本發(fā)明屬于廢氣處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種玻璃熔窯煙氣除塵脫硫脫硝協(xié)同處理系統(tǒng)及處理方法與應(yīng)用。

背景技術(shù)：
國家環(huán)保部已經(jīng)頒布了《平板玻璃工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)GB26453-2011》和《電子玻璃工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)GB29495-2013》，并且《日用玻璃工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》也正在征求意見，因此玻璃熔窯的大氣污染物治理已陸續(xù)開展。目前已實施的項目多數(shù)運行狀況較差，難以達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求，玻璃熔窯大氣污染治理的任務(wù)依舊異常艱巨。玻璃熔窯煙氣具有煙氣排放溫度高(350℃～500℃)、NOx濃度非常高(2000mg/Nm3以上)、SO2濃度高(2000mg/Nm3以上)、煙塵濃度高(20g/Nm3以上)，煙塵成分復(fù)雜(含有As、Pb、Cr、Cd、Co、Se、Sb等化合物)具有粘性等特點，進(jìn)行煙氣污染物綜合治理難度很大。目前在玻璃熔窯煙氣多污染物綜合治理技術(shù)主要有以下技術(shù)和專利：專利號為CN201410062480，發(fā)明名稱為“一種玻璃熔窯煙氣低溫脫硝系統(tǒng)”的專利文獻(xiàn)，是將玻璃熔窯煙氣經(jīng)過余熱鍋爐換熱后，經(jīng)過除塵，然后采用低溫脫硝裝置脫硝處理。但是玻璃熔窯煙氣主要污染物有煙塵、二氧化硫和氮氧化物，該工藝僅除塵和脫硝，沒有脫硫。而且在脫硝前不脫硫，對于低溫脫硝催化劑會產(chǎn)生不良影響，導(dǎo)致催化劑壽命較短。專利號為CN201410172776，發(fā)明名稱為“一種玻璃窯爐煙氣除塵、脫硝、脫硫一體化處理工藝”的專利文獻(xiàn)，是將玻璃窯爐高溫?zé)煔饨?jīng)余熱鍋爐吸收熱量并降溫，從余熱鍋爐降溫至250～300℃的溫度段引出進(jìn)入除塵裝置除塵；除塵達(dá)標(biāo)的煙氣返回余熱鍋爐升溫至選擇性催化還原法(SCR)的溫度窗口300～420℃后引出進(jìn)入SCR脫硝裝置；脫硝達(dá)標(biāo)的煙氣繼續(xù)返回余熱鍋爐回收熱量，至120±20℃左右進(jìn)入濕法脫硫裝置；濕法脫硫處理達(dá)標(biāo)的煙氣通過煙囪排入大氣。該技術(shù)將的流程為先除塵、再脫硝、再脫硫，由于該技術(shù)的采用高溫布袋除塵，除塵裝置投資較大，且布袋易受煙氣中粘性粉塵的影響糊袋，導(dǎo)致系統(tǒng)運行難以穩(wěn)定。專利號為CN201310458310，發(fā)明名稱為“一種玻璃窯爐煙氣除塵脫硝脫硫工藝及裝置”的專利文獻(xiàn)，是將玻璃窯爐的煙氣先經(jīng)過高溫電除塵器，后續(xù)選擇性催化還原法煙氣脫硝。當(dāng)窯爐產(chǎn)生溫度為220℃以下時，經(jīng)燃油熱風(fēng)爐補(bǔ)入高溫?zé)煔?，達(dá)到SCR的最佳反應(yīng)溫度。約為350℃煙氣溫度，進(jìn)入余熱鍋爐，經(jīng)余熱鍋爐后，煙氣溫度約為140℃，由增壓風(fēng)機(jī)增壓后至濕式鈉法脫硫塔，煙氣在脫硫塔內(nèi)進(jìn)行洗滌。