，將壓成的餅狀催化劑搗碎，篩取20～40目的顆粒，所得催化劑記為Fe_0.1Mn_0.3Zr_0.6。

催化劑脫硝活性測試：模擬煙氣組成為，500ppm NO，500ppm NH₃，4％O₂，N₂為載氣，氣體流速500mL/min，空速35000h^～1，測試溫度為80～400℃，具體的NO去除率與溫度的關系圖見圖2。由圖2可知，在200℃后，脫硝效率可達80％以上。

實施例8

采用順加共沉淀法，以碳酸氧鋯作為鋯源，將其溶于質量分數為65％的硝酸溶液；硝酸鐵(九水)作為鐵源，溶于蒸餾水；50％硝酸錳溶液作為錳源，Fe、Mn、Zr的摩爾比為1:5:4，稱量，分別配置成溶液。將三種配置好前驅體的溶液混合并充分攪拌0.3h，使之混合均勻。將質量百分含量為25％的氨水以約200滴/min的滴速在不斷攪拌下加入到前驅體混合液，直到pH達到9，停止加入氨水，攪拌0.3h，再在75℃水浴鍋中攪拌下老化1.5h，將其靜置28h。后經抽濾，濾餅水洗至洗出液為中性，得到鐵錳鋯復合氧化物初始物；然后將初始物在70℃水浴溫度條件下于鐵盤中炒干后，放入105℃烘箱干燥12h，得黑褐色粉狀物。將黑褐色粉狀物置于馬弗爐中，在空氣氣氛下、550℃焙燒3.0h，之后置于手動粉末壓片機中進行壓片，將壓成的餅狀催化劑搗碎，篩取20～40目的顆粒，所得催化劑記為Fe_0.1Mn_0.5Zr_0.4。

催化劑脫硝活性測試：模擬煙氣組成為，500ppm NO，500ppm NH₃，4％O₂，N₂為載氣，氣體流速500mL/min，空速35000h^～1，測試溫度為80～400℃，具體的NO去除率與溫度的關系圖見圖2。由圖2可知，在160℃后，脫硝效率可達80％以上。

實施例9

采用順加共沉淀法，以碳酸氧鋯作為鋯源，將其溶于質量分數為65％的硝酸溶液；硝酸鐵(九水)作為鐵源，溶于蒸餾水；50％硝酸錳溶液作為錳源，Fe、Mn、Zr的摩爾比為1:7:2，稱量，分別配置成溶液。將三種配置好前驅體的溶液混合并充分攪拌0.2h，使之混合均勻。將質量百分含量為25％的氨水以約200滴/min的滴速在不斷攪拌下加入到前驅體混合液，直到pH達到9，停止加入氨水，攪拌0.2h，再在70℃水浴鍋中攪拌下老化2h，將其靜置24h。后經抽濾，濾餅水洗至洗出液為中性，得到鐵錳鋯復合氧化物初始物；然后將初始物在70℃水浴溫度條件下于鐵盤中炒干后，放入105℃烘箱干燥10h，得黑褐色粉狀物。將黑褐色粉狀物置于馬弗爐中，在空氣氣氛下、550℃焙燒3.0h，之后置于手動粉末壓片機中進行壓片，將壓成的餅狀催化劑搗碎，篩取20～40目的顆粒，所得催化劑記為Fe_0.1Mn_0.7Zr_0.2。

催化劑脫硝活性測試：模擬煙氣組成為，500ppm NO，500ppm NH₃，4％O₂，N₂為載氣，氣體流速500mL/min，空速35000h^～1，測試溫度為80～400℃，具體的NO去除率與溫度的關系圖見圖2。由圖2可知，在145℃后，脫硝效率可達80％以上。

由圖2可知，NO去除效率最好的是Fe_0.4Mn_0.5Zr_0.1催化劑，在135—400℃之間脫硝效率達到80％以上?？傮w來講，不同比例催化劑脫硝效率如下：Fe_0.4Mn_0.5Zr_0.1＞Fe_0.1Mn_0.7Zr_0.2＞Fe_0.1Mn_0.5Zr_0.4＞Fe_0.1Mn_0.3Zr_0.6。

