本發(fā)明屬于壓力容器防腐修復(fù)技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種高壓水除鱗蓄勢罐內(nèi)壁在線除銹防腐的方法。通過本方法可以實現(xiàn)在線對高壓水除鱗蓄勢罐進行有效防腐，延長設(shè)備使用壽命，保證壓力容器運行安全。
背景技術(shù)：
隨著寬厚板工業(yè)的發(fā)展，高壓水除鱗蓄勢罐在鋼板軋制生產(chǎn)中的作用日趨重要，由于其主要作用是用來儲存壓縮空氣及濁環(huán)水，為除鱗提供動力及介質(zhì)。蓄勢罐在使用過程中，蓄勢罐內(nèi)壁被潮濕空氣及水長期浸泡，不可避免的將發(fā)生銹蝕，一旦銹蝕深度超過原設(shè)計的極限厚度，就會出現(xiàn)泄漏，嚴重時更有爆炸的危險。因此高壓水除鱗蓄勢罐設(shè)備技術(shù)狀態(tài)的好壞直接關(guān)系到設(shè)備安全及人身安全。對于蓄勢罐內(nèi)壁的腐蝕問題，如按常規(guī)修復(fù)方法需要將蓄勢罐拆除離線，運送至專業(yè)廠家進行內(nèi)壁除銹防腐處理后，再重新安裝。常規(guī)修復(fù)方法不僅修復(fù)費用昂貴，而且工期長，勢必會對正常生產(chǎn)造成嚴重影響。本發(fā)明是針對常規(guī)修復(fù)方法的弊病，提出的在線對蓄勢罐內(nèi)壁進行除銹防腐的一種方法，可實現(xiàn)安全有效的防止蓄勢罐內(nèi)壁繼續(xù)腐蝕的問題，達到節(jié)約修復(fù)費用、縮短工期，保證設(shè)備運行安全的目的。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種高壓水除鱗蓄勢罐內(nèi)壁在線除銹防腐的方法，解決了高壓水除鱗蓄勢罐內(nèi)壁受腐蝕造成罐體泄漏，影響設(shè)備安全及人身安全的問題。
總體施工思路：首先通過實驗選定蓄勢罐內(nèi)表面防腐材料，要求防腐涂層具有較大的抗壓性及良好的延展性，然后采用高壓水射流清洗技術(shù)對罐體內(nèi)表面進行除銹，接著對內(nèi)表面進行除塵、除油及烘干處理。隨后，對作業(yè)面進行潤濕打底，接著進行第一遍涂刷防腐涂層，待第一遍涂層脫粘后，進行第二遍涂層作業(yè)，最后檢查有無脫層、起皺、漏涂和誤涂等現(xiàn)象，測量涂層厚度、表面光潔度等相關(guān)數(shù)據(jù)。實現(xiàn)在線對蓄勢罐內(nèi)壁進行除銹防腐的目的。
一種高壓水除鱗蓄勢罐內(nèi)壁在線除銹防腐的方法，具體步驟及參數(shù)如下：
1、選擇防腐涂料：高壓蓄勢罐需要防腐涂層在28MPa的高壓下不得脫落，且具有良好的延伸性。因此，防腐涂料選擇時需滿足以下兩個條件：
(1)將防腐涂料均勻刷涂在測試用樣件上，第一次刷涂厚度為0.5-1mm,第二次刷涂厚度為0.5-1mm，最終厚度為1-2mm；制作3-5組樣件，對所有樣件進行壓彎，測試涂層的抗壓性能；測試標準為ASTM D790；兩點間距：40-80mm；速度1-5mm/min；溫度20-25℃；濕度：60-90％RH；所有樣件涂層不得存在開裂、脫落、剝離的情況。
(2)將防腐涂料均勻刷涂在測試用樣件上，第一次刷涂厚度為0.5-1mm,第二次刷涂厚度為0.5-1mm，最終厚度為1-2mm；制作3-5組樣件，對所有樣件進行拉伸，測試涂層的斷裂延伸率；測試標準為ASTM D638；拉伸速率3-8mm/min；標距20-40mm；溫度20-25℃；濕度：60-90％RH；所有樣件涂層的斷裂延伸率要達到4％以上。
2、罐體內(nèi)壁高壓水射流除銹：