經(jīng)過洗滌后的煙氣達(dá)標(biāo)排放。由于該技術(shù)采用中高溫SCR催化劑，需要進(jìn)入催化劑前煙氣溫度在350℃，因此需要燃油熱風(fēng)爐對煙氣進(jìn)行加熱，這會導(dǎo)致運行費用較高，難以推廣應(yīng)用。當(dāng)前玻璃熔窯煙氣治理技術(shù)多來源于電力行業(yè)鍋爐煙氣治理技術(shù)，這些技術(shù)在脫硫、脫硝、除塵上是獨立應(yīng)用，沒有進(jìn)行協(xié)同設(shè)計，導(dǎo)致目前煙氣治理投資大，運行費用高，處理效果互相影響，設(shè)備運行可靠性差。因此，目前迫切需要玻璃熔窯煙氣除塵、脫硫、脫硝多污染物協(xié)同去除技術(shù)與裝備的應(yīng)用推廣。

技術(shù)實現(xiàn)要素：
為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足和缺點，本發(fā)明的首要目的在于提供一種玻璃熔窯煙氣除塵脫硫脫硝協(xié)同處理系統(tǒng)。本發(fā)明的另一目的在于提供運用上述系統(tǒng)處理煙氣的處理方法。本發(fā)明的再一目的在于提供上述系統(tǒng)的應(yīng)用。本發(fā)明的目的通過下述技術(shù)方案實現(xiàn)：一種玻璃熔窯煙氣除塵脫硫脫硝協(xié)同處理系統(tǒng)，包括進(jìn)口煙道、第一煙氣換熱器、脫硫塔、除塵器、SCR反應(yīng)器、第二煙氣換熱器和供氨裝置；供氨裝置包括依次連接的氨水儲罐、氨氣蒸發(fā)器、混合器和噴氨格柵；所述進(jìn)口煙道、第一煙氣換熱器、脫硫塔和除塵器依次連接；除塵器、第二煙氣換熱器和第一煙氣換熱器連接；所述第一煙氣換熱器、噴氨格柵、SCR反應(yīng)器、第二煙氣換熱器和氨氣蒸發(fā)器依次連接；其中，所述進(jìn)口煙道連接第一煙氣換熱器的第一入口，第一煙氣換熱器的第一出口連接脫硫塔的煙氣入口，脫硫塔的煙氣出口連接除塵器的入口，除塵器的出口連接第二煙氣換熱器的第四入口，第二煙氣換熱器的第四出口連接第一煙氣換熱器的第二入口；所述第一煙氣換熱器的第二出口經(jīng)噴氨格柵連接SCR反應(yīng)器上部，SCR反應(yīng)器下部連接第二煙氣換熱器的第三入口，第二煙氣換熱器的第三出口連接氨氣蒸發(fā)器；所述脫硫塔側(cè)面連接有吸收劑制備系統(tǒng)和水箱；所述除塵器經(jīng)空氣斜槽連接脫硫塔和灰?guī)欤凰隹諝庑辈凵线B接有流動風(fēng)機(jī)，可將脫硫灰送至脫硫塔內(nèi)；所述SCR反應(yīng)器內(nèi)設(shè)置SCR低溫催化劑，所述SCR低溫催化劑的工作溫度為200～300℃；所述進(jìn)口煙道上優(yōu)選通過增壓風(fēng)機(jī)與第一煙氣換熱器的第一入口連接；所述混合器連接有稀釋風(fēng)機(jī)；所述氨水儲罐連接有卸氨水泵；所述氨水儲罐優(yōu)選通過氨水泵與氨氣蒸發(fā)器連接；所述脫硫塔優(yōu)選為半干法脫硫塔；所述除塵器優(yōu)選為袋式除塵器；所述第一煙氣換熱器和第二煙氣換熱器優(yōu)選為列管式或熱管式換熱器；運用上述系統(tǒng)處理煙氣的處理方法，包含如下步驟：(1)玻璃熔窯的出口煙氣通過進(jìn)口煙道進(jìn)入第一煙氣換熱器進(jìn)行換熱降溫；(2)換熱降溫后的煙氣進(jìn)入脫硫塔進(jìn)行脫硫處理；經(jīng)過脫硫后的煙氣通過煙道進(jìn)入除塵器進(jìn)行除塵處理；(3)脫