實施例10

采用順加共沉淀法，以碳酸氧鋯作為鋯源，將其溶于質量分數為65％的硝酸溶液；硝酸鐵(九水)作為鐵源，溶于蒸餾水；50％硝酸錳溶液作為錳源，Fe、Mn、Zr的摩爾比為7:1:2，稱量，分別配置成溶液。將三種配置好前驅體的溶液混合并充分攪拌0.2h，使之混合均勻。將質量百分含量為25％的氨水以約200滴/min的滴速在不斷攪拌下加入到前驅體混合液，直到pH達到9，停止加入氨水，攪拌0.2h，再在70℃水浴鍋中攪拌下老化2h，將其靜置24h。后經抽濾，濾餅水洗至洗出液為中性，得到鐵錳鋯復合氧化物初始物；然后將初始物在70℃水浴溫度條件下于鐵盤中炒干后，放入110℃烘箱干燥8h，得黑褐色粉狀物。將黑褐色粉狀物置于馬弗爐中，在空氣氣氛下、600℃焙燒2.0h，之后置于手動粉末壓片機中進行壓片，將壓成的餅狀催化劑搗碎，篩取20～40目的顆粒，所得催化劑記為Fe_0.7Mn_0.1Zr_0.2。

催化劑脫硝活性測試：模擬煙氣組成為，500ppm NO，500ppm NH₃，4％O₂，N₂為載氣，氣體流速500mL/min，空速35000h^～1，測試溫度為80～400℃。在150℃后，脫硝效率可達80％以上。

實施例11

采用順加共沉淀法，以碳酸氧鋯作為鋯源，將其溶于質量分數為65％的硝酸溶液；硝酸鐵(九水)作為鐵源，溶于蒸餾水；50％硝酸錳溶液作為錳源，按Fe、Mn、Zr的摩爾比為3:5:2，稱量，分別配置成溶液。將三種配置好前驅體的溶液混合并充分攪拌0.18h，使之混合均勻。將質量百分含量為25％的氨水以約200滴/min的滴速在不斷攪拌下加入到前驅體混合液，直到pH達到9，停止加入氨水，攪拌0.3h，再在65℃水浴鍋中攪拌下老化3h，將其靜置18h。后經抽濾，濾餅水洗至洗出液為中性，得到鐵錳鋯復合氧化物初始物；然后將初始物在70℃水浴溫度條件下于鐵盤中炒干后，放入100℃烘箱干燥12h，得黑褐色粉狀物。將黑褐色粉狀物置于馬弗爐中，在空氣氣氛下于500℃焙燒3.0h，之后置于手動粉末壓片機中進行壓片，壓力為6MPa，將壓成的餅狀催化劑搗碎，篩取20～40目的顆粒，所得催化劑記為Fe_0.3Mn_0.5Zr_0.2。

實施例12

采用順加共沉淀法，以碳酸氧鋯作為鋯源，將其溶于質量分數為25％的硝酸溶液；硝酸鐵(九水)作為鐵源，溶于蒸餾水；50％硝酸錳溶液作為錳源，Fe、Mn、Zr的摩爾比為7:1:2，稱量，分別配置成溶液。將三種配置好前驅體的溶液混合并充分攪拌0.3h，使之混合均勻。將質量百分含量為25％的氨水以約200滴/min的滴速在不斷攪拌下加入到前驅體混合液，直到pH達到9，停止加入氨水，攪拌0.3h，再在75℃水浴鍋中攪拌下老化1.5h，將其靜置28h。后經抽濾，濾餅水洗至洗出液為中性，得到鐵錳鋯復合氧化物初始物；然后將初始物在65℃水浴溫度條件下于鐵盤中炒干后，放入110℃烘箱干燥8h，得黑褐色粉狀物。將黑褐色粉狀物置于馬弗爐中，在空氣氣氛下、600℃焙燒2.0h，之后置于手動粉末壓片機中進行壓片，壓力為6MPa，將壓成的餅狀催化劑搗碎，篩取20～40目的顆粒，所得催化劑記為Fe_0.7Mn_0.1Zr_0.2。

上述說明示出并描述了發(fā)明的若干優(yōu)選實施例，但如前所述，應當理解發(fā)明并非局限于本文所披露的形式，不應看作是對其他實施例的排除，而可用于各種其他組合、修改和環(huán)境，并能夠在本文所述發(fā)明構想范圍內，通過上述教導或相關領域的技術或知識進行改動。而本領域人員所進行的改動和變化不脫離發(fā)明的精神和范圍，則都應在發(fā)明所附權利要求的保護范圍內。