采取高壓水射流清洗技術(shù)，將普通的自來水通過高壓泵加壓至30Mpa以上，再通過孔徑為0.15～0.25mm的噴嘴噴射到罐體內(nèi)表面，徹底清除油質(zhì)、銹蝕、氧化鐵皮、舊漆膜等結(jié)垢物，最終罐體內(nèi)表面質(zhì)量達到Sa2.5級。沖洗后的污水可以通過罐體底部的排污孔直接外排。
3、罐體內(nèi)壁手工除銹：
對固化較堅固的污垢用打磨機、鋼絲刷或砂紙鏟除并打磨，最后用棉紗清除粘著物，確保徹底無死角無殘留，手工除銹的表面質(zhì)量達到St3級。
4、罐體內(nèi)壁清洗，除濕、除塵、除油及烘干處理。
使用抽風(fēng)設(shè)備除去罐體內(nèi)的濕氣和浮塵，再用清洗劑清洗罐體內(nèi)表面，確保干凈無塵無油污無雜物。在罐體內(nèi)安裝烘干設(shè)備，對洗干凈的罐體內(nèi)壁進行烘干，防止內(nèi)壁表面由于潮濕返銹，罐內(nèi)殘留的雜物要及時清理。清洗完的表面不允許徒手觸摸，也不得有其他污染；驗收以干凈白色紗布擦拭無污染或雜色為準。
5、涂層作業(yè)：
(1)潤濕打底：將防腐涂料底劑充分完全地覆蓋作業(yè)區(qū)，潤濕面積以實際涂抹涂層工程進度為宜，控制在0.5-1.5m2。需處理的表面平整規(guī)則時用刮板刮摸，刮板成45度角，使底劑均勻充分完全地與金屬潤濕接觸，不得有遺漏；在有焊縫、坑洞、死角或不規(guī)則表面用硬短毛刷充分潤濕，同樣要無遺漏；
(2)打底后，進行防腐涂料的第一遍刷涂，刷涂面積不得超出潤濕打底面積。在涂料施工過程中，要根據(jù)現(xiàn)場情況和不同的物件位置，從上至下，從左到右的原則依次進行施工，涂刷要均勻一致。涂刷時，可橫刷或者豎刷，每次應(yīng)壓疊30％以上，保持均勻，尤其注意不易刷到的地方可補刷。涂刷完成后進行濕膜測厚，厚度要求達到0.5mm-1mm。
(3)在等待第一遍涂層脫粘時，要同步進行蓄勢罐內(nèi)壁上不同工作區(qū)的潤濕打底及第一遍刷涂工作，即重復(fù)(1)(2)步驟，直至蓄勢罐內(nèi)壁全部表面都完成潤濕打底及第一遍刷涂。
(4)待第一遍涂層脫粘后，進行第二遍刷涂作業(yè)，時間間隔在20-25℃的條件下不超過6小時，涂刷方式要根據(jù)現(xiàn)場情況和不同的物件位置，從上至下，從左到右的原則依次進行施工，涂刷要均勻一致。涂刷時，可橫刷或者豎刷，每次應(yīng)壓疊30％以上，保持均勻，尤其注意不易刷到的地方可補刷。涂刷完成后進行濕膜測厚，厚度要求達到1mm-2mm。
(5)整體驗收：在蓄勢罐內(nèi)壁的高度方向每間隔200-300mm設(shè)置一圈測量點，每圈測量點為8-12個，在圓周方向上均勻設(shè)置，要求所有測量點的涂層厚度在1-2mm之間；涂層表面，不得有脫層、起皺、漏涂、誤涂及流淌現(xiàn)象。
6、蓄勢罐封閉、打壓實驗。
7、蓄勢罐泄壓、開人口，檢查內(nèi)壁涂層狀態(tài)。
本發(fā)明的優(yōu)點在于：采用此發(fā)明方法后蓄勢罐的除銹防腐工作共計用時24小時，較傳統(tǒng)10天的修復(fù)方法有大幅節(jié)約，質(zhì)量方面經(jīng)國家特種設(shè)備質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門檢驗合格，能夠滿足壓力容器安全使用要求。
具體實施方式
實施例1
一種高壓水除鱗蓄勢罐內(nèi)壁在線除銹防腐的方法，具體步驟及參數(shù)如下：
經(jīng)測試，最終選定“Epoxy Coat 7000AR”即環(huán)氧樹脂涂層7000AR，該材料的抗壓性能、延展性能符合上述要求。