硫和除塵后的煙氣進(jìn)入第二煙氣換熱器進(jìn)行第一次換熱升溫；第一次換熱升溫后的煙氣進(jìn)入第一煙氣換熱器進(jìn)行第二次換熱升溫；(4)第二次換熱升溫后的煙氣進(jìn)入SCR反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行脫硝處理，脫硝處理后的煙氣進(jìn)入第二煙氣換熱器，進(jìn)行換熱降溫，換熱降溫后的煙氣進(jìn)入氨氣蒸發(fā)器，利用煙氣余熱對氨氣蒸發(fā)器內(nèi)的脫硝還原劑進(jìn)行加熱然后煙氣排放；氨氣蒸發(fā)器內(nèi)的脫硝還原劑經(jīng)加熱蒸發(fā)后，脫硝還原劑經(jīng)混合器和噴氨格柵進(jìn)入SCR反應(yīng)器進(jìn)行下一循環(huán)的脫硝；運用上述系統(tǒng)處理煙氣的處理方法，優(yōu)選包含如下步驟：(1)玻璃熔窯的出口煙氣通過進(jìn)口煙道進(jìn)入第一煙氣換熱器的第一入口，進(jìn)行換熱降溫；(2)換熱降溫后的煙氣經(jīng)第一煙氣換熱器的第一出口通過煙道進(jìn)入脫硫塔進(jìn)行脫硫處理；經(jīng)過脫硫后的煙氣通過煙道進(jìn)入除塵器進(jìn)行除塵處理；(3)脫硫和除塵后的煙氣進(jìn)入第二煙氣換熱器的第四入口，進(jìn)行第一次換熱升溫；第一次換熱升溫后的煙氣通過第二煙氣換熱器的第四出口進(jìn)入第一煙氣換熱器的第二入口，進(jìn)行第二次換熱升溫；(4)第二次換熱升溫后的煙氣通過第一煙氣換熱器的第二出口進(jìn)入SCR反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行脫硝處理，脫硝處理后的煙氣進(jìn)入第二煙氣換熱器的第三入口，進(jìn)行換熱降溫，換熱降溫后的煙氣通過第二煙氣換熱器的第三出口排出并進(jìn)入氨氣蒸發(fā)器，利用煙氣余熱對氨氣蒸發(fā)器內(nèi)的脫硝還原劑進(jìn)行加熱然后煙氣排放；氨氣蒸發(fā)器內(nèi)的脫硝還原劑經(jīng)加熱蒸發(fā)后，脫硝還原劑經(jīng)混合器和噴氨格柵進(jìn)入SCR反應(yīng)器進(jìn)行下一循環(huán)的脫硝；步驟(1)中所述的出口煙氣的溫度優(yōu)選為350～400℃；步驟(2)中所述的換熱降溫后的煙氣的溫度優(yōu)選為120～150℃；步驟(3)中所述的脫硫和除塵后的煙氣的溫度優(yōu)選為80～90℃；步驟(3)中所述的第一次換熱升溫后的煙氣的溫度優(yōu)選為150～180℃；步驟(4)中所述的第二次換熱升溫后的煙氣的溫度優(yōu)選為250～300℃；步驟(4)中所述的脫硝處理后的煙氣的溫度優(yōu)選為245～295℃；步驟(4)中所述的換熱降溫后的煙氣的溫度優(yōu)選為180～210℃；步驟(4)中所述的排放的煙氣的溫度優(yōu)選為170～200℃；步驟(4)中所述的SCR反應(yīng)器內(nèi)設(shè)置低溫脫硝催化劑；所述的低溫脫硝催化劑的有效溫度為200～300℃；步驟(4)中所述的脫硝還原劑優(yōu)選為氨水；所述的玻璃熔窯煙氣除塵脫硫脫硝協(xié)同處理系統(tǒng)在廢氣處理技術(shù)領(lǐng)域中的應(yīng)用；本發(fā)明相對于現(xiàn)有技術(shù)具有如下的優(yōu)點及效果：(1)與現(xiàn)有的玻璃熔窯煙氣處理系統(tǒng)(先脫硝然后脫硫、除塵)相比，本發(fā)明將脫硫塔和除塵器布置在SCR反應(yīng)器之前，采用先脫硫、除塵然后脫硝的技術(shù)方案，有效避免了玻璃熔窯煙氣中的有害物質(zhì)對SCR反應(yīng)器中的SCR催化劑的毒化作用和堵塞，極大延長了催化劑使用壽命，通過第一、第二煙氣換熱器的兩次換熱升溫，使得系統(tǒng)能夠達(dá)到SCR低溫催化劑的應(yīng)用條件。(2)本發(fā)明采用SCR低溫催化劑(工作溫度在200～300℃)，通過2次換熱利用原有煙氣的熱量，整個系統(tǒng)無需外加熱源，降低了運行成本。(3)本發(fā)明利用排放到煙囪前煙氣的余熱蒸發(fā)氨水，節(jié)省了將氨水蒸發(fā)為氨氣需要的電耗或是蒸汽耗量。(4)本發(fā)明采用袋式除塵器進(jìn)行除塵，除塵效率高。(5)本發(fā)明整體除塵、脫硫、脫硝效率高，其中，脫硫效率為90％以上，除塵效率為99.5～99.9％，脫硝效率為80％以上，運行穩(wěn)定可靠、運行費用低。附圖說明圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖，其中，1.進(jìn)口煙道；2.第一煙氣換熱器；3.脫硫塔；4.除塵器；5.水箱；6.工藝水泵；7.吸收劑制備系統(tǒng)；8.灰?guī)欤?.流動風(fēng)機(jī)；10.空氣斜槽；11.噴氨格柵；12.SCR脫硝反應(yīng)器；13.第二煙氣換熱器；14.氨水蒸發(fā)器；15.鍋爐引風(fēng)機(jī)；16.煙囪；17.卸氨水泵；18.氨水儲罐；19.氨水泵；20.稀釋風(fēng)機(jī)；21.混合器；22.增壓風(fēng)機(jī)；23.第一入口；24.第一出口；25.第二入口；26.第二出口；27.第三入口；28.第三出口；29.第四入口；30.第四出口。具體實施方式下面結(jié)合實施例及附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的描述，但本發(fā)明的實施方式不限于此。如圖1所示，一種玻璃熔窯煙氣除塵脫硫脫硝協(xié)同處理系統(tǒng)，包括進(jìn)口煙道1、第一煙氣換熱器2、脫硫塔3、除塵器4、SCR反應(yīng)器12、第二煙氣換熱器13和供氨裝置；供氨裝置包括依次連接的氨水儲罐18、氨氣蒸發(fā)器14、混合器21和噴氨格柵11；所述進(jìn)口煙道1、第一煙氣換熱器2、脫硫塔3和除塵器4依次連接；除塵器4、第二煙氣換熱器13和第一煙氣換熱器2連接；所述第一煙氣換熱器2、噴氨格柵11、SCR反應(yīng)器12、第二煙氣換熱器13和氨氣蒸發(fā)器14依次連接；其中，所述進(jìn)口煙道1連接第一煙氣換熱器2的第一入口23，第一煙氣換熱器2的第一出口24連接脫硫塔3的煙氣入口，脫硫塔3的煙氣出口連接除塵器4的入口，除塵器4的出口連接第二煙氣換熱器13的第四入口29，第二煙氣換熱器13的第四出口30連接第一煙氣換熱器2的第二入口25；所述第一煙氣換熱器2的第二出口26經(jīng)噴氨格柵11連接SCR反應(yīng)器12上部，SCR反應(yīng)器12下部連接第二煙氣換熱器13的第三入口27，第二煙氣換熱器13的第三出口28連接氨氣蒸發(fā)器14；所述脫硫塔3側(cè)面連接有吸收劑制備系統(tǒng)7和水箱5；所述水箱5優(yōu)選通過工藝水泵6與脫硫塔3連接；所述除塵器4經(jīng)空氣斜槽10連接脫硫塔3和灰?guī)?