1、涂層抗壓性能測試。將“Epoxy Coat 7000AR”涂料，均勻刷涂在測試用樣件上，第一次刷涂厚度為0.5mm,第二次刷涂厚度為0.5mm，最終厚度為1mm。共計制作5組樣件，對5組樣件進行壓彎，測試涂層的抗壓性能。測試標準：ASTM D790；兩點間距：55mm；速度2mm/min；溫度23℃；濕度：70％RH。觀察所有樣件涂層狀態(tài)，均未發(fā)現(xiàn)存在開裂、脫落、剝離的情況，抗壓性能符合要求。
2、涂層延伸性能測試。將“Epoxy Coat 7000AR”涂料，均勻刷涂在測試用樣件上，第一次刷涂厚度為0.5mm,第二次刷涂厚度為0.5mm，最終厚度為1mm。共計制作5組樣件，對5組樣件進行拉伸，測試涂層的拉伸強度和斷裂延伸率。測試標準：ASTM D638；拉伸速率5mm/min；標距25mm；溫度23℃；濕度：70％RH。所有樣件涂層的平均拉伸強度為37.5MPa，斷裂延伸率為7.6％，延伸性能符合要求。
3、利用壓縮風(fēng)對蓄勢罐內(nèi)進行強制通風(fēng)，待檢測作業(yè)現(xiàn)場氧氣含量滿足要求后，施工人員進入蓄勢罐內(nèi)部檢查蓄勢罐內(nèi)壁腐蝕情況，確定重點清洗除銹位置。
4、將高壓水射流清洗設(shè)備在現(xiàn)場進行組裝調(diào)試，壓力設(shè)定在50MPa，噴槍出口孔徑選擇0.2mm，施工人員在人孔外用噴槍對蓄勢罐內(nèi)壁進行噴射除銹，不得進入罐體內(nèi)部。施工人員頭部帶全防護面罩的頭盔；身體軀干穿戴專用的防護服，防護服要全部遮蓋操作者，防水并能擋住射流反濺的碎屑的沖擊；手上佩戴金屬增強手套。在噴射除銹過程中，污水通過罐體底部的排污孔直接外排。
5、用高壓水射流噴射除銹覆蓋蓄勢罐內(nèi)表面所有面積，反復(fù)噴射除銹后，檢查表面質(zhì)量達到Sa2.5級。
6、對于噴射除銹無法去除的較堅固污垢，施工人員進入罐體內(nèi)部使用打磨機去除后，用鋼絲刷刷平，再用砂紙打磨，最后用棉紗清除粘著物。采用手工除銹的表面，經(jīng)檢查表面質(zhì)量達到St3級。
7、利用抽風(fēng)機將罐體內(nèi)部的濕氣和浮塵抽出，施工人員用清潔劑清洗罐體內(nèi)表面，確保干凈無塵無油污無雜物。在罐體內(nèi)安裝電烘干器，對洗干凈的罐體內(nèi)壁進行烘干，防止內(nèi)壁表面由于潮濕返銹，罐內(nèi)殘留的雜物要及時清理。清洗完的表面不得再徒手觸摸，用干凈白色紗布擦拭無污染及雜色。
8、施工人員用力使“Epoxy Coat 7000AR”底劑充分完全地覆蓋作業(yè)區(qū)(1m2)，對于平整規(guī)則的表面，采用刮板(45度角)用力刮摸，使底劑均勻充分完全地與金屬潤濕接觸；對于有焊縫、坑洞、死角或不規(guī)則表面用硬短毛刷充分用力潤濕，確保工作區(qū)表面全部覆蓋無遺漏。
9、潤濕打底后，即刻進行“Epoxy Coat 7000AR”涂料的第一遍刷涂，刷涂面積不得超出潤濕打底面積。刷涂方法為從上至下，從左到右，采用橫刷方式，每次壓疊50％，直至此作業(yè)區(qū)全部刷涂完畢，檢測濕膜厚度為0.6mm。
10、在等待第一遍涂層脫粘時，同步進行其他作業(yè)區(qū)的潤濕打底及第一遍刷涂工作，即重復(fù)步驟8和步驟9，直至蓄勢罐內(nèi)壁全部表面都完成潤濕打底及第一遍刷涂。
11、待第一遍涂層脫粘后，進行第二遍刷涂作業(yè)，刷涂面積不得超出第一遍刷涂面積，刷涂方法為從上至下，從左到右，采用橫刷方式，每次壓疊50％，直至此作業(yè)區(qū)全部刷涂完畢，檢測濕膜厚度為1.2mm。
12、在蓄勢罐內(nèi)壁的高度方向上每250mm設(shè)置一圈測量點，每圈測量點為10個(在圓周方向上均勻設(shè)置)，經(jīng)檢測所有測量點的涂層厚度在1-2mm之間。觀察涂層表面，沒有脫層、起皺、漏涂、誤涂及流淌現(xiàn)象。
13、蓄勢罐封閉、打壓。
14、蓄勢罐泄壓、開人口，檢查內(nèi)壁涂層狀態(tài)。