；所述空氣斜槽10上連接有流動風(fēng)機(jī)9，可將脫硫灰送至脫硫塔3內(nèi)；所述SCR反應(yīng)器12內(nèi)設(shè)置SCR低溫催化劑，所述SCR低溫催化劑的工作溫度為200～300℃；所述進(jìn)口煙道1上優(yōu)選通過增壓風(fēng)機(jī)22與第一煙氣換熱器2的第一入口23連接；所述混合器21連接有稀釋風(fēng)機(jī)20；所述氨水儲罐18連接有卸氨水泵17；所述氨水儲罐18優(yōu)選通過氨水泵19與氨氣蒸發(fā)器14連接；所述脫硫塔3優(yōu)選為半干法脫硫塔；所述除塵器4優(yōu)選為袋式除塵器；所述第一煙氣換熱器2和第二煙氣換熱器13優(yōu)選為列管式或熱管式換熱器；運用上述系統(tǒng)處理煙氣的處理方法，包含如下步驟：(1)玻璃熔窯出口的煙氣溫度為350～400℃，經(jīng)增壓風(fēng)機(jī)22增壓后，進(jìn)入到第一煙氣換熱器2的第一入口23，進(jìn)行換熱降溫，煙氣溫度降低到120～150℃；(2)換熱降溫后的煙氣經(jīng)第一煙氣換熱器2的第一出口24通過煙道進(jìn)入半干法脫硫塔3進(jìn)行脫硫處理；經(jīng)過半干法脫硫塔3脫硫后，煙氣溫度降低到80～90℃，然后進(jìn)入袋式除塵器4進(jìn)行除塵處理；其中脫硫效率為90～95％，除塵效率為99.5～99.9％；(3)脫硫和除塵后的煙氣進(jìn)入第二煙氣換熱器13的第四入口29，進(jìn)行第一次換熱升溫，煙氣溫度上升到150～180℃；第一次換熱升溫后的煙氣通過第二煙氣換熱器13的第四出口30進(jìn)入到第一煙氣換熱器2的第二入口25，進(jìn)行第二次換熱升溫，換熱后，煙氣溫度上升到250～300℃；(4)第二次換熱升溫后的煙氣通過第一煙氣換熱器2的第二出口26進(jìn)入SCR反應(yīng)器12內(nèi)進(jìn)行脫硝處理，脫硝處理后的煙氣(245～295℃)進(jìn)入第二煙氣換熱器13的第三入口27，進(jìn)行換熱降溫，換熱降溫后的煙氣(180～210℃)通過第二煙氣換熱器13的第三出口28排出并進(jìn)入氨氣蒸發(fā)器14，利用煙氣余熱對氨氣蒸發(fā)器14內(nèi)的脫硝還原劑(氨水)進(jìn)行加熱，然后煙氣(170～200℃)由鍋爐引風(fēng)機(jī)15將處理后的煙氣送入煙囪16排入大氣；氨氣蒸發(fā)器14內(nèi)的氨水經(jīng)加熱蒸發(fā)后，通過稀釋風(fēng)機(jī)20用空氣在混合器21中稀釋后，與除塵換熱升溫后的煙氣混合通過噴氨格柵11進(jìn)入脫硝反應(yīng)器12中，通過脫硝催化劑后，去除煙氣中的氮氧化物；其中脫硝效率為80～90％。經(jīng)過第一換熱器降溫后的煙氣，由半干法脫硫塔2底部進(jìn)入；吸收劑制備系統(tǒng)7將吸收劑送入半干法脫硫塔2中，水箱5的工藝水經(jīng)過工藝水泵6從脫硫塔底部加入到煙氣中，起到調(diào)整煙氣溫度和濕度的作用；經(jīng)過脫硫后的煙氣進(jìn)入袋式除塵器4除去粉塵，由除塵器除下的粉塵大部分經(jīng)過空氣斜槽10循環(huán)進(jìn)入半干法脫硫塔2，少量存儲在外排灰?guī)?，空氣斜槽10采用流動風(fēng)機(jī)9提供流動風(fēng)。上述實施例為本發(fā)明較佳的實施方式，但本發(fā)明的實施方式并不受上述實施例的限制，其他的任何未背離本發(fā)明的精神實質(zhì)與原理下所作的改變、修飾、替代、組合、簡化，均應(yīng)為等效的置換方式，都包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。